多格盒模具设计说明书定稿

分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院毕业设计(论文)多格盒注塑模具设计说明书所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业论文多格盒注塑模具设计说明书均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年 月 日摘 要文中对多格盒的技术要求和工艺结构进行了分析，确定了工艺方案及模具形式，通过对多格盒的相关数据分析和计算，并根据分析结果选注塑机和注塑工艺，从而确定多格盒注塑设计思路、方案以及拟定模具结构形式，详细的叙述了型腔数目的确定、分型面位置的确定、浇注系统的设计、推出机构的设计、排气系统的设计以及模具成型零件凸模、凹模、型芯和定模座板、动模座板、推杆、固定板、支撑板以及斜导柱滑块等的设计，重要零件的工艺参数与计算，运用3D、Auto CAD软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。从而得出完整的理论设计结果。关键词：多格盒，注塑模具，结构设计，注塑机IIIAbstractIn this paper, display the technical requirements of Dog box structure and process analysis, process solutions and mold shape Style, through the protection of the display board related to data analysis and calculation, and based on an analysis of the results of the election process and injection molding machine, which does Injection display board will be designed to protect ideas, programs and the development of mold structure, described in detail to determine the number of the cavity, Surface to determine the location, design of gating system, core-pulling mechanism design, the introduction of institutional design, the introduction of institutional design, The design of exhaust systems and components forming punch dies, die, core and mold base plate set, moving mold base plate, putting the fixed plate, Oblique guide plate and support columns, etc. slider design, the important parts of the process parameters and calculation, the use of 3D software, Auto CAD software into the Line injection mold design and calculation of the structure and mold assembly to map out plans, as well as some non-standard graphics. Theory so as to arrive at a complete set Of the results. Key Words: Dog box, Injection mold, Structure design, Injection molding machine目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 塑件成型工艺性分析11.1塑件的分析11.2 ABS的性能分析21.3 ABS的注射成型过程及工艺参数2第2章 拟定模具的结构形式42.1分型面位置的确定42.2数量和排列方式的确定52.3型号的确定6第3章 浇注系统的设计83.1主流道的设计83.2分流道的设计83.3浇口的设计103.4校核主流道的剪切速率10第4章 成型零件的结构设计及计算114.1成型零件的结构设计114.2成型零件钢材的选用114.3成型零件工作尺寸的计算11第5章 模架的确定135.1各模板尺寸的确定135.2模架各尺寸的校核13第6章 排气槽的设计14第7章 脱模推出机构的设计147.1推出方式的确定147.2脱模力的计算147.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力15第8章 冷却系统的设计158.1冷却介质158.3冷却系统的简单计算158.3凹模嵌件和型芯冷却水道的设置16第9章 导向与定位结构的设计17第10章 总装图和零件图的绘制18总结与展望19参考文献20致 谢21宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第1章 塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析多格盒，大批量生产，精度：MT5。外形尺寸 该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸一般，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。精度等级 按实际公差MT5进行计算。脱模斜度 ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。1.2 ABS的性能分析（1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合做一般机械零件、剪摩零件、传动零件和结构零件。（2）成型性能1）无定型料，吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件要求长时间预热干燥。