204国道通州段扩建工程通扬运河大桥悬浇箱梁施工技术方案

204国道通州段扩建工程通扬运河大桥悬浇箱梁施工技术方案1、工程简介通扬运河大桥主桥上部结构为（58.5+90+58.5）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，按全预应力混凝土构件设计，由上、下行分离的两个单箱单室箱箱形截面组成。该箱梁采用C50混凝土现浇，直腹板型式，单箱顶宽12.75m，单箱底宽6.5m，翼缘板悬臂长3.125m，变截面箱梁高度及底板厚度按二次抛物线变化。桥面横坡由箱梁内外腹板高度来调整，箱梁在横桥向底板保持水平；单箱底板中心梁高连续墩处为5.20m，跨中及梁端横隔板为1.5m，顶板厚度25cm，底板厚度自跨中至连续墩从25cm渐变为65cm，腹板宽自跨中至连续墩支座处从40cm渐变为65cm。全桥节段施工分为14号节段，0、1号节段长度为10m。 箱梁采用挂蓝逐段对称浇筑，其中0、1#块采用贝雷组合支架浇筑，2#至12#块采用菱形挂蓝逐块对称浇筑，边跨直线段采用满堂碗扣式钢管支架浇筑，边跨、中跨合拢段采用挂蓝主桁架及挂篮底模平台浇筑。由于设计要求边跨部位有较多的单端张拉钢绞线，因此必须等12#块件结束后，才能埋设单端钢绞线，浇筑14#块件。根据设计原则，需要先边跨合拢后，解除临时固结后才能进行跨中合拢施工。2、主桥上部结构施工方案0#、1#块件（支架现浇） 2#-12#块件（挂篮） 14#边跨块件施工（支架现浇） 13#边跨合拢 解除临时固结 中跨合拢。悬浇箱梁块件施工工艺流程详见附表。2.1、 0#块施工0#块是连续刚构的中心，也是悬臂施工的基础，块内钢筋、管道密集，纵横交错，结构复杂，在高空中采用托架施工，施工难度较大。2.1.1临时固结方案在承台上面浇筑钢筋砼立柱，尺寸为90*90m，高度为6.5m，在墩身两侧设2个临时柱。砼标号为C30，每根立柱采用20根28钢筋，与腹板相连，其钢筋在承台和腹板内的锚固长度不小于35d，为100cm，临时立柱在箱梁底部用油毡隔开。临时固结在横桥向用60*60的连系梁连接，上中下共用20钢筋通长9根连接，箍筋用8钢筋每20cm一道。同时在墩顶支座两侧分别浇筑两道C30砼，其长度为160cm，断面尺寸为50cm宽38cm高，上下与箱底和墩柱均用油毡相隔，起抗压支撑作用。 临时固结的拆除，需要待悬浇箱梁边跨合龙后进行。首先拆除墩顶的垫块，采用空压机凿除，由于其工艺常规，不再详述。临时立柱拆除，采用静态爆破法进行拆除。静态破碎剂（又名无声破碎剂，静态爆破剂，破石剂等），是一种不使用炸药就能使岩石、混凝土破裂的粉状工程施工材料。它的主要成份是生石灰(即氧化钙)，还含有一些按一定比例掺入的化合物催化剂。其破碎介质的原理就是利用装在介质钻孔中的静态破碎剂加水后发生水化反应，使破碎剂晶体变形，产生体积膨胀，从而缓慢的、静静地将膨胀压力（可达30Mpa50Mpa）施加给孔壁，经过一段时间后达到最大值，将介质破碎。它可广泛应用于混凝土构筑物的无声破碎与拆除及岩石开采，解决了爆破工程施工中遇到不允许使用炸药爆破而又必须将混凝土或岩石破碎的难题,是国际上流行的新型、环保、非爆炸施工材料。破碎的施工过程也非常简单:对被破碎介质,经过合理的破碎设计（孔径、孔距等的确定）及钻孔，将粉状破碎剂用适量水调成流动状浆体，直接注入钻孔中。半小时或数小时（主要由水灰比来确定）后，介质(岩石拉伸强度为510Mpa或混凝土拉伸强度为26Mpa）自行胀裂，破碎。静态破碎是近年来发展起来的一种新的破碎或切割岩石和混凝土的方法，亦称静力迫裂或静力破碎技术。破碎前应对临时墩的配置钢筋规格及布筋情况进行详细调查；确定钻孔参数、钻孔分布做好安全、环境工作。因其适用于桥梁钢筋砼的破除，我们将请专业的作业队伍进行。2.1.2 0#、1块施工支架搭设在承台上搭设321型贝雷（上下加强）桁架片，底层顺桥向搭设，另一端悬挑。第二层横桥向搭设，上下层桁架片用构件连接。第三层在顺桥向架设，上下层贝雷之间用扣件连成一个整体。在上层贝雷片上安放40cm（壁厚1cm）的钢管砂筒作为高度调节，钢管砂筒上用双40b的工字钢作为横梁，25b的工字钢作为纵梁，间距为40cm，腹板处为20cm。25b工字钢上铺1010cm方木，间距为10cm，方木上铺1.8cm的竹胶板。具体布置见下图。2.1.3 底、侧模板施工支架搭设结束后，开始铺设底板。底模在定位之前，先准确放出桥位中心控制点，在两墩顶及墩顶两侧间距3.0m共计4点来控制0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。底模板：10cm10cm方木，间距10cm。然后在方木上铺设竹胶板。施工时要注意作好墩身周围的防护措施，在其周围用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗漏而影响外观。由于0#块两端各有3.0米梁段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向10#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。侧模：底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，吊放至侧模支架上，人工就位。当内外侧模板竖立后用16对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.81.0m，竖向0.61.0m布置，下密上疏。顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。内模板支撑系统采用钢管扣件和木支架相结合构成。隔墙模板及腹板内模板，均采用木模板现场拼装。局部倒角处、人洞模板及支架采用木模板木支架。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，采用木板挖孔。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。