辅助墩现浇箱梁施工技术交底记录大全

黄舣长江大桥主桥边跨现浇砼箱梁施工技术交底一、概述黄舣长江大桥主桥为(39m+53m+48m)+520m+(53m+548m)十跨连续梁半飘浮体系高低双塔双索面混合梁斜拉桥，桥面纵坡2.0%，其中边跨为砼箱梁，中跨为钢箱梁，钢混接合面设置在中跨距索塔横桥向中心线12m处。边跨箱梁为单箱四室预应力混凝土结构，其中某侧（北岸）边跨箱梁总长度为（39+53+48）+12=152m，黄舣侧（南岸）边跨箱梁总长度为（53+548）+12=305m，其中12m系伸入中跨梁段长度。砼箱梁中心线处梁高3.19m，两侧各设1.5m人行通道及1.2m拉索区，箱梁底板宽15.2m，全宽31.0m, 索塔处缩窄为26.0m。横桥向箱梁底板水平，桥面设2%双向横坡。标准横断面顶板厚为45cm、水平底板厚为30cm、斜底板厚为30cm、中腹板厚为50cm。索塔区顶板、水平底板、斜底板板厚渐变为80cm、65cm，中腹板厚渐变为110cm、130cm。过渡墩处设端横梁，某侧端横梁厚2.14m，黄舣侧端横梁厚2.49m；辅助墩处、索塔处横梁厚2.0m；斜拉索处横梁厚0.5m。箱梁标准断面见下图：箱梁立体图如下：二、施工工艺流程底板、纵腹板及横隔板钢筋绑扎底板、纵腹板及横隔板等波纹管安装、穿束，索导管安装平底模及斜底模（斜腹板）铺装支架施工顶板钢筋绑扎，附属结构预埋件安装芯模安装顶板波纹管安装、穿束砼浇注7天后，养生达到90%强度预应力X拉支架及模板拆除，下一跨施工三、施工方法（一）、支架施工1、施工工艺流程支架设计与加工地基处理扩大基础砼浇注及埋件埋设钢管桩立柱分层接高及平联安装卸荷块安装测量控制桩帽钢板安装2H600横梁安装贝雷片纵梁安装分配梁及翼缘处脚手架安装竹胶板底模铺设垂直度校核桩顶标高复核2、支架布置图南岸支架总体布置图见下：普通跨支架布置图见下：9#10#墩支架平面布置图见下：箱梁中部支架立面布置图箱梁翼缘板处支架立面布置图箱梁支架横桥向立面布置图3、施工方法及注意事项（1）、支架扩大基础按图纸尺寸开挖，开挖深度一般为1m，具体根据实际情况确定，原则上挖至原状土（老土），然后用挖机斗夯实，基础分两次浇筑，第一次原槽浇筑，若开挖尺寸较大，则需堆码沙袋或支立模板，第二次则支立模板浇筑，注意第一次砼浇筑完成后必须凿毛，第二次浇筑砼预埋件位置要准确，预埋件中心与钢管中心一致，采用C30砼浇筑。（2）、支架系统 a、立钢管立杆之前，测量人员在基础顶面准确测放出每根钢管的中心位置，与基础预埋件连接采用满焊接并沿四周设6块加劲板(均匀分布)，钢管垂直度采用两个方向吊锤球或用经纬仪控制。b、立柱和柱脚节段间采用焊接对接，焊缝打坡口焊，每道环向接缝间设置4块加劲板。C、支架顶设置桩帽，桩帽做成“井”字架结构，如下图：支架桩帽图d、箱梁卸荷块采用卸荷砂筒及卸荷钢垫块。卸荷砂筒安装在靠近墩身的10根桩顶，单个承载力不少于200吨，卸荷砂筒由内外两个圆筒套装而成，外筒采用720mm10mm钢管桩直接加工，内筒采用720mm10mm钢管桩剖切制成680mm10mm圆筒，外筒装干砂(需烘干)，内筒浇注C30砼，外砂筒采用2cm沥青封水。卸荷砂筒结构见下图（未示卸荷时抠砂的孔洞）：卸荷砂筒图卸荷钢垫块安装在跨中的20根桩顶，每根钢管桩顶安装2个钢垫块，卸荷钢垫块采用2根25做成“”形。注意卸荷块加工前须测对应桩帽标高，然后根据设计卸荷块顶标高确定卸荷块加工高度。e、竖向钢管柱间采用400mm6mm钢管平联，接头采用哈弗（half）接头，哈弗（half）接头应放样制作，哈弗与钢管搭接不少于15cm。g、支架系统的横梁为H600焊接而成，每根横梁在后场做成双拼18m，采用25T吊车与塔吊配合安装，注意横梁中心线与钢管中心一致，在钢管支架上进行现场对接成36m。h、纵梁由17榀单层不加强型双组合贝雷梁构成，为防止贝雷梁倾倒，相邻两榀贝雷梁每隔6m设置一道剪刀撑，剪刀撑采用75型钢制作。翼缘板部分在贝雷梁上安放I25a做横向分配梁，间距60cm，贝雷梁与I25a用“U”卡连接，然后在I25a上搭设带顶托的脚手管支架。注意因边墩墩身影响，贝雷梁在箱梁中部纵向无法拉通连接成整体，但翼缘板处则可以拉通连接。箱梁中部贝雷梁的端部与墩身有约1.5m距离，此处需设置I25a型钢作为连接纵梁，I25a腹板焊接16mm加强筋板后开孔与贝雷梁通过贝雷销子相连。i、底模分配梁采用9cm9cm方木，箱梁底板处间距按30cm设置，注意方木与贝雷梁采用12#铁丝绑扎连接（两端），翼缘板处纵向分配梁方木间距与脚手管立杆间距一致，横向分配梁方木间距按照30cm设置。注意：底模方木铺设好后须测量标高，底板部分若低于设计标高须塞垫，高于设计标高的须将方木推掉部分或降低卸荷块高度，翼缘板部分则通过顶托调节。