2）流动性中等，溢变料0.04mm左右3）ABS的主要性能指标表1：塑料名称ABS密度g/cm1.02-1.08比容cm/g0.86-0.98吸水率0.2-0.4收缩率0.4-0.7熔点C130-160比热容 1470屈服强度MPa50拉伸弹性模量MPa1.4抗弯强度MPa80抗压强度MPa53弯曲弹性模量MPa1.41.3 ABS的注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程1）成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于HIPS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。3）塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为6075，处理时间为1620s。（2）注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min.2）料筒温度（）：后段150170； 中段165180； 前段180200.3）喷嘴温度():1701804）模具温度():50805）注射压力(MPa):601006）成型时间（s）:30(注射时间取2.2，冷却时间19.8，辅助时间8).21宁波大红鹰学院毕业设计（论文）第2章 拟定模具的结构形式2.1分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。该塑件分型面选择有如下几种方案（如图2-1）图21方案一：A-A分型面的选择，使型芯在动模一侧，考虑到塑件本身的结构侧孔在下方，侧抽芯装置也在动模一侧，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模一侧。这样的结构有利于塑件的脱模，因为推出机构通常设置在动模一侧。也有利于塑件中侧孔的成型，也为侧抽机构在动模具一侧使模具结构得到了一定的简化。把塑件上4个侧耳台阶的成型放在了型腔上，使侧耳台阶的相对位置精度得到了保证。成型时产生的飞边在塑件的径向边缘处，由于塑件属于工业用，产生的飞边不会影响塑件的使用。由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。方案二：B-B分型面的选择，使型芯在定模，考虑到塑件本身的结构侧孔此时在上方，侧抽芯装置便在定模一侧，塑件冷却收缩后包紧型芯，此时塑件便留在了定模。这是我们不希望看到的，因为此种情况的出现增加了塑件的脱模难度，使我们不得不考虑辅助脱模机构。侧抽芯装置在定模一侧使模具的结构在一定程度上变的更加复杂。方案三：C-C分型面的选择和A-A的类似，只是把4个侧耳台阶的一部分放在了动模一次来成型，此种情况侧耳台阶的45倒角和侧耳台阶不在同侧，不利于侧耳台阶的成型。方案四：D-D分型面的选择和B-B、C-C的类似。综上所述：通过对上面四种方案的比较，A-A分型面的选择符合分型面选择的各项基本要求，模具结构得到了简化，有利于模具的制造，减少了模具的制造成本，提高了经济性。最终选定方案一所表示的A-A面作为塑件的分型面。通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图所示。 2.2数量和排列方式的确定影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，避免片面性的错误。通过第1章对塑件工艺性的分析，由于塑件总体尺寸比较大，精度要求一般精度要求，生产批量为中小批量。经过对影响模具型腔数目因素的综合考虑，确定型腔数目为一模一腔的结构形式。型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般5级，且需要保证表面质量，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模一腔，多点浇口形式。模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，多点浇口形式，定模部分需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。2.3型号的确定注射量的计算 通过三维建模设计分析计算得： 塑件体积：130.20 塑件质量：130.201.02=132.804g式中， 参考表4-44可取1.02g/cm.浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值,但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算.由于本次采用流道且较长,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.5倍来估算,故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 (3) 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量185.93cm,并结合式(4-18)则有：185.93/0.8=232.41cm。 根据以上的计算,初步选定公称注射量为320cm ,注射机型号为XZY-300卧式注射机，其主要技术参数见下表：理论注射容量/320移模行程/mm150螺杆柱塞直径/mmV注射压力/MPa60最大模具厚度/mm355775最小模具厚度/mm285注射时间/s2.2锁模形式液压-机械拉料杆内间距/mm400300模具定位孔直径/mm125螺杆转速/rmin0200喷球嘴直径/mm12锁模力/kN1500喷嘴口孔径/mm4（4）注射机相关参数的校核 注射压力校核.查表4-1可知ABS所需注射压力为80110MPa,这里p=100MPa,该注射机的公称压力为p=775MPa ,注射压力安全系数k=1.251.4 ,这里取k=1.3 ,则:k p=1.3100=130p,所以,注射机注射压力合格。2）锁模力校核a、 塑件在分型面上的投影面积A,则A。b、 浇注系统在分型面上的投影面积A，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A数值，可以按照统计分析来确定。A是每个塑件在分型面上的投影面积 A的0.20.5倍.由于本流道设计简单,分流道相对较短,因此流道凝料投影面积可以适当取小一些,这里取A=0.4 A .c、 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A,则A=n(A+ A)= n(A+0.4 A)=11.4A=11.49400=13160mmd、 模具型腔内的胀形力F,则F, 式中,p是型腔的平均计算压力值.p是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20%40%,大致范围为2540MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值.HIPS属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件,故p取35MPa .