竖向预应力张拉端口采用5mm厚的钢板制作而成；横向张拉槽口采用木板做成。底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重的贝雷梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。2.1.4 压载、变形观测及预拱度的设置由于整个0#块重量为448.9吨，根据现场施工条件和支架结构分析，根据以往大桥的施工经验，只需对墩外悬臂部分的重量按1.2的系数进行预压。为了消除支架变形对砼的影响，0#块砼配合比初凝时间为10h，计划浇注时间不超过10h，在砼浇注完毕前不凝固，以免支架变形引起混凝土开裂。在施工过程中，根据浇筑进度，适当增加人员、机械的投入，确保浇筑时间控制在10小时内。2.1.5 钢筋、预应力孔道施工0#、1节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。0#块钢筋分三次绑扎：第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、5.2米高隔墙钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力粗钢筋，隔墙第一道横向预应力管道。第二次，搭设脚手架和工作平台，普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道及隔墙第二、三道横向预应力管道。第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板水平普通钢筋，安放承托板处，翼缘板处纵向预应力管道和横向预应力管道及钢束，并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动普通钢筋位置，保证管道定位准确。钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：钢筋由吊车辅助吊运至工作面，先绑扎隔墙钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道。其中腹板纵向预应力钢束安装锚下垫板，在0#块混凝土强度达到设计强度的 90%后张拉，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后吊放及安装腹板模板及中隔墙模板。模板制作要保证尺寸符合设计要求，内侧模用对拉螺栓与外侧模拉紧固定，且内侧模之间用横向钢管撑紧。顶板内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，并对竖向预应力精轧螺纹钢筋上口进行处理，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管T0安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。另外预埋精扎螺纹作为挂篮锚点之用。在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。标高控制点分别放在悬浇端部和腹板处，每悬端共设7个测点。2.1.6 预埋件0梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。结构预埋件按桥梁设计图。施工预埋件：挂篮预留孔、挂篮锚固系统等2.1.7 混凝土浇筑 混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。0#块混凝土方量为179.6m3，浇筑时用输送泵两端对称供应砼，以保证支架均衡受载。0#块砼一次浇筑成型。浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，人工铲运均匀布料，插入式振动器振捣，下料时顶板用彩条布覆盖，防止灰浆落到钢筋和模板上。底板浇筑结束后，再从两端浇筑腹板砼。由于本箱梁每侧有2个直腹板，因此应同时斜向分层进行两端外侧直腹板浇筑，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板砼振捣采用插入式振动棒振捣。横隔板砼浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。在浇筑腹板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣，由于钢筋较密，拟采用小直径振捣棒加强振捣，确保砼密实。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。0块的浇筑关键在于钢筋密集的墩顶支座位置，在钢筋网片绑扎时，首先固定数个建筑钢管，支座网片在该位置处绑扎时适当避开，待网片绑扎完毕后拔除建筑钢管，该位置作为砼振捣时的插入位置。另外由于该位置钢筋非常密集，对于该部位则采用小石子砼进行浇筑。由于0#、1#块节段相对砼数量较多，因此在浇筑过程中在侧模外侧喷水降温，防止砼出现收缩裂纹。砼浇筑完成在收浆后尽快予以覆盖洒水养护及时拆除封头板，穿T1、F1束，安装锚具，准备张拉。2.1.8 砼浇筑应急预案在砼的浇筑过程中有许多不确定因素，因此我们在考虑0、1块施工时从以下三个方面进行：a 、建立砼浇筑应急预案领导小组，项目经理亲自担任组长，做到逐级交底，人员分工到位。b、在设备保障方面，首先对拌和设备、运输设备进行维修保养，保证设备处于良好的运行状态，在设备有故障时，采用备用设备，具体是：落实好商品砼作为备用；砼运输车有三辆一辆作为备用；泵送入模采用商品砼公司37米拖泵及汽车吊作为备用。c、加强现场模板及支架的检查控制，安排值班人员随时进行加固处理。同时在浇筑现场配备一辆工具车待命。2.1.9 张拉、压浆 本桥设计预应力束较多，对于0、1#块待强度达到设计强度的90%，成型五天后张拉纵向T1、F1束，（按照同一截面先长束后短束）。张拉完毕后压浆，然后拆除0#块支架。