大桥主桥悬浇梁及挂篮施工工艺

宜昌长江大桥主桥悬浇梁及挂篮施工工艺一、编制依据1、铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）。2、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）。3、 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）。4、钢结构设计手册。5、铁四院设计的宜昌长江大桥施工图相应部分图纸。6中铁大桥局集团设计事业部所绘制的宜昌长江大桥菱形挂篮设计图。7、设计院主梁设计变更相关通知。二、工程概况主桥上部结构为（130m+Z275m+130）纵、横、竖三向预应力混凝土连续刚构柔性 钢管拱结构，全长811.6m （含两侧梁端至边支座中心线各0.8m）。主梁为顶宽14.4m （拱 脚处宽15.5m）,底宽9.212.727m斜腹板斜率5.5:1的单箱双室变截面箱梁结构，吊 杆采用箱内锚固形式。墩顶箱梁高14.5m跨中梁高4.8m主桥两端设置无缝线路温度调节器，轨底至梁顶设 计为60cm道碴桥面，道碴槽宽均为8.4m两侧各布置1.5m人行道，采用复合不锈栏杆。箱梁中支点处梁高14.5m,端支点及跨中处4.8m，其中中支点处（梁高14.5m） 平段长11.0m,中跨中（梁高4.8m）平段长25.0m,中间119.5m长度变高段梁底曲线 为圆曲线，半径为740.945m。箱梁采用C60高性能混凝土。见A B主梁断面图（图一）。主梁除0号块、S28号块在支架上施工外，其余各梁段均利用挂篮悬臂施工，先合龙 边跨，后合龙中跨，且在中跨合龙段施工之前，在合龙段两侧梁段施加对顶力13000KN乍 为永久荷载，再浇注合龙段混凝土，实现全梁合龙，张拉中跨部分底板索MBMB3梁体纵向、横向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用高频 钢管成孔，其中纵横向管道采用抽真空压浆。顶板内布置双层预应力索时厚 50cm,顶板内布置单层预应力索时厚 40cm。底板 厚度由中跨4.8m梁高处的35cm渐变至中支点附近处132.5cm、局部加厚至200cm 腹板厚度分30cm 45cm. 60cm 100cm四种，100cm厚腹板在梁拱墩结合块附近一定 区域内。全梁共布置横隔板12道，在梁的两端各设厚160cm的横隔板，每个主墩顶 各设200cm厚的横隔板两道，每个主跨距跨中24m位置对称各设30cm厚横隔板一道。 所有横隔板均设过人孔。全梁共分177个梁段，根据梁段所处位置，边跨依次编号S1S28,中跨MLM30合龙段S27、M30长3.0m，其它悬臂梁段长分 3.0m、3.5m、4.0m、4.5m、5.0m五种:箱梁除边跨直线段S28及1113#墩梁结合块（M0 S0）在支架上施工外，其余各节 段均采用挂篮悬臂浇注。悬浇梁段最重 3762KN （砼容重按26.25kN/m3计）。边跨梁每端支座采用EBP90C型隔振支座两个，支座中间设水平剪力卡一个。为便于 检查梁体，每跨箱梁外设活动（可升降）检查小车一套；两边腹板内侧全梁范围各设0.75m 宽人行通道；边跨每室设可移动升降梯各一套，中跨每室设可移动升降梯各两套。主梁纵横向均采用公称直径15.24mm抗拉强度标准值fpk =1860 MPa的低松弛钢绞线，竖向采用直径32mm冷拉W级、抗拉强度标准值fpk=930MPa精轧螺纹钢筋 若图纸另有变更，施工时请注意设计院设计变更，并及时进行记录，以备查用。表1：主桥上部结构箱梁工程数量序号项目单位数量/1C60高性能混凝土3 m279413 15.24 钢绞线 fpk=1860MPat/ 2223.84 32精轧螺纹钢筋t415.85锚具套/220866波纹管m154700.47U级钢筋,t3763.98I级钢筋/ t128.99A3 钢 ,/t32.510泄水管及排水管、/t27.1211桥面防水2 m1169312混凝土伴聚丙纤维t1.598三、挂篮施工（一）、菱形挂篮的设计原则及用途1. 为推动科技进步，提高桥梁施工技术，提高本标段工程质量，加快施工进度，主桥梁体M1M29 S1S26节段采用菱形挂篮悬浇施工；M3Q S27节段用挂篮作为 吊架施工。挂篮既是悬浇箱梁的承重设备， 又是极为重要的吊挂施工平台。悬臂的前端承担 新浇筑梁段混凝土的重量，后端锚固在已浇筑的梁体上；在施工中，挂篮受力的情况 和步骤必须符合设计要求，尤其是挂篮的稳定必须确保。根据主体设计要求，挂篮的 自重（包括模板）不得超过1500KN本挂篮自重1540KN根据铁路桥涵施工规范 （TB10203-2002）中规定挂篮增加重量应小于10%t篮自重，所以挂篮完全满足主体 设计要求。