资源描述
名词解释1. 切削平面 :通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面2. 基面 ：通过主切削刃上某一点并与该店速度方向相垂直的平面3. 正交平面 ：通过主切削刃上抹一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面4. 前角：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。 后角： 在正交平面内测量的主后面与基 面的夹角。主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏 角一般为正。副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主 偏角一般为正。 副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。 刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角5. 刀具的工作角度 ：在实际的切削加工中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀 具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生 变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度 为刀具的工作角度。6. 顺铣与逆铣 ：铣削时主运动速度方向与进给运动方向相同为顺铣，相反为逆铣7. 磨钝标准 ：以 1/2 背吃刀量处后面上测定的磨损带宽 VB 作为刀具的磨钝标准8. 装夹 ：在机床上进行加工时， 必须先把工件安装在准确的加工位置上， 并将其可靠固定， 以确保工件在加工过程中不发生位置的变化， 才能保证加工出的表面达到规定的加工要 求，这个过程就是装夹9. 定位 ：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的过程10. 夹紧 ：在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作11. 六点定位原理 ：用六个支承点与工件接触，并保证六个支撑点合理分布，每个定位支 撑点限制工件的一个自由度，便可将六个自由度完全限制，工件在空间的位置就完全被 确定，要使工件完全定位就要限制工件在空间的六个自由度，这就是六点定位原理12. 完全定位 ：分布的六个支承点限制了工件在空间的六个自由度。13. 不完全定位 ：对工件的加工精度无影响，工件在这一方向的位置不确定只影响加工的 进程，这种允许少于六点的定位称为不完全定位14. 欠定位 ：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数，导致达不到所要求的加工精度 这种工件定位不足的情况称为欠定位15. 过定位 ：工件的某一个自由度同时被一个以上的支撑点重复限制，则这个自由度的限 制会产生矛盾，这种情况为过定位16. 基准 :所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线面17. 加工精度 ：零件在加工以后的几何参数与图样规定的理想零件的几何参数的符合程度18. 加工经济精度 ：在正常加工条件下所能保证的加工精度19. 机械加工工艺系统 ：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系 统20. 原理误差 ：在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误 差21. 误差复映 ：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在工艺系统 上，使他的受力变形也发生了相应的变化，切削力大变形大，切削力小时变形就小，所 以加工偏心毛肧之后得到的工件仍然有偏心22. 系统性误差 ：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规 律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差23. 随机性系统误差 ：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的24. 生产过程：将原材料转变为成品的过程25. 工艺过程 ：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状，尺寸，位置和性质等，使其成 为半成品和成品的过程26. 工艺规程 ：把合理的工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产。27. 工序 ：组成机械加工工艺过程的基本单元28. 工艺路线 ：列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程29. 工步 ：在加工表面不变， 加工工具不变切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序30. 工作行程 ：是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步31. 