2.2、 2#11#节段悬臂挂篮施工根据本工程工期情况，我部拟投入四套菱形轻型挂篮进行新通扬运河大桥主桥施工。2.2.1挂篮拼装挂篮设置要求：按照大桥的设计要求，本项目挂篮主要技术参数进行设置：承载力大于1200kN；挂篮自重503KN；浇注箱梁分段长度4.0m、3.5m、3.0m；挂篮构造0#块节段结束后，开始拼装悬臂浇筑段挂篮。挂篮结构主要由轨道、行走反扣轮、主构架上下横梁、后锚、悬吊轮、吊杆、外滑梁及平台几部分组成。（见挂篮施工示意图）A主桁架系统主桁架是由两片菱形桁架组成的，在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后上横梁上设置竖向联结杆件以提高主桁架的稳定性和刚度。在前后横梁下方设置分配梁，用于悬挂底蓝、模板。B行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到45MPa，预应力筋张拉完毕后开始前移。挂篮前移时，通过后锚千斤顶转换到滚筒上，由锚固在箱梁上的锚杆来平衡倾覆力矩，由手动葫芦前移。由后锚压梁与箱梁翼板及顶板上留孔穿预应力筋连接并锚固，穿锚杆与主桁后结点锚固。C吊带系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆用直径32mm的精轧螺纹钢，箱梁截面底宽6.5m范围内设计有6根，上端悬吊于前后横梁上，下端与底平台或侧模分配梁连接，用液压提升装置来调节底模系统的标高。施工中用两只50t千斤顶对每根锚杆加有约350kN的预紧力，使底模与成品混凝土夹紧不漏浆，而且承担混凝土浇筑时的部分竖向分力。D底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁、横木等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。E模板系统E模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由5mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。支承模板的滑梁前端悬吊于主桁。滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，外侧滑梁后端悬吊于主桁，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模亦由底模板、支架骨片组成。内板支承在内导梁上。内导梁与外导梁结构一致。堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用竹胶板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。、挂篮施工方法(1)、在已浇0块上整体拼装。按照主桁支承、主桁、前后上横桁及吊挂系统、底平台、锚固的顺序逐步安装。拼装完成后，通过葫芦将挂篮前移，再将底模、侧模系统起吊到位，通过吊带销接完成全部拼装。A主桁结构拼装a在箱梁0#段顶板面位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、主桁中线和端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。b利用吊装设备起吊桁架片，对中安放，连接锚固梁，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250300kN的锚固力，后支点处临时设置支承垫块。c利用箱梁0#顶面作工作平台，组拼主桁横向连接杆。采取临时固定措施，保证两片主桁稳定。d安装主桁后结点处的分配梁、(后)千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装后锚装置，并用张拉油顶对后锚杆施加部分应力（35t），以消除间隙和抵抗箱梁砼浇筑时的不平衡重力。e按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。f安装吊带、分配梁、吊杆以及液压提升装置等前后模梁桁片与吊杆。B底平台和模板结构拼装a底平台的拼装a）前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、横木等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。b）在箱梁0#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、分配梁、底模等，将底篮后横梁锚固于0#梁段底板。b外侧模拼装a）利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起。b）在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用吊机将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。c）安装侧向工作平台。c内模拼装d张拉工作平台拼装在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。 e模板系统浇注梁段的尺寸参数变化。a）模板骨架的安装，箱梁模板高度按最大梁高制作。b）当梁段有4米、3.0米，模板加工长度为5米。c）每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。 、挂篮的移动在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：A当梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模侧模和内模)。B拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。C用千斤顶将挂篮前支点顶起，利用滚筒和尾压方式控制平衡，在尾部焊接5米长的尾杆进行稳定压载，防止前移过程中挂篮力矩的平衡，每次挂篮移动到位分三次，前后控制5个小时挂篮和模板移动就位并锚固。