查表4-45可得该注射机的公称锁模力F,锁模力安全系数为,这里取,则F,所以,注射机锁模力合格.对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定,结构尺寸确定后方可进行。第3章 浇注系统的设计3.1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道尺寸主流道的长度：小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=(4+1)mm=5mm主流道大端直径：,式中。主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=14mm.球面的配合高度:h=5mm.(2) 主流道的凝料体积(3) 主流道当量半径 （4） 主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因面尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热火处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC。3.2分流道的设计分流道的布置形式 在高计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。分流道的长度 采用5个点浇口，由塑件尺寸知应大于取70mm分流道的当量直径 因为该塑件的质量 =132.804g200g,分流道的当量直径为分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x，底面圆角的半径R=1mm，并根据表4-6设置梯形的高h=8mm，则该梯形的截面积为再根据该面积与当量直径为8.85mm 的圆面积相等，可得：即可得x6.55mm取7mm,则梯形的上底约为9mm.（6）凝料体积1）分流道的长度为470mm.2)分流道截面积61.43mm3)凝料体积（7）校核剪切速率确定注射时间：查表4-8，可取t=2.2s计算分流道体积流量:由式 (4-20) 可得剪切速率 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。（8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.252.5即可，此处取Ra1.6，另外，其脱模斜度一般在之间，这里取脱模斜度为8 。3.3浇口的设计（1）点浇口尺寸的确定根据资料一表4-10及资料二推荐数值确定点浇口尺寸如下：（2）侧浇口剪切速率的校核 校核浇口的剪切速率确定注射时间:查表4-8，可取t=2.2s;计算浇口的体积流量：计算浇口的剪切速率：剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。3.4校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。计算主流道的体积计算主流道的剪切速率 主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。第4章 成型零件的结构设计及计算4.1成型零件的结构设计凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模。凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型,本设计中采用整体嵌入式凹模。4.2成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20（美国牌号）。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV,而对于成型内部圆筒的型芯而言，型芯较小，但塑件中心轮毂包住型芯，型芯需散发的热量比较多，磨损出比较严重，因此也采用Cr12MoV,型芯中心通冷却水冷却。4.3成型零件工作尺寸的计算采用表4-15中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换：，相应的塑件制造公差，相应的塑件制造公差mmmm式中，S 是塑件的平均收缩率，查表1-2可得ABS 的收缩率为0.3%0.8%,所以其平均收缩率 ; 是系数,查表4-15可知x 一般在0.50.8之间,此处取 ; 分别是塑件上相应尺寸的公差(下同); 是塑件上相应尺寸制造公差,对于中小型塑件取（下同）。凹模深度尺寸的计算 塑件高度方向尺寸的转换:塑件高度的最大尺寸 ,相应的 式中, 是系数,由查表4-15可知一般在0.50.7之间,此处取。型芯径向尺寸的计算 ., 型芯高度尺寸的计算 塑件尺寸转换： 式中, 是模具尺寸计算系数,查表4-15可知一般在0.50.8之间,此处取。（5）凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，根据简单模具单型腔侧壁厚度计算公式有:故可取36mm动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度根据资料一表4-21经验公式计算如下： b=100 ,初选第5序列模架，L=200-30-30=140 型腔注射压力平p=35MPa 故有厚度故动模垫板可按照标准厚度取32mm 。第5章 模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以计算出凹模嵌件所占的平面尺寸为 160mm160mm，又考虑凹模最小壁厚，导柱、导套的布置等，再同时参考4.12.4节中小型标准模架的选型经验公式和表4-38，可确定选用模架序号为5号（WL=200mm315mm），模架结构为4型。5.1各模板尺寸的确定A板尺寸。A板是定模型腔板，塑件高度为50mm，浇注系统高27.5mm.故凹模固定板厚度取80mm。 B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架标准板厚取32mm。C板尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(510)mm=95-100mm,初步选定C为100mm. 5.2模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。模具平面尺寸200mm315mm345mm345mm(拉杆间距)，校核合格。