结构的工艺性 ：零件所具有的结构是否便于制造，装配和加工工艺基准 :是在加工和装配中使用的基准，可分为定位基准，测量基准，装配基准，调刀基 32 切削速度 ：单位时间内刀具和工件在主运动方向上的相对位移。 进给量：主运动没转一行程刀具和工件间在进给方向的相对位移。 背吃刀量：代加工表面与已加工表面的垂直距离。32. 刀具寿命 ；一把新刀从开始使用到达到磨钝标准所经历的实际切削时间。33. 时间定额 ；在一定技术组织条件下指定出来的完成单间产品或某项工作所必须时间。 34机床刚度： 是指机床系统抵抗变形的能力，分为静刚度，动刚度 35， 内应力 ：当外部的载荷去除以后，仍残存在工件内部的应力36平面定位 ：利用工件上的一个或几个作为定位基面来定位工件的方式。所用的定位元件叫基本支承，包括固定，可调和自位支承。37 冷作硬化 ：切削过程中表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲， 并产生晶粒的拉长，破碎，纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了。简答题：1. 刀具材料应具备的性能？ 高的硬度， 高的耐磨性， 高的耐热性， 足够大的强度和韧性， 良好的工艺性，良好的热物理性能和热冲击性能2. 常用的刀具材料 ：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢， 硬质合金钢， 陶瓷，立方氮化硼， 金刚石，硬度逐渐增大3. 积屑瘤？影响？ 在切削速度不大而又能形成连续切屑的情况下， 加工一般的钢材和塑 性材料时，常在刀具前面靠近主切削刃的部分粘着一块很硬的金属。可代替切削刃进行 切削，可增大前角，延长刀具的寿命，影响了加工精度，积屑瘤在加工过程中不可控可 改变切削条件防止产生4. 切削力的来源与分类 ：克服被加工材料弹性变形的抗力；克服被加工材料塑性变形的抗 力，克服切屑与前面的摩擦力和刀具后面与过度表面和已加工表面的摩擦力。 Fz 主切 削力或切向力，它的方向与过度表面相切并与基面垂直，用于计算车刀强度，机床主轴 系统，确定机床功率， Fx 金给力轴向力，它是出于基面内并与工件轴线平行与进给方 向相反的力， 用于设计进给机构， 计算车刀进给功率， Fy 切深抗力， 背向力、 径向力， 吃刀力，它处于基面内与轴线垂直的力，用于计算工件挠度机床零件，和车刀强度5. 为了提高传动链的传动精度，采取的措施： 1.尽可能缩短传动链，减少误差源数n； 2.尽可能采用降速传动，因为升速传动时， Kj1 传动误差被扩大，降速传动时， Kj 0,材料累加成形原理，零件是通过材料的累加而成的。m=0，材料基本不变原理，材料发生形状变化，质量不变，主要由铸造而来。18选择切屑用量的顺序 选尽可能大的被吃刀量， 其次选尽可能大的进给量， 最后选尽可能 大的切削速度19. 影响切削温度的主要因素 ： 1.切削用量的影响 2.工件材料的影响 3.刀具角度的影响 4. 刀具磨损的影响 5.切削液的影响20. 夹具的组成及各部分的作用 ?1.定位元件：使工件在夹具中占有准确的位置，起到定位的作用 2.夹紧装置：使工件保持定位位置不动3.对刀元件 :根据它来调整刀具相对夹具的位置 4，导引元件：起导引作用，决定了刀具相对夹具的位置5.其他装置： 6 连接元件和连接表面 7.夹具体：它是夹具的基础元件21切削热的产生？对切削加工的影响？影响 切削过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量， 称为切削热。切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源， 切屑与前 刀面的摩擦产生的热量， 刀具的后面与加工表面后过度表面摩擦产生的热量。影响： 是零件产生热变形，影响加工精度 夹紧装置的基本要求：夹紧时不能破坏工件定位后获得的正确位置， 2 夹紧力大小要合适， 既要保证工件在加工过程中的不移动， 不转动， 不震动， 又不得产生不能使工件产生变形或 损伤工件表面； 3 夹紧动作要迅速，可靠，且操做方便省力安全4，结构紧凑，易于制造与维修，其自动化程度及复杂程度应与工件的生产纲领相适应22组合定位分析要点： 1。几个定位元件组合起来定位一个工件相应的几个定位面，该组 合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制 的自由度的数之和。 2。组合定位中，定位元件在单独定位某定位面时原起限制工件移动自由 度的作用可能会转化成起限制工件转动自由度的作用。23刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。刀具磨损过程为 3 个阶段：初期，正常，急剧磨损阶段。24硬质合金分类 ：2大类，一类是由 WC 和 Co 组成的钨钴类（ YG ）另一类是 EC,TiC,Co 组成的钨钛钴类（ YT ）。25重复定位消除方法 ：1是定位元件沿某一坐标轴可移动， 2 采用自位支承结构， 3变定位 元件的结构形式。1夹具的作用： 保证稳定可靠地达到各项加工精度要求， 缩短加工工时，提高劳动生产率， 降低生产成本， 减轻工人劳动强度， 可由较低技术等级的工人进行加工， 能扩大机床工艺范 围。4定位元件设计应满足的要求：要有与工件相适应的精度，要有足够的刚度，不允许受力 后发生变形，要有耐磨性，以便在使用中保持精度。
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