j、支架钢管垂直度为0.3H%且不大于20mm，钢管焊逢高度为大于1cm,宽度为11.2cm,要求焊缝饱满、密实、焊缝高度、宽度满足要求，焊渣清理干净。不允许表面有裂缝、未焊透、气孔、夹渣等，咬边深度0.5mm，累计总长不超过焊缝长度的10%。（3）、支架预压选择地基承载力相对较差的一跨即9#墩墩承台上第九排（编号9）到第十一排（编号11）间的支架满布荷载进行预压。预压前应全面检查整个支架系统的焊缝质量，并做好详细的记录，贝雷梁安装完成后开始加载。采用定尺长9m的成捆钢筋进行堆载（横向堆放），堆载时数好每捆钢筋的根数及钢筋型号，计算出每捆钢筋的重量，加载过程中记好钢筋加载数量。该部分支架荷载为1653吨，按设计要求，加载过程分别按预压荷载（1653吨）的50%、75%、100%、105%四级逐级加载，各级加载完成后观察半小时再进行下一级加载，从加载开始，按照预压荷载50%、75%、100%、105%各级加载均观测一次，并做好沉降观测记录。加载完毕后每1小时进行一次观测，当连续2小时的基础沉降值差值不超过2mm即可认为基础沉降稳定，方可进行下步操作。（4）、 支架拆除当箱梁混凝土强度达到90%强度且养生时间大于7天后，可对箱梁进行预应力施工，预应力施工完毕后开始拆除支架系统。支架系统拆除时，先拆除翼缘板部分支架，然后用精扎螺纹钢将横梁、纵梁、分配梁、以及底板全部悬挂在箱梁上（浇筑箱梁砼前注意预埋预留孔），然后打开卸荷块，然后利用千斤顶通过精扎螺纹钢将横梁、纵梁、分配梁以及底板系统下放到桩帽上，拆除完成后转运到下一施工跨进行周转搭设使用。横梁及底板系统有250T左右，采用32 精轧螺纹钢筋下放，共设置6根，每根横梁2根。一根32 精轧螺纹钢筋的正常的拉力为50T以上，所以一根主梁采用6根（即每根横梁2根）精轧螺纹钢筋下放即可，每根精扎螺纹钢设一座150T液压千斤顶。（二）、箱梁施工1、模板施工（1）、模板安装顺序：底模侧模（斜底模）芯模。（2）、模板安装方法： a、底模采用2.44*1.22*0.018m竹胶合板，底板与桥纵向平行铺设，从中间向两边铺。翼缘板部分与桥纵向垂直铺设，并用铁丁与木方订牢固，模板拼缝严密，表面平整，无错台，缝间贴双面胶，注意底板模板铺设好后须测量人员测放边线（超宽部分用手锯锯掉，确保梁底线型顺直），然后再铺设翼缘板底模。 b、芯（内）模 采用组合钢模板，内倒角模板及不符合模数的钢模板采用竹胶合板，底板倒角处采用30cm组合钢模压模，翼缘板芯（内）模底模满铺组合钢模压模（在底板中部沿纵向留30cm空隙待底板砼浇筑完成后压模）。每个箱室顶面须留设一个100*80cm的人洞孔（居中），距横隔板边缘距离1.5m。C、芯（内）顶模支架采用带顶托的脚手管搭设，横向间距90cm，纵向间距900cm，架高1.2m。立杆底垫d10*30cm砼垫块（垫块采用C30砼），垫块顶面预埋废旧钢筋（长度10cm，露出垫块外5cm）。顶托上放置10*10cm木方做纵向分配梁，然后再放10*10cm木方做横向分配梁，间距50cm。 d、模板加固隔板采用直径为16mm的对拉螺杆加固，对拉螺杆长度92cm，丝口单端长度为8cm，纵、横向间距均为60cm,纵横向用双钢管做背带。芯底模也采用对拉，一端与底板钢筋点焊（两层），对拉螺杆长度为42cm，另一端丝口单端长度为8cm，纵横向间距为90cm，纵横向用双钢管做背带。e、墩顶支座处底模对于墩顶处底模，采用在墩顶垫石周围垫10*10cm方木，上部铺竹胶板。f、端头模板采用竹胶合板，在底板、腹板、顶板钢绞线位置根据设计图纸设预留孔，锚盒单独加工。其加固方法与芯底模相同。g、模板拆除模板的拆除顺序则相反，按照先安后拆、后安先拆的原则进行，即当混凝土强度达到设计强度75%时，首先拆除箱梁芯模，当箱梁预应力施工完毕后，再拆除箱梁翼缘板处脚手架及侧模（斜底模），支架卸荷后拆除支架时最后拆除箱梁底模。h、注意事项 组合钢模板必须打磨干净，并刷液压油。模板拼缝严密，不漏浆，支撑牢固。2、钢筋施工a、钢筋制作现浇箱梁钢筋共计约2770t，其中“E”梁段钢筋328T,钢筋规格有25、20、16、12等几种型号。按设计图纸制作，不同品种、不同规格分别堆放。25、20采用套筒直螺纹连接，16、12采用绑扎搭接，搭接长度为35d，若焊接则采用单面焊，焊接长度为10d。注意直螺纹钢筋端头须切割平整，丝口长度要满足要求。b、钢筋绑扎箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装腹板及横隔梁钢筋绑扎预应力管道安装顶板（含翼板）钢筋绑扎预应力管道安装。 绑扎准备工作：钢筋绑扎前在底模上按设计图纸将每个箱室的纵向、横向横隔板位置放样，并弹好墨线做标记，然后在横隔板上将每根主筋位置按图纸间距用油漆标示出来。 按图纸要求进行绑扎，其规格、数量、间距及保护层厚度必须符合要求。