在移动过程中需要找到力矩最不平衡点，通过换压方式进行调节，根据本施工方案要求，每1.5米左右控制一次手拉葫芦前移。拖动至下一梁段位置就位，锚固主桁，做好支点，落下千斤顶。D挂篮后结点进行锚固。E安装底模后锚杆。F安装侧模吊杆，调整后滑梁架。G调整模板位置及标高。H待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，组拼内模到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。I梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。挂篮行走时，移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。、挂篮结构拆除箱梁悬臂浇筑梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。、挂篮的一个循环周期大约经过如下步骤：混凝土养护期间拆除外模架支点，将外模架落于底模平台上。混凝土强度达设计值90时，张拉、压浆。拆除底锚、后锚，用千斤顶安装前支座平滚。前后吊带系统下落1020cm。用手动葫芦将挂篮整体行走到下一块的位置，锚好后锚杆，垫实前支点。底模平台调整，侧模调整，吊带系统调整固定。绑扎底板钢筋、腹板钢筋、波纹管道，组拼内模，上对拉杆，绑扎顶板钢筋。立端模准备浇筑新的块件。、针对挂篮特点施工时应做到：（1）、挂篮制作中各种材料的力学性能应符合相关标准。（2）、现浇箱梁预留孔位要准确，且直径不小于6cm，不得有遗漏。（3）、在挂篮每次浇筑前，应检查模板各拉杆螺丝是否拧紧，主桁后锚是否锚固牢固；侧模锚固牢固，确保万无一失。（4）、首次浇筑前应会同设计、业主、监理共同核准其预拱度。（5）、挂篮前移时，应保证两边的不平衡力矩差符合设计要求。（6）、挂篮采用2只10T手拉葫芦牵引前移。（7）、模板设计应与挂篮设计相对应，要有足够的刚度。、挂篮自重1主桁（菱形桁架片）： 264=128KN2前上横梁（双拼40b工字钢长12m） 1220.738=17.712KN3前下横梁（双拼40b工字钢长12m） 1220.738=17.712KN4后上横梁（双拼40b工字钢长12m） 1220.738=17.712KN5后下横梁（双拼40b工字钢长12m） 1220.738=17.712KN6底平台纵梁（18根25b工字钢长6m） 6180.420=45.36KN7横木（1010cm方木） 6.5250.10.19=14.6KN8底模（15mm厚竹胶板） 6.550.0159=4.39KN9外横导梁（2根双拼28b工字钢钢长12m） 1240.479=22.992KN10内横导梁（2根双拼28b 工字钢钢长12m） 1240.479=22.99KN11外模（钢模） 126.4KN12内模 29.6KN13后压梁（6根双拼25b字钢长2m） 6220.420=10.08KN14横向联结片 27.7KN合计 503KN2.2.2 挂篮加载试验挂篮制作完毕后及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。检测合格后在现场进行结构试拼装，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用的实际安全系数，确保安全可靠。根据试验结果分析，挂篮实际承载能力和刚度。挂篮在0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。2.2.3 悬臂施工控制保证施工精度，将合拢平面误差和高程偏差分别控制在10mm、15mm以内。根据本单位近年来从事大跨悬臂施工所总结的经验和做法，对大桥悬臂梁施工控制规定如下：施工控制点布置如下：(1)悬臂施工标高控制箱梁悬臂施工过程中，受施工荷载作用，在各梁段产生一定的挠度，主要因素有梁块自重、张拉预应力及挂篮自重。施工时，施工立模标高按设计标高加上挠度值。 H施=H设+f1+f2+f3+f4 其中：H设箱梁设计标高 f1后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和 f2后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和 f3挂篮自重产生的挠度值 f4箱梁因混凝土徐变，收缩及长期使用荷载而产生的挠度。 f4主要是参照其他桥梁的经验和实测数据来确定，挠度值根据挂篮设计计算及荷载试验，施工实测资料确定，在施工测量中予以调整。设计提供的各荷载阶段的挠度，仅是理论计算值。由于受各方面因素的影响，实际挠度与计算挠度有一定的偏差，由于混凝土是非理想弹性材料，其弹性模量的计算值含有一定的偏差，在施工阶段，箱梁块件自重偏差，箱梁断面尺寸的偏差以及张拉预应力的偏差更为明显。 施工标高控制的基本措施如下：由设计单位提供箱梁施工各阶段计算挠度，提供箱梁施工标高，作为箱梁施工控制的基本资料。建立箱梁施工挠度观测组，制定切实可行的挠度观测方案，进行挠度观测，将每一梁段施工过程中由砼块件浇筑，预应力张拉以及挂篮前移产生的实测挠度汇总整理并进行分析。建立项目经理和总工程师及挠度观测组组长组成箱梁施工标高控制组，及时了解和掌握箱梁施工标高的变化情况，对箱梁施工各阶段的实测挠度与计算挠度进行比较分析，确定下一梁段的施工标高，提拱测量放样的依据，箱梁施工标高控制是大跨度连续刚构桥施工的重要工作内容，其目的是成桥后箱梁标高尽量接近设计标高，提高箱梁合拢精度。建立完善的信息，收集处理系统，配备相应仪器、设备。施工时，对于每一梁段在灌注前后、张拉前后的梁端标高，均应进行现场实测，看是否与计算值相符合，并检查预留拱度及抬高量是否合适。若灌注后发现梁端标高值与设计有差异，则应调整处理。调整方法为：若混凝土未初凝，则调整挂篮高度，否则须在下几个节段中逐步调整。同时保证每一梁段的结合处的平面顺接，也是保证全部梁段外观线型的一个重要因素。