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此处是大标题样稿字样十五字以内121 / 121一、PC钢棒脆断滞后断裂分析图PC钢棒滞后断裂原因详解 (一)、原材料问题 1.原材料在轧制过程中出现空心、夹杂、分层、结疤、裂纹等经过热处理后会出现应力集中现象,导致成品断裂。.氢诱导导致断裂。裂 2滞后孔洞纹滞后断裂分析图(二)、热处理工艺原因1.冷却速度过快,形成表1.组织转变不充分导致PC钢棒内部有铁素体,生产成成品后由于受比较大的应力,导致铁素体塑性变形后断裂（主要有淬火温度、淬火时间、水温、水压决定的）。2.淬火水质出现问题,例如含泥沙量大可能也会导致钢棒表面出现裂纹,并断裂。面局部硬化层(三)、化学成分的影响脆断试样经硝酸酒精侵蚀后进一步观察,试样表面局部有硬化层存在,断口面组织为马氏体+ 回火索氏体,有别于基体组织回火索氏体+少量铁素体,且试样断口无裂纹等其他缺陷,可以认定内部夹杂物超标是PC钢棒脆断主要原因；另外从化学组分检验分析,Si含量偏低为0.59%,这(四)、设备原因主要是淬回火温度不稳定,导致钢棒组织转变不完全,淬火或水压不稳定,影响组织转变同时回火冷却速度过慢的话可能会出现回火脆性。 (五)、机械工艺原因机械方面主要由于辊对原材料表面进行了切削, 且深度比较大导致成品应力集中；牵引机张力过大造成组织粗大且不均匀；模具压缩比过大导致成品断裂 (六)、环境原因环境温度过低导致淬火水温度过低,淬火时表面温度冷却速度过快,钢棒内部组织未转变,导致滞解决方案：1、与钢筋厂家交流解决此事,发现断筋立即追朔钢筋批号,立即停止该批号的继续使用,建议厂家控制Si含量,在0.65%-0.80% 较适宜。2、钢棒厂家应通过炉外精炼、真空脱气技术降低钢中S、P等有害元素,添加变形元素如Ca、Re等,改变夹杂物的分布状态及形态；3、钢棒在生产上,采用延迟冷却工艺,吐丝温度降低15-20,并降低吐丝后斯太尔摩辊道冷却速度,以提高盘条的加工塑性；4、根据原料碳含量及强度情况, 调整淬、回火温度,以确保钢基体组织完全奥氏体化为准则；5、检测产线导位等设备的稳定情况,控制盘条表面的折叠或划伤缺陷,避免脆断诱因。6、要求提供部采购PC钢棒时保证时效性；7、试验室验收钢棒时认真核对批二、钢筋弹出、断筋质量分析及描述：、操作原因1、张拉时超值张拉或不水平张拉；2、笼筋主筋长短不一,应力集中造成；3、笼筋骨架滚焊时,焊点过深,烧伤主筋；4、装笼时,主筋错位或扭曲。、材质原因：1、钢材本身材质问题,有脆断现象；钢筋截面成分偏析,或有杂质、裂纹等缺陷,钢筋在生产过程中热处理、回火等工艺有问题,在应力、温度、湿度影响作用下发生平口断裂。2、钢筋未达到时效期就投入使用,钢筋不稳定,生产中表现出来。 解决方案：A、操作方面1、加强张拉机手的培训,严格按张拉工艺制度执行；2、加强笼筋质量控制；3、对端面不平的头尾板或弯曲的螺杆进行更换或维修；4、加强对张拉设备的检查、维护和保养；B、材质方面：1、严格执行“先到先用”的原则,待时效期到后再投入使用；2、出现问题后,立即停止相关批号钢筋的使用,查找原因,及时通知厂家交流解决处理；三 、套箍凹陷质量问题的原因描述：A、操作原因1、带钢下料长度未按标准,喇叭口偏大或偏小；2、桩套箍整型不到位或未整形3、管模两端没有清理,粘有大量水泥块；4、合模时被砼料压或被碰撞；5、尾板未紧贴管模就布料,张拉时摩擦、挤压、变形；6、螺杆弯曲,偏心张拉。