注意在顶板人洞孔处钢筋要预留，接头要错开50%。钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块，其厚度厚度满足设计要求，强度为C30，确保不被压碎。安装时，垫块按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。C、预埋件安装箱梁钢筋绑扎完成时必须注意防撞栏杆、人行道栏杆、防雷接地线、伸缩缝、泄水管、斜拉索套筒、支架下放通道等预埋件的预埋，并确保位置准确。3、混凝土施工现浇箱梁混凝土标号采用C50，每个梁段砼采用一次浇筑，第一次浇筑“E”梁段砼工程数量为2250.8m3。a、准备工作（1）、原材料及砼的配合比箱梁混凝土的一般要求为：混凝土初凝时间：36小时；坍落度：182cm； 4天强度达到设计强度90%以上；拌制的混凝土均匀，流动性、和易性良好，以便泵送。 （2）、设备准备拖泵2台（含泵管），砼罐车4台，振动棒、电机8套（备用4套），备用200kw发电机一台。（3）、人员 分两班，每班25人，共50人。b、砼标高控制 在箱梁顶板钢筋上焊接钢筋，长度以高出砼顶面30cm为宜，纵横向间距均为5m,测量人员将砼顶标高测放在钢筋上用油漆做标记，同时套一根扎丝。C、砼浇筑 每个梁段按由低到高、先中间后两边的顺序浇筑。每个箱室先浇筑腹板，然后浇筑底板，最后浇筑顶板。 砼要求分层浇筑，分层厚度50cm，混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。箱梁砼浇注顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，用尺方刮平，派专人收面，并在其初凝前作拉毛处理，以便与面层良好结合。混凝土浇注前，对支架系统、模板及其它预埋件等进行认真检查。混凝土浇注过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架做好观测标记，随时检测支架沉降变形情况，为后面施工提供有关依据。 d、砼养护 砼浇筑完成派专人值班，砼一终凝就开始养护，采用浇水养护，底板采用储水养护，顶板采用土工布覆盖浇水养护，养护时间不少于7天。4、预应力施工箱梁纵、横向预应力束均采用直径为15.24mm的高强、低松弛钢绞线，其标准为Ryb=1860MPa。预应力钢束设计X拉控制应力为0.75Ryb。主梁顶板钢束（15-16）、腹板与底板钢束（15-22、15-12）采用整束X拉，每束X拉控制吨位15-12为2343KN、15-22为4296KN、15-16为3125KN；横梁钢束（15-12、15-19、15-22）采用整束X拉，每束X拉控制吨位15-12为2343KN、15-19为3710KN、15-22为4296KN；箱梁底板横向预应力钢束（15-3扁锚）取消，采用锚具或联接器锚固。预应力钢束X拉严格按照设计提供的X拉顺序和X拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行，预应力钢束采用X拉应力与伸长量双控，伸长量误差在6%以内。预应力X拉设备主要采用500t 、250t和150t 的液压千斤顶。预应力X拉顺序各断面预应力钢束均对称进行。箱梁预应力施工流程为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行）波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺）锚具安装、千斤顶安装预应力束X拉孔道压浆封锚。a、箱梁预应力施工前准备（1）、材料准备：波纹管、钢绞线、锚具（包括工具锚，根据X拉设备定做）、连接器按计划到现场，并取样送检合格。 （2）、X拉设备500t 、250t和150t 的液压千斤顶到场并标定，并将标定报告及时送到项目部。b、波纹管安装箱梁预应力孔道采用塑料波纹管。接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，安装底板和横隔板波纹管。波纹管安装根据设计图中所给预应力筋的曲线坐标采用钢筋焊接 “井”卡将波纹管定位，卡具直线段间距80cm，曲线段间距2040cm ， 起弯点也设“井”卡。波纹管在梁两端与锚垫板连接，应波纹管插入锚垫板，并要锚垫板与孔道垂直。C、钢绞线制安钢绞线下料，按设计孔道长度加X拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿，采用人工穿钢束，注意在浇筑砼过程中及浇筑完成要派人转动钢绞线。d、锚垫板安装锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。