方法为：采取底模预压（用后锚的千斤顶）的方法来控制下缘的平面情况，侧模除采取在内外模之间设置密度较大的对拉杆外，还在外侧模连接处加设螺旋千斤顶进行预压控制。(2)挠度观测的方法及精度观测方法悬臂箱梁的挠度观测，以精密水准仪和双面尺，采用水准测量的方法，周期性地对预埋在悬臂中每一块箱梁上的监测点进行观测，在不同施工状态下同一监测标高的变化就代表该块箱梁在这一施工过程中的挠度变形。挠度观测的相对基准设在0#块上，绝对基准设置在岸上，由于各墩所承受的悬臂荷载的不断增大，各墩存在沉降变形，同时由于墩较高，存在收缩徐变，应以岸上水准点为基准，定期地对0#块上的水准点进行稳定性监测，并在挠度观测数据处理中加以考虑，予以修正。观测周期 连续挂篮悬臂法每一箱梁段的施工，可分为三阶段即挂篮前移阶段，浇筑砼阶段和张拉预应力阶段，以三个阶段作为挠度观测的周期，即每施工一个梁段应在挂篮前移后，浇注砼后和张拉预应力后，对已施工箱梁上的监测点观测，其标高的变化就代表了该点所在的箱梁在不同施工阶段的挠度变形全过程。观测的水准路线形式以各自墩0#块上的水准点为起终点，采用闭合水准路线的形式进行水准测量，具有容易检测误差，提高外业观测数据的自检能力和进行单程观测，减少外业工作量的优点。观测精度为了能监测箱梁较小的变形，并使外业观测的工作量适中，易于达到设计的观测精度，拟在挠度变形观测中采用三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测，能测量到大于1mm的挠度值。挠度观测点的埋设在每一块箱梁腹板顶面上、下游方向埋设直径约20mm，长度约20cm钢筋预先加工，顶部磨圆，在浇筑砼时预埋好，端头露出砼表面约1cm。观测点应注意保护，布置施工场地时应注意避开。挠度观测时间挠度观测，比较关键的是固定观测时间，以减小温度变化的影响和施工对观测的干扰，挠度观察安排在清晨630700时间段内观测，同时记录空气温度和箱内温度。(3)温度变化对箱梁挠度变形影响温度变化对挠度影响总的规律是：温度降低，使箱梁上挠，上挠幅度随长度增加而增大。箱梁顶底面的温差也对挠度产生影响。如气温上升时箱梁顶面比底面温度高，在箱梁悬臂状态下，箱体出现下挠现象，如气温下降，则箱梁上挠。因而对施工阶段挠度观测结果产生很大的干扰。为此施工挠度观测应在气温基本相同的情况下进行，否则，需对挠度观测进行必要的温度影响修正。2.2.4 钢筋、预应力孔道及内模施工模板调整校正后符合要求，进行底腹板钢筋施工，在此过程中注意预埋腹板纵向预应力束管道，然后制立内模。悬浇节段内侧模与外侧模板用对拉螺栓固定。内模安装结束后绑扎顶板钢筋，同时穿顶板纵向束波纹管。其中梁段间接头波纹管必须特别注意紧密顺滑，防止因为漏浆，或者不平顺影响穿束。若部分普通钢筋与预应筋相干扰，则适当挪动普通钢筋，以确保预应力管道平顺。2.2.5 混凝土浇筑、张拉、压浆钢筋及预应力筋施工结束，安装封头模板，1#节段上的T、F束安装锚下垫板及锚下螺旋筋，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检验合格后准备浇筑混凝土。悬臂端混凝土浇筑按照底板、腹板、顶板的顺序，先两端再结合端进行施工。供料采用输送泵直接送至两作业面的方式。振捣时不得破坏波纹管，避免漏浆堵塞孔道。混凝土浇注结束，养护强度达到设计强度的90%后对称张拉T1、F1钢束（同一截面安装先长束后短束，先里边后外边原则张拉），锚固后封锚压浆，节段施工结束。2.2.6 挂篮移动脱模时分别松开2#与1#块接头底板处锚固螺栓，前横梁吊杆螺栓以及侧模与1#块梁段对拉螺栓，释放挂篮后端锚固，用手拉葫芦牵引前移到下一节段施工。在移动过程中，必须认真检查所有锚固连接装置是否全部松开拆除，系统构件是否放置稳定，防止坠落，挂篮行走系统是应做到两端对称同步，避免产生过大偏载。就位后如前所述，固定后循环进行下一节段施工。在2#12#块施工过程中，纵向顶板、腹板束发生相应的变化，必须根据图纸张拉锚固部分钢束，并认真连接其余预应力管道，不允许出现任何偏差。在浇筑12#块时注意合拢段劲性骨架预埋件的布置。在悬臂施工2#12#块结束后，回移挂篮至0#块附近拆除。2.3、边跨直线段施工2.3.1 支架搭设根据施工图纸，我部拟采用的多支点支架为WDJ型碗扣式多功能脚手架作为梁体支撑的满堂支架。经过计算，支架立杆的顺桥向间距为1.2米，横桥向间距为1.2米，在翼板部位横向间距调整为0.9米，在腹板部位横向间距适当加密为0.6米，同时为保证支架受压的稳定性，在竖杆每1.2米设一层横杆，并设置剪刀撑。在支架顶、底部均设可调顶座和底座，以满足构件结构尺寸和标高调整。（具体支架搭设见附图）2.3.2 施工准备1、地基处理：现浇段箱梁在河岸，支架范围内用石灰土分层碾压二层，每层厚度不大于20cm，压实采用16T以上压路机碾压3-4遍。碾压不到的地方分层用电夯实，铺装10cm左右碎石，面层上浇筑20cm厚C15素砼地坪，其上采用1515cm木方作支架底垫。2、过渡墩混凝土达到强度要求后，施工测量放样安装支座并调平。A、支座安装前应先将墩顶及预留孔内表面积水、杂物清除干净，并找平。B、检查支座组装情况，清除杂物，清洗干净，并在支座底板侧面标出十字中心线。C、由测量组在墩顶放出每个支座的中心线，根据十字中心线检查预留孔位置和深度是否与设计相符，否则预以调整，直到满足设计要求为止。为不影响施工进度，该工作应提前在墩顶混凝土浇筑完毕后，即可进行。D、在上述三项工作完成后，经检查无误，即可在墩顶预留孔内安装支座螺栓，并向孔内环氧树脂砂浆，标号不低于C30，注意保留好十字线。E、安装支座就位，根据测量组放出墩顶支座十字线和标高，摆放支座，支座上的十字线与墩顶的十字线应当稳合，用水平仪抄平标高，符合设计要求，其偏差不得超过规范规定。F、支座运到墩顶前必须先核对支座型号和支座螺栓的规格、长度，以免出错。G、支座顶板和底板采用螺栓栓接在梁体底面和墩柱顶面，安装锚固螺栓时，其外露高度不得大于螺母的厚度；H、支座安装允许偏差如下：支座四角平面高差2mm；支座中心线顺桥向偏差5mm；支座中心线横桥向偏差3mm；支座板十字线扭转偏差1 mm。