7、压型工艺、质量不好,刚性差。8、管模长期使用头尾两端不规则,发生变形等。B、材质原因：1、带钢材质偏软,抗拉强度偏低；解决方案：1、控制好进厂抱箍板的检测并及时和厂家交流解决；2、定期对带钢下料长度的抽检力度,及时调整抱箍板的下料长度和抱箍板的压型,保证喇叭口的圆整度与大小；未到位及时调整。3、加强整型、清模员工培训,规范操作；4、加强管模两端的清理,并打油；5、布料时做到两端饱满中间均匀,两端堆料不得过高,合模时严禁碰撞；6、布料前检查尾板是否紧贴管模,未到位及时调整。四、桩身混凝土局部爆裂质量问题的原因描述：A、操作原因1、上料时夹有杂物,如煤块、雷管、金属软管、熟料等,煤块、雷管及熟料在高压釜内因温度高而发热造成此处混凝土崩裂；金属软管由于受高温高压作用,致使管内气体发生膨胀,从而导致桩身混凝土爆裂。B、材质原因1、因矿粉原因爆桩。(停止使用该批矿粉就未出现爆桩,反复试验使用该批矿粉,仍然出现爆桩现象)2、送爆桩部位的粉末外检其化学分析化验结果为：MgO含量为50%-60%。解决方案：1、加强对员工的培训力度,增强码头上料员工及拌合机手的工作责任心；2、要求提供商对砂石船舱的清理,防止煤块的混入；3、更换矿粉/水渣提供厂家；4、对水渣/矿粉的化学成分定期进行外检, 控制相关组分含量；5、磨水泥的公司在卸熟料时避免混入砂石中, 从而带入砼料中造成爆桩现象。 五、端板倾斜、盆碟状、变形质量问题的原因描述：A、端板倾斜1、端板本身材质问题,端板本身平面度超标；2、笼筋主筋长短不一、牵引盘不水平或路轨地基下沉造成滚出的笼筋端面倾斜；3、尾板未紧贴管模就张拉,提前张拉,超值张拉；4、张拉不水平（张拉螺杆弯曲松动或螺杆与张拉头板不垂直,直接引起张拉时偏心现象）；5、管模变形,头、尾板不平整,管模两端粘接的废草绳未清理干净；6、挡板不合格（只有部分定位销,并且不能靠到管模内壁,在离心时会出现摆动；挡板直径不够大或张拉区椭圆度过大,在合模时盖模不能很好地靠着挡板,使管模错位,挡板不能平靠管模,间接引起端板倾斜定位销焊接时与管模不同心）；7、头尾板更换时,未对残余的水泥渣及时清理；8、头、尾板螺丝磨损严重,未及时更换；9、拆模场地不平整；B、盆碟状1、端板本身材质问题,端板本身平整度超标（尽可能不用铸锻板和离心板）；2、端板厚度不足；3、笼筋DP值偏外,张拉应力集中；4、头尾板长期不清理打油,更换桩种时因余浆清理不干净引起盆碟状（如：500*100更换做500*125时）C、变形1、本身材质过软2、端板厚度不足。3、螺丝本身材质问题,张拉或脱模时造成断螺丝的现象；4、张拉时头、尾板掉螺丝（装头尾板时螺丝未打紧、螺丝偏小、齿薄、螺丝二次利用、螺丝磨损严重等）,5、未对称放张,造成最后一颗螺丝应力集中,拆卸困难,引起端板变形。