嘉兴墩丰--加工中心解读

加工中心中文名称：加工中心 英文名称：machining center 其他名称：自动换刀数控机床 定义：能自动更换工具，对一次装夹的工件进行多工序加工的数控机床。 应用学科：机械工程（一级学科）；切削加工工艺与设备（二级学科）；金属切削机床-各种金属切削机床（三级学科） 加工中心，简称cnc，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心又叫电脑锣。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。加工中心的故障诊断及现场动平衡方法随着加工中心这个行业的越来越繁荣，竞争也是越来越激烈。因此，在出厂前，谁能对自己的加工中心有个很好的故障诊断及振动测试，谁就能在同行业中抢得了制高点。现在很多厂家在自己的加工中心出厂前，也会简单得做一些振动测试，但是都不是很专业，手段简单，用的仪器也很不专业。发展史加工中心最初是从数控铣床发展而来的。20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院(mit)伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。 二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有子管数控系统的数控床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。工作原理工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同加工工序，自动选择及更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给速度和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，依次完成工件多个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。 加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右(普通机床仅为1520%)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。 与立式加工中心相比较，卧式加工中心结构复杂，占地面积大，价格也较高，而且卧式加工中心在加工时不便观察，零件装夹和测量时不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。分类按加工工序分类加工中心按加工工序分类，可分为镗铣与车铣两大类。 1镗铣 2车铣按控制轴数分类按控制轴数可分为： 1三轴加工中心 2四轴加工中心 3五轴加工中心。按主轴与工作台相对位置分类(1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。 卧式加工中心一般具有分度转台或数控转台，可加工工件的各个侧面；也可作多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。 (2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小 型壳体类复杂零件。 立式加工中心一般不带转台，仅作顶面加工。 此外，还有带立、卧两个主轴的复合式加工中心，和主轴能调整成卧轴或立轴的立卧可调式加工中心，它们能对工件进行五个面的加工。 (3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。 多工序集中加工的形式扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。按可加工工件类型分（1）镗铣加工中心 镗铣加工中心是最先发展起来且目前应用最多的加工中心，所以人们平常所称的加工中心一般就指镗铣加工中心。其各进给轴能实现无级变速，并能实现多轴联动控制，主轴也能实现无级变速，能实现刀具的自动夹紧和松开(装刀卸刀)，带有自动排屑和自动换刀装置。其主要工艺能力是以镗铣为主，还可以进行钻、扩、铰、锪、攻螺纹等加工。其加工对象主要有：加工面与水平面的夹角为定角(常数)的平面类零件，如盘、套、板类零件；加工面与水平面的夹角呈连续变化的变斜角类零件；箱体类零件；复杂曲面(凸轮、整体叶轮、模具类、球面等)；异形件外形不规则，大都需要点、线、面多工位混合加工)。 （2）车削中心 车削中心是在数控车床的基础上，配置刀库和机械手，使之可选择使用的刀具数量大大增加。车削中心主要以车削为主，还可以进行铣、钻、扩、铰、攻螺纹等加工。其加工对象主要有：复杂零件的锥面、复杂曲线为母线的回转体。在车削中心上还能进行钻径向孔、铣键槽、铣凸轮槽和螺旋槽、锥螺纹和变螺距螺纹等加工。车削中心一般还具有以下两种先进功能。 1)动力刀具功能 即刀架上某些刀位或所有的刀位可以使用回转刀具(如铣刀、钻头)通过刀架内的动力使这些刀具回转。 2)c 轴位置控制功能 即可实现主轴周向的任意位置控制。实现XC、ZC联动。另外，有些车削中心还具有Y 轴功能。 （3）五面加工中心 五面加工中心除一般加工中心的功能外，最大特点是具有可立卧转换的主轴头，在数控分度工作台或数控回转工作台的支持下，就可实现对六面体零件(如箱体类零件)的一次装夹，进行五个面的加工。这类加工中心不仅可大大减少加工的辅助时间，还可减少由于多次装夹的定位误差对零件精度的影响。 （4）车铣复合加工装备 顾名思义，车铣复合加工装备是指既具有车削功能又具备铣削加工功能的加工装备。从这个意义上讲，上述的车削中心也属该类型的加工装备。但这里所说的一般是指大型和重型的车铣复合加工装备，其中车和铣功能同样强大，可实现一些大型复杂零件(如大型舰船用整体螺旋桨)的一次装夹多表面的加工，使零件的型面加工精度、各加工表面的相互位置精度(如螺旋桨桨叶型面、定位孔、安装定位面等的相互位置精度)由装备的精度来保证。由于该类装备技术含量高，因此不仅价格高，而且由于有较明显的军工应用背景，因此被西方发达国家列为国家的战略物质，通常对我国实行限制和封锁。加工中心与数控机床与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。 但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。加工中心定期保养项目机械部份 1、 检查润滑系统，压力表状态，清洗润滑系统过滤网，更换润滑油，疏通油路， 2、 检查气路系统，清洁空气过滤网，消除压力气体的泄漏。 3、 检查液路系统，清洁过滤器、清洗油箱，更换或过滤油液。可能的情况下，更换密封件。 4、 紧固各传动部件，更换不良标准件。 5、 油脂润滑部位，按要求，加注润滑脂 6、 清洁、清洗各传动面， 7、 检查刀库、机械手状态，分析机械手磨损状态，向客户提出更换建议。 8、 修复修正外部元件的损坏件。 9、 检查防护罩状态。准确的将信息反馈给客户。 电气部份 10、清洁控制柜内电气元件，检查、紧固接线端子的紧固状态。 11、清洗、清洁数控系统控制模块、电路板，清洁风扇，空气过滤网，清洁散热装置， 12、清洁伺服电机风扇叶片。 13、清洁操作面板内部元件，电路板、风扇。检查插接件的紧固状态。加工中心安全规则1必须遵守加工中心安全操作规程。 2工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙，女工发辫应挽在帽子内。 