I、在现浇砼梁体形成整体达到设计强度后，在张拉梁体通长束前，拆除上下支座临时连接，以防止约束梁体正常转动。2.3.3 箱梁内小钢管、箱梁翼板支架布置施工搭设钢管支架，支架顶设顶托，顶托间用1515cm方木连接，再满铺1010cm楞木，其上铺1.5cm厚竹胶板。1、钢管组拼注意事项A、所有的构件应按设计及脚手架有关规定设置，不得隔步设置或遗漏。B、竖向立杆要求垂直，其倾斜度不得超过1%，横杆要求平直，横杆两端的高度偏差应小于1/400L，在搭设过程中桁架的垂直度等均达到规范要求。C、前后、左右立杆和横杆的接头位置必须按规范错开，防止失稳。D、要求横向每4排支架设置斜杆、水平剪刀撑。E、钢管立杆顶端管口应无变形和损伤。F、根据计算，考虑各种变形因素，支架须设置预拱度。G、支架在搭设过程中均须设置斜杆及必要的绳索，以防止支架在搭设过程中发生偏斜或倾斜。支架拼完后进行顶压检验，严格控制沉陷量不大于3mm。H、在搭拆除或改变作业程序，禁止人员进入该施工区段，防止意外事故发生。3、主要技术要求A、地基基础表面要坚实、平整，底板放置牢靠，排水畅通。B、不允许立杆有浮动及松动现象。C、整架平直度应小于1/500L。D、对于直线布置的脚手架，其纵向垂直度应小于1/400L。E、所有构件必须锁紧，必须逐根检查，凡不合格的一律全部重新拧紧。4、支架拆除A、支架拆除前应全面检查支架扣件连接，模板支撑是否符合安全要求。B、拆除顺序：先拆除箱梁两侧翼板缘板挑臂部分，再由跨中向墩座处推进。箱梁底板下支架拆除，先松开立柱顶托，使之向下滑离5-10cm，抽出方木和底模，再依上而下逐层拆除纵、横水平杆、斜撑及立柱钢管，严禁上下同时作业。C、支架拆除前应逐层进行详细的支架拆除技术交底。D、清除脚手架上的杂物及地面障碍物。E、各构配件必须集中运至地面，严禁抛扔。2.3.4 模板施工支架预压在满堂支架上铺设底模，底模铺设根据测量中心轴线位置布设，模板系统同0#块节段一样处理。由于边跨直线段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向12#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。吊放内侧模板于支架上，底口用勾头螺丝与底模型钢拉紧固定。测量底、侧模板标高，并在相应点位用红漆标识，然后用砂袋进行等载预压。2.3.5 预拱度设置 边跨现浇段支架预拱度的设置应对承台基础及条形基础（或软基础）两处分别予以考虑，模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+预拱度（F）在承台基础处，预拱度值与支架弹性变形值（F1）、支架非弹性变形值（F2）、基础弹性变形值（F3）及基础非弹性变形值（F4）有关。 施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测：等载预压前，测量支撑点处模板标高H1预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H2卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3则弹性变形值H3H2 非弹性变形值H1H3由于满载预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）设计理论标高（H0）弹性变形值（H3H2）。2.3.6 钢筋、预应力孔道及内模施工模板标高及轴线调整后进行钢筋绑扎、内模制立、预应力孔道布设及相关预埋件设置。2.3.7 混凝土浇筑 混凝土浇筑一次性完成，施工工艺参照0#块施工。2.4、合拢段施工悬浇12#、12#块件及边跨直线段施工结束后，测量12#块、12#块合拢段接头及边跨直线段处的标高，如果合拢段两端标高一致，则正常转入后接工序施工；如果两端标高相差较大，则通过水箱压载的方法，调整两端梁体标高基本一致，然后随施工荷载的增加而逐步卸载直至混凝土浇注结束，使悬臂挠度保持稳定，水箱的重量为合拢段混凝土重量的一半。2.4.1 边跨合拢段施工 边跨合拢段的支架搭设根据边跨直线段现浇支架向前延伸，悬浇12#块件节段预留孔用吊杆连接两根40b#双拼工字钢支撑纵梁贝雷，再铺设完底模及侧模，拧紧吊杆螺栓使模板与12#块结合紧密。支架搭设完毕经检查合格后，开始绑扎底腹板钢筋，布设底板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋及预埋顶纵、横向预应力束，并固定竖向预应力钢筋。根据图纸要求在选择夜晚气温恒定时段锁定劲性骨架，合拢段劲性骨架要求焊接迅速完成，并形成刚接。经监理工程师检查合格签证后，开始边跨合拢段混凝土浇注。在一天中最低气温时且梁体温度均匀时浇注合拢混凝土。 浇完合拢段混凝土后待强度达到90。同时要采取锁定措施对边跨活动支座临时锁定，此时可以进行边跨底板钢束、顶板钢束张拉。边跨底、顶板钢束全部张拉完毕即可进行此部分钢束的压浆。具体合拢顺序详见设计图纸施工流程图。张拉完毕后解除活动支座的锁定，将梁端落在11#、7#墩上，调整支座受力，然后拆除模板，拆除次序由合拢段向现浇段方向进行。2.4.2 中跨合拢段施工中跨合拢段支架采用2根双拼40b工字钢做下横梁，通过在12、12#块悬浇段底板及腹板相应的位置预留孔中吊杆连接，做为中跨合拢段底、侧模支撑，底模系统用25工字钢顺桥向布置，安装于下横梁的40工字钢上，再铺上方木及竹胶板，侧模通过外滑梁悬吊于12块顶板上。（见中跨合拢段支架示意图）中跨合拢段支架搭设完毕后，开始绑扎底腹板钢筋，同时预埋预应力束管道，然后制立内模，帮扎顶板钢筋，并预埋顶板纵向预应力束管道。在一天中最低气温时且梁体温度均匀时，并在浇注合拢混凝土前，在合拢段梁体内外设置顶拉装置，经监理工程师检查合格签证后，开始中跨合拢段混凝土浇注。中合拢段浇注条件与混凝土配比、强度要求与边跨合拢段相等，即达到混凝土强度的90，可以进行顶、底板钢束的张拉。张拉钢束前瞬间拆除梁体外锁定。跨中钢束张拉完毕，一次压浆。此时即可形成三跨连续梁。