解决方案1、加强进厂端板质量的控制；2、加大笼筋车间监督检查力度,对下料长度和端面倾斜严格控制；3、加强对整形员工的培训,必须将管模尾板贴紧管模才能吊往台前布料；4、及时检查螺丝与螺孔的匹配性,对磨损严重或过大的螺丝及时更换,螺孔偏 大或偏小的端板及时通知厂家进行整改；5、更换新的挡板,挡板直径用大一些；定位销焊接时与管模同心,且可以靠得到管模内壁；所有螺杆严格检查,发现弯曲、变形的立即更换；6、进行悬吊式张拉系统；7、禁止提前张拉；8、不定期对拆模组场地进行整理,保证场地的平整度；9、检查管模,张拉区椭圆度超标的模具及时合模维修；10、加强对头、尾板端面的清理工作；11、定期检查滚焊机的水平和铜盘磨损情况。解决方案：1、立即拆掉重新焊接笼筋骨架；2、追溯镦头机号,拆同批次所生产的钢筋镦头是否存在类似现象；3、加强抽检力度,控制镦头的质量；4、定期检修设备,确保设备正常运行5、加强对张拉机手的监控,杜绝超值张拉。六、负壁厚、偏心少料质量问题的原因描述：1、砂、石含水率未及时调整；2、砼料在搅拌时各原材料超出规定的误差范围,至使砼料过少；3、拌合机手在放料时,放料时间不足,致使砼料残留在搅拌机内；4、布砼料时未按工艺进行布料,未做到两边饱满中间均匀；5、离心机不水平、管模变形或张拉后螺母没上紧,离心时松脱,造成偏心；6、张拉档板无定位销或缺定销；7、尾板未紧贴管模,张拉时致使管桩头部少料；8、砼料浓,布完料后未进行插料。解决方案1、下雨天及时调整砂石含水率,以免造成砂石实际称量偏少的现象；2、及时对拌和楼所用的秤进行校验；3、按布料顺序进行布料,做到两头饱满中间均匀；4、加强对布料员工的培训,严格按工艺规程操作,管模两头的砼料不宜布的过 高,一方面防止合模不严,另一方面也 防止中间少料,从而造成“细腰”现象。5、调整合理的离心工艺；6、控制砼料的和易性；7、张拉时水平张拉,及时锁紧张拉螺母；8、及时补齐张拉档板上的定位销；9、要求车间对跳动严重的管模及时的合修；10、布料前,尾板必须紧贴管模七 、笼筋松散A、操作原因：1、笼筋滚焊质量差,滚焊不牢造成松散；2、拆模组无绑扎员工对松散笼筋进行绑扎；3、吊笼筋入管模时吊点位置不正确,或野蛮操作,造成松散；4、台前布料时,放料员工无绑扎意识或没有检查笼筋是否松散就布料；5、线材拉制次数过少不合理,造成铁线过硬,滚焊不牢；6、笼筋入模后扭曲,张拉时散笼；7、线材油污过重或主筋沾有油污焊接不牢,造成散笼。材质原因：1、采购线材偏硬,造成滚焊不牢易散。2、同一条笼筋骨架中部分主筋平直度不够,造成张拉时散笼现象。解决方案：1、制定合理的拉丝工艺,保证拉丝质量。2、焊笼筋时,滚焊机电流调整到合适电流操作3、笼筋起吊时,吊点要合适4、拆模区,发现笼筋松散时,及时进行绑扎5、台前布料时,检查笼筋是否松散,并绑扎再布料6、笼筋在模内顺直,防止张拉笼筋松散7、制作笼筋骨架时防止油污沾在主筋上。八 、内壁砼塌落、余浆层滑落质量问题原因描述：1、砼料和易性差,如料散（砂过粗、碎石过大、砂率偏低）、料稀（坍落度过大）、砂石含水率过大；2、二次加水以后搅拌时间不够,混凝土搅拌不均匀；3、离心时没有严格按照工艺规程操作,如：提前刹车,缩短高速时间；4、离心过程中管模严重跳动；5、将大量散落在平车上过干或积水太多的料铲起以后,集中放置在管模一处； 6、砂的细度模数未控制好,砂过粗；7、砼料搅拌时间过短不均匀,导致局部水化热过高；8、吊模入池时,产生严重碰撞；9、蒸养池内尾端汽管断裂,裂口处蒸汽涌出形成冲力造成桩尾端内壁砼坍落。