模具高度尺寸330mm,285mm330mm355mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。模具的开模行程325mm（开模行程），校核合格。第6章 排气槽的设计该塑件由于采用点口进料，熔体由上而下充满型腔，推件板和凸模配合间隙推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排出。第7章 脱模推出机构的设计7.1推出方式的确定本塑件圆周采用脱模板、中心采用推杆的综合推出方式。脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出0.2mm的间隙，并采用锥面配合，可以防脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。7.2脱模力的计算 因为，所以，此处视为厚壁圆筒塑件，根据式4-27脱模力为同理可算得故7.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力推出面积推出应力53Mpa(抗压强度)合格。第8章 冷却系统的设计冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。8.1冷却介质属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200和5080。所以，模具温度初步选定为50，用常温水对模具进行冷却。8.3冷却系统的简单计算单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W塑料制品的体积 塑料制品的质量 塑件壁厚为3mm，可以查表4-34得。取注射时间，脱模时间，则注射时间:。由此得每小时注射次数：N=(3600/30)次=120次单位时间注入模具中得塑料熔体得总质量：W=Nm=1200.07336kg/h=8.8kg/h。确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量 查表4-35直接可知HIPS的单位热量的值的范围在(310400)KJ之间，故可取=370Kj/kg。计算冷却水的体积流量 设冷却水道入水口的水温为，出水口的水温为，取水的密度，水的比热容c=4.187Kj/(kg)。则根据公式可得： 确定冷却水路的直径d 当时，查表4-30可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=0.01m。冷却水在管内的流速v 求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h 因为平均水温为23.5，查表4-31可得0.67,则有：计算冷却水通道的导热总面积A 计算模具所需冷却水管的总长度L 冷却水路的根数x 设每条水路的长度为l=200mm，则冷却水路的根数为 X=L/l=233/200根1.1根由上述计算可以看出，一条冷却水道对于模具来说显然是不合适的，因此应根据具体加以修改。为了提高生产效率，凹模和型芯都应得到充分的冷却。8.3凹模嵌件和型芯冷却水道的设置型芯的冷却系统的计算与凹模冷却系统的计算方法基本上是一样的，因此不再重复。冷却水道设计时在型芯的采用隔片导流式来设计，凹模嵌件采用两条冷却水道进行冷却。第9章 导向与定位结构的设计注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。第10章 总装图和零件图的绘制 经过一系列计算和绘图，把设计结果用总装图来表示模具的结构，零件图可由总装图来拆分。 总结与展望总结与展望通过对多格盒注塑模具的设计，对注塑模具的设计方法与流程有了一个比较全面的了解。在这个不断设计、学习、再设计的反复操作过程中，我们潜移默化地学习到了一种科学的设计思路和方法，这对我们以后的工作态度和方法将产生积极的影响。特别是在利用现代化的设计上，我有了很多的自己的设计思想。在设计的过程中，遇到了很多的问题，尤其是在流道的设计、机构的设计以及成型零件的计算等方面，费了很多周折，也走了很多弯路。而在装配图的绘制中，又遇到了前面设计上的很多结构错误，对细节的反复修改较多。经过很长时间的思考和查阅资料，才成功地完成了本套模具的设计过程。当然，本模具的设计也存在了很多的问题，在实际中也许并没有办法正常运作。毕竟是在学校做毕业设计，难免会存在各种各样的问题。参考文献参考文献 1伍先明,王群等.塑料模具设计指导M.北京:国防工业出版社,20082申开智.塑料成型模具M. 北京:中国轻工业出版社,20023陈孝康，陈炎嗣，周兴隆.实用模具技术手册M. 北京:中国轻工业出版社,20054周炳尧等.模具设计与制造简明手册M. 上海:上海科学技术出版社,20065徐学林等.互换性与技术测量M. 湖南:湖南大学出版社,20066欧麦嘉 周泽宇.现代注塑M. 北京:电子工业出版社，20087王群 郑卫鑫.UG NX3.0注塑模具设计实例教程M. 北京:机械工业出版社,20068陈万林等.实用塑料注射模设计与制造M. 北京:机械工业出版社,20029周静卿等.机械制图与计算机绘图M. 北京:中国农业大学出版社，200410张维合.注塑模具设计实用教程M. 北京:化学工业出版社,200711 于体.注射模具设计技术M.北京:机械工业出版社,2002 12钟志雄.塑料注射成型技术M.广东:广东科技出版社,200413 唐志玉.塑料模具设计师指南M. 北京:国防工业出版社,2006 14史铁梁.模具设计指导M.北京:机械工业出版社,200315 杨俊秋.浅谈塑料模具毕业设计J.模具制造,2005 16阎亚林.塑料模具图册M.北京:高等教育出版社,200417屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M. 北京:高等教育出版社,200118 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册M.北京:航空工业出版社,1994附 录致 谢本论文是在导师XXX的悉心指导下完成的，经过本学期的毕业设计，无论是学习方面还是实践方面都让我收获了许多。首先，衷心感谢曾经教过我的每一位老师。我要特别感谢给我们毕业指导的XX老师！无论是在设计方面对我们严格要求，对每张图纸和说明书都认真的检查，让我们有计划、有秩序的进行设计，并帮助我们解决各种疑问；同时，也感谢专业老师在我的设计过程中，给予我很大的帮助，使我的毕业设计得以顺利完成，在此我表示衷心的致谢。在这段时间的学习和工作中我的各位同学和好朋友给我带来了良好的工作氛围和生活上的快乐。在此对他们表示感谢。再次对这次毕业设计过程中，给予我大力支持的老师，表示感谢。