3开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。 4各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。 5要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。 6加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。 7机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。 8调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。 9工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。 10不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。 11发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。 12不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。加工中心操作规范与注意事项分析一、加工中心上工件中的规范操作1上工件前应把X、Y方向副板上的铁屑清理干净，工作台面一定要擦干净，应检查是否因为床身废料过多导致XY移动顶死床轴的现象。工件四周应倒角去毛刺，避免不平造成错位； 2压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号，铣座框程式中刀径前带K符号，电极程式中刀径前带J符号，正常刀径不带符号。粗精加工看程式单符号直径选择刀径； 3上工件时检查工件基准，是否与图纸基准一致，如有异立即与编程者一同检讨，操机者原则上要以基准加工不得随意更改。模框平面，如顶面对刀必须XY校表。原则上一切基准都要检讨后方可加工； 4毛料产品可用工艺压条，精加工必须用工艺板装夹。工艺板超出工作台，特别是Y方向，应注意行程，当心工艺板顶死机床； 5压条三分之二处为锁螺杆处，压条后头应比前头一般高0.25-0.5之间为宜，以免工件因振动松开，造成工件移位严重报废； 6装夹靠山，想一想工作时是否会松动，应有十分的把握避免断刀、移位报废； 7每次上工件前，XYZ归原点。要养成好的习惯，应避免操作不当，超行程XYZ未归原点带来工件报废； 8修模(二次上机床)应找好基准位，然后XY水平方向校表，应避免忘了校表导致严重错位造成报废。二、工件加工时的注意事项1机床工作前，开机热身10分钟方可下刀；1 2工件加工时应重新检查程序下刀点，刀具大小是否与程序单符号统一(Z.J.K)，做到加工规迹心中有数。特别是刀具千万不可拿错，造成报废。如有异立即与编程者一同检讨，操机者不得随意加工； 3工件加工时应有意识试刀，特别是大工件(程序单必须写明尺寸)第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心，造成错位报废； 4大镶件或大铜公(100MM以上)加工(一般要按中心分)，若有特殊原因要偏座标，一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内，以免加工不出，造成报废； 5对刀具是否可加工要心中有数，认为不合理可提出改刀路换刀具。深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度，适时停机转刀片。钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀； 6毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片(不应超过两片)，应立即停机检讨，根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹； 7加工中途应适时清理床身铁屑，特别是拖板上铁屑，避免顶死，造成拖板卡死脱节报费，特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高，更应多清理为好； 8Z方向对刀基准位应同一点，最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确，避免上下刀有台阶发生； 9刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米，实际操作中可在工件中(已加工)模拟一下，特别是用加长杆的更要谨慎； 10深型腔加工避免不了用长刀具，因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀，估计情况适时停机紧刀，在刀柄里应不少于55毫米； 11毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良，深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀，4R0以下刀具要防钢性不足断刀，16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具，操作中禁止离开机床； 12对模框有配合的地方，要在加工一部份中(一般10MM)，检测一下加工精度，适时调整刀具磨损，机床可适当补值。更应撑握最佳进给，避免重加工； 13对修模或二次以上机床要先试刀，确认没问题方可加工。三、工件完工后注意事项1完工后检查加工实际情况，如有疑问可请模具工看看再说，是否接平，加工到位，二次加工有否基准位等等； 2工件完工工艺压条工艺板一律竖放，以免变形，影响精度。四、刀具的管理开粗，半精，精加工和电极加工刀具分开工作，白钢刀下刀套上塑壳(避免刃口碰伤)，电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工。加工中心操作要点作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。因此，整理几项操作要点供参考： 为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。 为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。 能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。 夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。 夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。 保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。 对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。 尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。 夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.010.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。