10、如果离心工艺参数选择不合理或由于设备和模具的老化变形造成跳模,就有可能产生过大且不均匀的振动力,使得管桩成型后出现严重内分层,降低砂浆层的粘结力,形成内壁塌落。当混凝土拌和物和易性不佳时,就更加剧了内壁塌落现象发生的几率。,（在管桩的离心过程中,混凝土在离心力及其它外力（重力、冲击振动力）作用下,粗细骨料和水泥颗粒沿离心力方向运动,由于各组成材料的粒径及占比的差异,在离心沉降后明显地分为混凝土层、砂浆层和水泥浆层,这种现象称为“外分层”,是混凝土经过离心之后的一种必然表现,其对桩身强度有的影响较小几乎可以忽略不计。混凝土在离心时,混凝土层和砂浆层首先被粗略地分离出来,接着是砂浆层中各组成材料的分离,与此同时混凝土中的自由水也被排挤出来,由于混凝土层中自由水的流动路径要比砂浆层的长,因此这部分水排挤到内壁时的时间就长,当这些水到达砂浆层的时候,最内层的水泥浆层在离心力的作用下已经非常密实,致使这些水无法穿透此层而聚集在砂浆层中,而此时混凝土内部的自由水还在源源不断地被排挤出来充斥于砂浆层中,形成了水膜,即产生了常见的“内分层”现象）解决方案1、根据砂石质量状况,及时调整配合比,控制用水量和减水剂掺量；2、严格控制砼料的坍落度及二次加水后搅拌均匀放料；3、严重跳动的管模及时合模维修；4、保持平车上湿润无明水,散落在平车上的砼料及时铲在管桩非加密区内；5、管模入池时严禁碰撞；6、督促车间定期检查蒸养池汽管状况,及时维修该蒸养池内断裂汽管。九、桩内壁龟裂质量问题的原因描述：1、蒸养池升温速度过快,供气不均匀；2、拌和机手打料不稳定,砼料质量问题导致；3、水灰比过大,料过稀；4、离心工艺不合理,内分层现象严重。1、工艺进行修改,明确什么时间温度升至多少度；2、加强蒸养池看池人员供汽情况跟踪。3、加强拌和机手打料情况跟踪.4、制定合理的离心工艺。十、内壁挂浆质量问题的原因描述：1、余浆使用较浓,导致灰量增加,水泥浆层较厚形成；2、砂率过大,集灰比过小。3、高速离心速度、时间不足,水泥浆层脱水不彻底,未形成较硬的净浆层。4、砂太细,砂、石含泥过重,砼料干缩性大或较粘,砼料过干；5、水泥或外掺物（如磨细砂）细度过细,水泥标准稠度用水量大,饱水性太好,离心时水份不易析出来,形成浮浆层过厚或挂浆。5、将大量散落在平车上过干或积水太多的料铲起以后,集中放置在管模一处；6、离心过程中管模严重跳动；离心时高速时间过短,转速过低,混凝土内壁离不硬或结构不密实；7、水泥与减水剂匹配性较差（水泥矿物中C3A水化快,水化热大、大量吸附消耗减水剂。C3A8%时,就会显得浆体偏 稠而厚）。合理地控制余浆使用浓度或使用清水打料；2、控制砂石级配、砂细度模数及砂、石含泥量,合理调整砂率；3、在保证质量的情况下,适当降低水泥和外掺和料时合模维修；5、根据实际情况制定合理的离心制度；6、要求水泥厂与减水剂厂家配合解决匹配性问题；7、规范工艺操作,提高十 一、内壁露石质量问题的原因描述：1、碎石中针片状含量较多,大石子偏多,碎石级配不合理；2、插头尾板时插得过实,过于饱满,离心时石子不能顺利沉降,造成露石；3、离心不平稳,离心时,特别是高速阶段,可能管模变形或离心机问题,造成管模跳动严重；4、离心制度不合理：中速时间过短（拌和物在经过了低速布料之后,已经被均匀地分布在模具上,在混凝土的内部,粗骨料之间被定位得比较松散,为达到增加成型密实度的目的,就需要更高的离心力的作用,高速离心阶段实现了这一目的。