2.4.3 合拢段施工的一些技术要求连续梁的合拢施工，是一项技术要求很强的工作，除了上述要求外，还有下面的一些技术要求：合拢段锁定前，需对悬臂断面进行一昼夜分时段连续观测，观测气温与悬臂端的标高变化，气温与合拢段长度的变化，气温与梁体温度的关系等，以确定合拢时间并为合拢口锁定方式提供依据。掌握合拢期间的气温预报情况，选择日温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并浇注合拢段砼。合拢劲性骨架的焊接锁定，要求迅速地对称进行，同时焊缝质量一定要保证。合拢段砼可选择适当的外掺剂以达到早强和减少收缩徐变的目的。合拢段砼应覆盖保温养护。2.5、支架的预压支架加载预压试在验的目的是为了检验实际承载能力和安全可靠性，并获得相应荷载下的弹性和非弹性变形，为箱梁施工控制提供参考数据。加载试验的方法是模拟重量最大梁段的施工实际荷载，采用配重法加载。加载采用沙包及钢筋，沙包重量称取20包的重量平均，每包直接用磅秤称取（钢，筋重量直接取用）以确定加载荷载卸时重量控制。加载时应逐段加载，目的是消除主桁架的非弹性变形，并测得相应的挠度值。注意观测各级荷载下的变形，并做好记录。计算施工节段名称边跨直线段合拢段2#块0#、1块节段箱体重量（T）298.238.697.5448.9节段预压重量（T）357.446.3117352加载前做好各观测点，并进行测量记录。第一级加载20%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第二级加载。第二级加载40%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第三级加载。第三级加载70%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第四级加载。第四级加载100%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。即可进入第五级加载。第五级加载120%，用水准仪测量，（测量的部位跟上次相同）记录好测量数据。加载荷载应量模拟箱梁横断面的结构形式分布。加载方式采用堆栈沙袋和钢筋的方法完成。加载后前期每4小时观测一次，基本稳定后12小时观测一次，直至不再沉降（观测不出数据）。根据加载、卸载实测的各点数据相应的计算挂篮各占在不同荷载下的弹性和非弹性变形，绘制挂篮各点的挠度和荷载曲线图，指导施工中挠度变形，并根据实际块段的标高与相应点的设计值进行比较并及时向指挥部、设计、监理进行汇报，根据偏差的大小及时进行调整。2.6、模板施工1、箱梁底模、内模采用竹胶板，设计结构简单便于拆装，要考虑模板的适应性和周转率，其强度、刚度及稳定性能可靠地承受施工过程中的各项荷载。2、模板制作时板面之间要平整，接缝严密、不漏浆、线条要顺畅、转角要光滑、连接孔位要准确，平整度和挠度均要达到规范要求。模板制作成型后要组装试拼，修整不合格部位，分节编号便于安装。模板的挠度：外观不应该超过模板两支点距离1/400，内模不应超过模板两支点距离1/250。3、外侧模直接立于分配梁上，在分配梁工字钢上焊定位块定位。外侧模与内侧模之间采用16螺杆对拉，拉杆间距按水平0.8-1.0m，竖向0.6-1.0m，拉杆布置要均匀整齐。顶模与内侧模、底模与外侧模联结处设置橡胶止浆垫（如双面粘胶带等）防止漏浆。4、安装侧模时，应该防止模板位移凸出，上下口要设置拉杆，上口内部要设置撑杆。5、隔墙模板采用组合木模板现场拼装，内模板的紧固件可用对拉螺杆或顶撑，并用脚手架连接，倒角模板采用木模。堵头模板因有钢筋及预应力孔道孔眼，模板采用竹胶板钻孔。6、张拉槽口处锚垫块保证安装位置及角度正确，在安装前应放线将其固定在周围钢筋上。7、顶板内模固定：按计算要求在底板上安放预制块，上搁分配梁然后搭设钢管支架及顶托，再安装顶板内模。8、内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm宽的底板水平顶模，以增加腹板混凝土上冒的阻力。9、内外模安装前应涂同一种脱模剂，模板棱角及拼接处打光后用玻璃胶成泥子刮平，端模开孔必须保证波纹管孔道位置正确并伸出模板，以便与下一道波纹管联结，管道线形符合设计要求。10、拆模（1）、拆模强度要求A、箱梁端模不低于设计强度的30%（15Mpa）B、内模不低于设计强度的75%（35 Mpa）C、混凝土达到以上强度的时间，应由施工混凝土试件决定能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏，承重模板以其混凝土能承受自重及叠加荷载时方可拆除。（2）、拆模的顺序A、端模腹板内模隔墙内模顶板内模外模、底模（3）、拆模时混凝土表面温度，箱内温度与外界气温之差不宜大于15。（4）、拆除模板时，应注意混凝土棱角严禁损坏，拆除顶板时，注意不得撬坏孔道口边缘。混凝土表面的止浆条，胶带纸、堵缝软纤维应及时处理干净，所有混凝土表面缺陷，必须征得监理同意后方可修补，同时必须有缺陷修补前的照片尺寸，对于梁段台阶均应找平补强，保证梁体表面光亮、清洁美观。2.7、钢筋加工 1、进场钢筋原材料，要有出厂质量证明书和试验报告单，每批钢筋都要按照有关要求进行抽检试验，试验合格后经监理工程师同意，才可以使用。 2、钢筋加工接头、长度偏差、箍筋、螺旋筋加工偏差均要符合设计及国家标准的规定。钢筋表面要洁净，使用前应将表油污、漆皮、鳞锈清除干净。3、钢筋安装及注意事项：绑扎成型的骨架不得有变形、松脱和开焊。各层钢筋之间应连接牢固，形成整体。钢筋施工时，需注意垫块的位置，损坏的垫块及时更换，确保有足够的保护层。 钢筋焊接时，严禁烧破波纹管及烧伤预应力筋，波纹管破损必须包裹好，预应力筋受伤必须及时更换。钢筋及预应力管道发生碰撞时，应适当调整钢筋位置。调整原则：构造钢筋让位于主筋，细筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。若需调整需征得设计及监理的同意。2.8、预应力施工A、钢绞线下料应有足够工作长度B、波纹管接头采用大一号波纹管套接，套管两端裹紧，套管长度不少于25cm。