其接缝填塞严密，用双面胶缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。e、预应力束X拉箱梁混凝土养生大于7天、强度达到设计强度的90%以后进行预应力X拉。预应力束X拉程序为：0 初应力（10%con）con（持荷2min 后锚固）。0-0. 2 k(作伸长量标记) k(持荷2分钟)补拉k(测伸长量)锚固。测量值L1测量值L2L=L2-L1X拉时做好伸长值记录，将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6%以内，否则需查明原因。预应力钢束X拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。5、孔道压浆 采用辅助真空压浆。a、工艺流程压浆用水泥配合比专项试验波纹管留孔压浆设备准备切割锚头部分钢绞线封锚锚头安装控制阀门连接真空泵对孔道抽真空制浆并压浆做好施工记录并制作标准养生试块。b、浆液的主要技术要求(1)采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆，浆体材料应掺入真空灌浆添加剂和优质阻锈剂，掺量通过试验确定。(2) 水泥浆所用水泥应称量精确，龄期不超过一个月。(3) 浆体的性能必须达到水泥浆体的水灰比应控制在0.300.35；水泥浆的泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内被浆体吸收；浆体流动度宜控制在1418s；浆体膨胀率5%；初凝时间应3h,终凝时间应24h；(4) 为使水泥浆达到所须的浆体特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。(5) 浆体材料混合料的配比试验及浆体性能试验，其试验方法应按混凝土外加剂应用技术规X（GB50119-2003）和公路桥涵施工技术规X。（JTJ041-2000）附录G10、G11进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合混凝土外加剂（GB/T8076-1997）和混凝土膨胀剂（JC476-2001）建材行业标准要求，并将试验成果报送监理工程师获得批准后方可使用。C、真空辅助压浆施工（1）、 灌浆准备I、检查确认材料数量、种类是否齐全、质量是否保证。II、检查孔道是否干爽、清洁、密封。必要时应冲洗清除有害材料，对于可能发生的油污，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道III、检查机具是否齐全、完好。IV、检查供水、供电是否齐全、方便。(2)、试抽真空将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，起动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当压力表读数固定在-0.06-0.1Mpa之间某值不再变化时，停泵约1 分钟，若压力表读数保持不变即认为孔道密闭良好，满足真空灌浆条件。(3)、 浆体搅拌初次搅拌水泥浆，应使搅拌机内壁充分湿润，并不得有积水。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序：先将称量好的水加入搅拌机、开机再加入称量好的专用外加剂搅拌约1分钟;然后加入全部水泥后搅拌3 min 出料。首次搅拌的水泥浆出料后先做泌水、稠度试验，合格后应尽量马上进行泵送，否则要不停的搅拌。4、 制作试块每次压浆时，每一工作班应留取不少于三组立方体试件，标准养护7天、28天，测定其抗压强度。试块7天和28天的强度应分别不小于30Mpa和50Mpa。5、 真空灌浆（1）将水泥浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。（2）关掉灌浆阀，起动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06-0.09MPa中一值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，使管内保持0.7MPa 的压力，持压2分钟，最后关掉灌浆阀。6、清洗拆下抽真空管的两个活结，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。7、养护压浆过程及压浆后48h 内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施，当气温高于35 时，压浆应在夜间进行。6、E梁段施工进度计划