但是,若在两个阶段间没有过渡时,粗骨料会因为离心力的突然剧增而加大颗粒间的咬合力,本身就已经具有相当结构度的拌和物,会由于过大的咬合力,使骨料间的挪动就位无法进行,内壁的石子无法进人混凝土层,从而增加了骨料的占据体积,这就需要更多的砂浆去填充,造成内壁的砂浆层变薄,加大露石现象的发生,也影响了混凝土的密实度）；5、砼料打的过稀,石子无水泥浆包裹；6、混凝土配合比不合理：水泥用量少,砂率低,碎石偏大,使砂浆总体积小于或接近碎石的空隙率,或虽已超过空隙率,但拨开系数考虑不够,便产生局部露石现象。解决方案1、控制碎石中针片状含量及石子大小、级配要合理；2、插料时料插的要饱满,不能够过插；3、及时合模维修严重跳动的管模；4、根据实际情况制定合理的离心制度；5、控制混凝土的坍落度；6、规范工艺操作,提高员工的操作水平。7、调整合理的中速阶段可解决这一矛盾,它使骨料能在受到一定离心作用力的同时,几乎不增加骨料间的咬合力,始终由离心力起主导作用,使粗骨料间就位合理, 为高速阶段提供有利条件,提高混凝土的密实度,减少露石现象的出现。因此,合理的中速阶段,能很好地调节管桩混凝土结构层,使粗骨料能在离心力作用下顺利地进人混凝土层,从而减少露石发生的几率。十二、余浆倒不尽、管桩做节桩余浆倒不出来 连接杆为实心部分,离心完后,头端节桩0.5条倒不出余浆,蒸养后, 余浆硬化影响管桩的外观质量（不美观）,在工地施工放在桩顶做承台填芯混凝土时,钢筋笼放不进管桩的内壁,1、吊机手偷懒余浆未倒或倒余浆时间不够；2、砼料不稳定,离心后余浆较浓倒不出来；3、水泥矿物组成中C3A含量太高；4、石膏掺量不合理；5、水泥与减水剂不匹配；6、骨料中含泥量太大7、尾板铁胶塞堵塞；8、生产节桩没有使用新型接头；9、蒸养池底部不平,导致一端余浆集中。2、对吊机手做好培训工作；3、定期清理尾板铁胶塞；4、未解决前采取增加减水剂掺量等方法增加砼料的流动性；5、尽量使用新型接头做十三、桩身粘皮、麻面质量问题的原因描述：1、粘皮主要是由于砼中砂浆与石子界面黏结强度低于砂浆与钢模的黏结强度引 起的。管模拆模时抗压强度一般为50MPa 左右,此时粘结强度约为45MPa,光面 钢筋与砼粘结强度约3.8MPa,不涂脱模 剂时两者粘结强度很接近,喷洒不均匀,脱模剂配制比例不当或未喷洒脱模剂, 脱模剂未有效隔离钢模和砼均会导致粘皮；2、脱模剂的成膜时间与温度成反比,在40C时一般只需15min左右就能生成理想的薄膜层,而随着模具温度的下降,成膜所需的时间会成倍的延长,当温 度降至10C时,达到理想的薄膜层就将需lh的时间。因此粘皮现象多发生在环境温度较低的冬季。脱膜 剂的成膜时间延长,而在生产中又因为模具周转的 需要,钢模往往在达不到成膜所需时间就被使用, 结果为粘皮现象的产生埋下隐患。二是涂刷后的清 理工序至关重要。一般脱模剂在经过一遍涂刷之后,周边的多余脱模剂会聚集到钢模的底部,使此处的 脱模剂用量过多,极难成膜,如处理不当同样会造 成粘皮的可能。