C、箱梁悬浇段为二向预应力，除纵向预应力采取先埋管后穿束施工外，竖向预应力采用管道、钢束（钢筋）及锚具一并安装后预埋。为确保预应力施工的质量，应注意以下几点：a、按照设计图纸位置定位波纹管，保证管道线形圆顺，位置准确。b、管道采用井字架固定，定位筋为10钢筋，且焊接成型。d、安装锚具时，必须注意锚具与预应力管道轴心一致。e、由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，应根据不同长度设相应数量的压浆（排气）管。且与波纹管连接处包裹好，谨防漏浆。f、锚具与波纹管安装后，应进行封闭处理，以防灰浆渗入堵管。预埋件埋设防位置必须准确，符合设计要求。2.9、混凝土浇筑2.9.1 混凝土混凝土采用的是自拌砼，坍塌落要求在180mm，拌制的混凝土和易性要求良好。为了加快箱梁块段的生产周期，要求混凝土三天强度大于设计强度的90%。2.9.2 混凝土浇筑原则梁高最大为5.26m，按照我们的设备能力和工艺水平，采用全断面一次浇筑成型。施工中采用以内部为主，外部侧振为辅的原则，在灌注底板、顶板混凝土时采用插入式振动器加以辅助。振动原则按灌注顺序：先底板、腹板、后顶板，在腹板混凝土灌注完成后，不得再在底板上振动，以免腹板混凝土下滑造成空洞。腹板浇筑必须保持两侧相对平衡。顶底板应设标高控制点，以保证浇筑厚度和表面平整度。2.9.3 砼浇筑前的检查（1）、现浇箱梁在浇筑混凝土前应仔细检查预埋件的位置、高度是否正确；栏杆的预埋钢筋是否按设计埋入；并注意预留泄水孔位置。（2）、模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净，波纹管应全部检查一遍，有无破损及时进行修补、防止漏浆。（3）、0#块上挂篮的后支点安装孔是否正确。2.9.4 混凝土浇筑顺序（1）、现浇箱梁混凝土浇筑：先浇筑由底板至腹板下承托，再浇筑腹板剩余部分和顶板，但底板和腹板、顶板浇筑的时差不应超过混凝土的初凝时间。（2）、浇筑时采用水平分层，斜向分段的浇筑方法，分层厚度为30cm。为确保上下两层的衔接质量，要求振动棒插入下层5-10cm。（3）、浇筑底板混凝土时在主墩两侧顶板上各开一个50*50cm的孔，主要用于安放串筒（在必要的情况下底板上也要配备一个溜槽）。混凝土灌注由低向高处由外侧向中间进行浇筑，灌注中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。（4）、浇筑腹板采用水平分层，分层灌注厚度不大于30cm。（5）、浇筑顶板时，为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内的浇筑顺序。2.9.5 混凝土浇筑作业的下料方式（1）、箱梁底板处主要靠两端安装滑槽送入混凝土，或在桥面上开洞用漏斗下料，严禁用腹板作溜槽灌注底板混凝土。（2）、箱梁腹板及横隔墙可通过减速溜筒下料，以防止混凝土因下料高度超过规定而造成离析。下料必须均匀，层厚约30 cm，及时用插入式振动器振捣，必要的情况下补以附着式振捣器侧振，以防止碎石堆集在一起，而水泥浆又集中表面的现象出现。（3）、钢筋布置密集，混凝土灌注时应防止发生砂浆集中粗骨料未进入的现象发生。2.9.6 混凝土浇筑（1）、混凝土采用厂式搅拌站拌和，用混凝土运输车运至泵车附件，用泵入模。（2）、在混凝土浇筑前必须检查混凝土的坍落度、和易性等，不符合要求的混凝土坚决不用，以保证混凝土质量。（3）、浇筑顺序按底板腹板顶板翼缘板的顺序分层、平衡对称浇筑（两块件砼重量相差不得超过30T），混凝土下料必须控制下料高度。混凝土采用插入式振捣，插点以50cm为宜，严禁振捣棒碰撞预应力管道、钢筋、预埋件等，特别注意对锚具及梁端处砼的振捣密实。振捣以砼停止下沉，呈水平状、泛浆、无气泡为度，并以人工压实收光，在终凝再次进行收光减少表面收缩裂纹，然后由人工拉毛。（4）、混凝土浇筑过程中安排专人观察模板钢筋情况，一量发现模板变形、漏浆，钢筋松动，垫块脱落等情况及时处理。每批混凝土浇筑按规定制作试块，并与结构同条件养护，作为拆模、预应力施工，承受荷载等阶段自检及验算的依据。（5）、混凝土浇筑完成后的裸露混凝土面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此必须及时养护。养护时用湿麻布覆盖，经常洒水，保持湿润，以提高混凝土早期强度。2.9.7 混凝土浇筑完成后的工作（1）、找平箱梁底板上混凝土，将内侧模水平模板端清理露出，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。（2）、混凝土浇筑完成后，指定专人清除锚具支承板上混凝土，以利张拉。（3）、检查压浆孔是否正常，否则应及时处理。（4）、抽掉波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔，通孔检查。（5）、及时加强养护，防止混凝土表面裂纹的出现。2.9.8 混凝土浇筑注意事项（1）、混凝土振捣时移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍范围，要求保持振动棒与波纹管的距离，每处振捣完毕后应该徐徐提出振动棒，要尽量避免振动棒碰到模板。振捣要求混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，为振捣合格。混凝土浇筑注意到顶后及时整平抹面收浆，用麻袋覆盖洒水养护。（2）、混凝土试块按时制作，制作数量要达到规定要求，养护条件要符合规范要求，湿度达到90%以下。（3）、待混凝土抗压强度达到设计强度的30%即可拆端模，达到设计强度的75%以上方可拆内外模板。（4）、对施工过程中产生的微小蜂窝、麻面、掉角等缺陷，要及时进行修补，采用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，洒水覆盖养护。（5）、0#块中横梁体积较大，为防止出现温度裂缝，浇筑时砼均匀、分层、浇筑后采用薄膜将箱梁包裹并加强养生，降低砼内外温差，以防