3、配合比不当,脱模强度未达到要求；4、水泥或脱模剂本身存在质量问题,如水泥泌水、水泥强度不达标等；5、砂石中含泥量或泥块含量偏重,混凝土流动性差；6、已粘皮管模未清理干净就再次被使用；7、管模过冷,喷涂后停留时间短,隔离膜未牢固之前浇注砼,离心时膜层毁坏而粘皮8、离心管桩在以布料为目的的低速阶段,为保证混凝土在环向上的均匀分布,一般延长低速转动时间,这样会使混凝土对钢模的磨擦增大,也就是对薄膜层的磨损加剧,这对薄壁桩尤为显著。因为直径相同的薄壁桩的混凝土用料要少于厚壁桩,在钢模的内腔中,薄壁桩与厚壁桩比较,混凝土会有更大的自由运动空间。在低速阶段,由于离心力和重力的配合作用,拌和物往往不会被迅速的附着在钢模上,而是在内脏中做抛物线似的自由落体运动, 骨料不断的冲击着钢模内壁,磨损薄膜。因此具有较大自由空间的薄壁桩就会更加严重的磨损薄膜, 导致在实际生产中薄壁桩出现粘皮的概率要大于厚壁桩。9、拌和楼打料未搅拌均匀。10、钢模长期使用后表面粗糙,管模内部不平,存在麻点,锈蚀等缺陷,导致砼表面粘结强度增加。11、蒸养池内汽管破损或堵塞,造成蒸养池内温度不均匀；管模筋板上的冷凝 水出水孔堵塞,造成管模内温度不均匀。解决方案1、加强喷脱模剂员工的责任心,严格按照比例配制脱模剂以达到车间的使用要求；2、在原材料相对紧张时所用含泥量大的砂石时,将对拌合楼配方工艺进行调整（提高减水剂的用量、降低砂率等以保证砼料质量, 确保混凝土脱模强度）；3、对不合格的原材发现后及时通知厂家交流解决处理,如提高水泥比表面积等；4、合理调整离心工艺。保证低速时料不要在模里长时间翻滚摩擦。5、严格控制砂石的含泥量,对于石子采用全部水洗后上料方式,对于含泥超标的黄砂拒绝验收；控制送到拌和楼砂石中的含泥量及泥块含量,拌和楼打料要搅拌均匀后方可放料；6、对已粘皮的管模要打磨并清理干净并打油后再喷脱模剂；上模盖采用油性脱模剂,低温时对脱模剂进行加温处理；7、严禁提前开池,并对砼料的脱模强度及时进行跟踪；8、检查蒸养池汽管和清理管模出水孔,保证管桩表面受热均匀；9、调整合理的离心工艺。十四、桩身合缝漏浆、穿孔质量问题的原因描述：纵向漏浆：1、合模时管模合模螺丝未打紧导致离心时螺丝松脱；2、桩头堆料过高,掉料卡石子致使合模不严；3、部分模具长时间使用未调修,离心时管模跳动大导致合模螺丝脱落；4、管模上下模边清理不干净或草绳接头过大,合缝过宽；5、车间合模螺丝补加不及时,管模单边连续缺螺丝现象严重；6、模具变形或制作过程中风炮手不对称同步打合模螺丝；7、档浆草绳未放或未到位,挡浆草绳粗细不均匀或草绳过细；8、二次扳手工序落实不到位,二次扳手把关不严；9、张拉机手提前张拉,导致合模螺丝打不紧；10混凝土配合比不良,砼料和易性差；环向漏浆：1、抱箍板整形不到位；2、喇叭口直径过小；3、混凝土配合比不良；砂级配不合理,砂率过低,砼料打的过稀；4、不水平张拉。 解决方案纵向：1、加强清模员工责任心,加强对管模的清理和模边坚持打油；2、布料时做到两端饱满中间均匀；3、合模时把模边清理干净,控制草绳接头不能过大或过小；4、加强车间风炮手的责任心,定期风炮气管进行更换,避免因风炮力度不够造成螺丝打不紧,离心掉螺丝对相关人员处罚5、采取不定期抽查合模螺丝和开口销缺失数量（特别是管模两端一米范围内不允许缺螺丝）,对于单条单边缺失累计超过2颗的追究班组长责任；6、连续跳动大的管模要求离心机手做好记录,并及时合模维修,对离心机水平定期校准；7、严格控制草绳质量,草绳粗细不一现象及时反馈提供部要求提供商改进,并要求拉草绳员工按规定放置挡浆草绳；8、严格要求台前二次扳手对每条进行检查螺丝。9、严禁提前张拉,规范张拉机手操作。10、使用良好的混凝土配合比,合理调整砂、石级配,控制好砼料的坍落度； 环向：1、加强整形员工的工作责任心和工作技能；2、调整抱箍板下料尺寸,保证合适的喇叭口直径；3、对于管模内径磨损过大的,应在抱箍板上增设挡浆草绳（500、600旧管模）；3、使用良好的混凝土配合比；4、规范张拉机手的操作。十五、桩身外观异常（灰斑、油污、表面花斑、桩内壁黄色等）质量问题的原因描述：粘皮：1、管桩出池放张强度低；2、水泥早期强度低,材质不合格；3、蒸养工艺落实不到位,提前开池；油污：清模工序中模边刷机油,机油黏度大,循环使用后宜与水泥残渣混合后粘于模边,极难清理干净,而后台前抹浆时将模边残积物铲入混凝土中,经过离心成型在管桩表面形成大团油污状物质,压蒸后形成棕黄色物质,无强度。花斑：1、室外温度突变,各原材料温度及车间管桩制作时温度下降,砼料凝结时间变长；2、蒸养池池底积水现象严重淹没气管,导致供气出现问题；3、管模内壁不光滑,桩表面水泥水化反应不一致。解决方案：1、通知车间立即清理模边,包括模边止口处外缘均需重新清理；2、禁止车间使用机油清理模边,改用废柴油与脱模剂混合物；3、试验室对各原材料、拌和楼砂、石仓、车间台前、拆模及室外温度进行全方位测量跟踪及时对工艺作出相应调整；4、蒸养池积水抽水不及时；5、加强车间人员及看池人员写盖池时间及供汽情况跟踪；6、及时与水泥、外加剂厂家交流交流此质量问题,了解所供材料是否有波动,并加大原材料检测力度；7、对出现无法脱膜桩适当延长其养护时间再拆模生产。十六、管桩裂缝质量问题的原因描述：纵向裂纹：1、管桩脱模时,两条管模间隔距离较远,起吊装车时发生激烈碰撞,造成桩头纵列裂；2、未严格执行蒸压工艺、升压、降压速率过快；3、蒸压工艺不合理,未按工艺操作,降温过快、釜内降温时间过短。（压力梯度、温度梯度、湿度梯度）4、吊桩入池碰幢过重或上一条管模没放在下面两条管模之间而造成滚落引起纵裂5、装车入釜、出釜时剧烈的碰撞6、薄壁桩打底在桩卡处引起纵裂环向裂纹：1、脱模强度过低；2、起吊卡模；4、桩身过长,自身重量加起吊动力超过抗裂值,配筋不足；5、吊桩时发生碰撞或吊桩不规范,没有遵照轻吊轻放的原则；6、钢棒预应力损失大或者预应力不足；7、钢筋断裂；8、场地管桩堆放层数过多 ；9、装车入釜时最上面一层桩卡只放了一层长桩后放接桩引起环裂。解决方案：纵裂：1、吊桩时应轻掉轻放,吊运途中应小心谨慎,避免管桩发生碰撞；2、加强吊机手培训,规范人员操作。3、严格执行蒸压工艺制度,外界环境温度变化时及时应变,临时调整工艺。4、严格要求场地,在釜内外温差较大的情况下出釜时及时加盖油布保暖,防止温差过大造成环裂；环裂：1、对卡模特别是长桩卡模,要求车间班组必须翻模吊桩,并对管模及时进行维修；2、加强对吊机手的培训及处罚,严禁吊桩时剧烈碰撞；3、严禁张拉不到位、提前张拉、张拉错误等；4、增加配筋。5、管桩堆放层数：300不宜超过9层,400不宜超过8层,500600不宜超过7层。十七、冬季桩身脱皮质量问题的原因描述：1、对上模盖喷洒脱模剂不均匀,没有形成均匀的隔离膜（造膜困难） 粘皮而成,层层加厚、积重难返；2、因上模脱模后,水蒸汽冷凝成水附在模上,马上喷脱模剂相当于稀释了脱模剂,加之气温降低,钢模冷却快,温度低难以成膜；3、水泥本身质量有问题；4、所选用的粗细骨料含泥量较重。解决方案1、根据实际情况,上盖模冬天用脱模油按比例配置好后与脱模剂掺配使用（配制比例脱模1：8或1：10；脱模膏按1：16或1：18；用热水掺配好后恒温在40左右）；2、与水泥厂家交流配合解决,在保证质量的前提下适当降低水泥比表；3、加强喷脱模剂员工的责任心,严格按照比例配制脱模剂以达到车间的使用要求；4、更改配合比,增加水泥用量,提高混凝土脱模强度；5、上模盖的冷凝水用拖把拖干净后方可喷脱模剂；6、对已脱皮的管模要清理干净并打油后再喷脱模剂；7、选用泥性较小的粗细骨料。十八、桩身弯曲质量问题的原因描述：1、该管模存放不当变形弯曲,车间未及时合模维修；2、蒸养池摆放不合理,未遵照先大后小、先长后短的原则；3、装车不合理,两边悬空较长,自身重力或上部压桩导致弯曲,截桩直接放在长桩上压弯等；4、保持拆模场地的平整度;5、不对称放张或笼筋端面倾斜造成放张后桩身弯曲。解决方案：1、督促车间尽快合模维修2、蒸养池摆放要合理,制定合理的生产顺序。3、选择合理的连接杆,并让蒸养车放在中间位置,使的管桩两头悬空相差不超过1m。4、加强笼筋质量的控制和脱模时对称放张。十九、端板与套箍分离 质量问题的原因描述：1、端头板压型不到位,压型设备未对准端板凹槽处压型,导致抱箍板与端板没有完全衔接在一起；2、抱箍和端板焊接质量差；3、尾板未紧贴管模,张拉时头端被拉开或尾板被拉变形；4、端板加工尺寸不达标：端板斜口尺寸或止口尺寸不符合要求；或端板材质问题；5、抱箍板下料尺寸过大,喇叭口直径偏大,导致张拉时与管模卡住脱接；6、员工操作不规范,操作野蛮,随意乱丢造成抱箍皮脱焊；7、不水平张拉和笼筋端面倾斜；是否存在问题,定期测量端板凹槽以及端面到止口的尺寸,发现问题及时调整；2、调整压型设备,对准凹槽处进行压型,调整套箍压型设备,直至喇3、加强对端板和带钢质量的抽查和监督,对不合格的原材发现后及时通知厂家交流解决处理4、适当调整抱箍板下料尺寸5、加大对焊工组端头板加工的监测力度,规范员工的操作。6、控制笼筋质量和规范张拉机手的操作二十、桩头丝孔蜂窝或桩头混凝土做空1、水泥温度过高或C3A含量偏高；砂、石含泥量过重导致砼料干缩性大或粘、流动性差、坍落度损失过快、过大或砼料本身打的就较干,布料时桩头堆料过高,料压过紧；2、布料时桩头过分插捣或碎石粒级过大；3、台前停放待离心管模时间过长导致砼料干；4、离心时低中速时间过短或转数过快；5、螺丝没有打好或使用通用多孔头、尾板有空隙,造成漏浆引起螺孔水泥浆体流出。THANKS知识改变命运
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