挂篮工作时和走行时的稳定主要依赖于梁体上的预应力粗钢筋和预埋U型螺栓做为锚固筋，因此，要求该预应力粗钢筋和预埋 U型螺栓位置准确。同时，在施 工的全过程和各施工阶段的每个施工步骤，都要规范施工，规范操作，每道工序必须 经严格检查合格、无误后，方可进行下一环节的施工和操作。主墩0号块纵向索在0号块梁段混凝土强度达到设计强度的 90%t张拉，完成后，安装两侧挂篮。2. 菱形挂篮在主梁施工中具有的两种功能：（1）主桥（130+275X2+130）连续刚构箱梁 MM30 S1S27节段施工用。（2）混凝土箱梁预应力束张拉等作业工作平台。（二）、菱形挂篮的组成及拼装1、挂篮组成主桥采用的菱形挂篮有3片主桁，整个挂篮宽约17m（含外模支架），单只挂篮纵 向长约15m由三片主桁构架、底模平台及限位系统、内外模吊挂系统、走行系统、 锚固系统、内外模等7大部分组成。（见附件1:菱形挂篮结构组成表）刚构箱梁斜腹板斜率为5.5:1，底板宽度从1#块至跨中由9.603m渐变至12.727m, 节段施工中挂篮底模逐节段调整配备满足底板宽度变化，挂篮侧模下部两端设对顶杆 夹紧底模。（参照附件2:主墩悬浇梁段结构示意图；附件 3-1、3-2 :挂篮施工时各 梁段技术参数统计；附件4:挂篮传力体系；）2、挂篮拼装（1）挂篮的制造和拼装应按设计图纸进行,挂篮加工后，对整个结构进行预拼装检查, 办理签证，合格后方能运往工地安装。（2）挂篮主桁现场在主墩0号块梁面拼装，利用墩旁塔吊辅助起吊作业，先安 装走道梁，再主桁架及其联结系，走行到施工 1号块的位置时锚固于0块梁体上，再 安装前上横梁，然后安装吊带；底模平台在船上组拼（11#、12#墩一侧在靠帮船上拼 装，另一侧在铁驳上拼装，13#墩根据将来水位情况提前确定拼装方案），完成后浮运 至1号块下方，提升就位，后端锚固，前端吊挂；主桁及底模平台安装完成后开始安 装外侧模板及其支撑架和外导梁。挂篮拼装程序：走道 主桁架 横联及平联一前上横梁、前吊挂及走行 机构一底模后吊挂一底模平台及底模 一外侧模一内模一脚手平台一其它 构件。（3）对挂篮各杆件的栓接和电焊连接部位，在拼装前及拼装过程中，都必须进 行仔细地检查，以保证杆件位置正确，结构连接可靠，且对主要部件不能随意进行电 焊或氧气切割，其焊缝质量必须保证，螺栓连接必须牢固。（4）安装挂篮走行系统下滑道时，因梁面混凝土高低不平，可用粗砂抄平，其 不平度在5mm以内。（5）走道梁采用型钢制造，在使用过程中，必须保持其表面清洁，并于走行前 涂抹一层黄油，以利挂篮行走。（6）挂篮拼装及使用时，应严格控制吊架悬臂部分的重量，除张拉操作平台及 必须的少量工具外，不得任意增加载重量。（7）挂篮拼装或移动走行时，应做到精确定位，还必须进行全面检查验收，对挂篮前支点中心位置的偏差；顺桥方向应在土 10mn之内；横桥向应在土 5mm之内。两 主桁相对偏差应在土 5mm之内。且每梁段的误差不得累计。以确保梁体中线顺直，并 便于模板的安装、调整。（8）安装前对关键部位重点交底和检查，上一道拼装工序完成后，须经检查合格 签证后方准进行下一道工序。挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，并在检查合格办理签证后进行试压检查。表2:整体拼装后误差要求表序号检查项目检查标准（mm检查方法备注1主桁架横向中心距/5测上、下弦前后共4点2主桁架扭角 2测上、下弦平面对角线4线3主桁架相对咼差 5测上、下弦前后共 8点4底模平台平整度2用4m靠尺检查8点5/底模平台扭角 2测对角线2线6 /吊带孔位置偏差 2每孔必检L 7吊带孔孔径偏差+2，-0游标卡尺检测每孔 2点8销轴轴径-0.5，+0游标卡尺检测每轴 2点9节点板栓孔位置正确拼装检查10构件防锈涂装密实、完整观察检查11单构构件尺寸偏差2尺量长、宽、咼或系统线12组拼件总尺寸偏差5尺量长、宽、咼或系统线（三八 挂篮静载试验刚构悬浇梁仅选取11#墩0号块两侧挂篮进行静载试验（12#、13#墩挂篮不做静 载试验），以检验挂篮强度、刚度和稳定性，并测量取得挂篮结构的弹性和非弹性变 形值，为挂篮立模提供试验数据。挂篮静载试验按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较， 然后逐级卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预抬值。（见附件5-1 :挂篮施工试压挠度观测数据记录表；附件 5-2 :试压方案及测点分布 图；附件5-3 :荷载一变形曲线图）1试压方法（1）挂篮拼装完毕检查挂篮结构，确认与设计相符后，选取11#墩S1施工时的 一对挂篮进行试压，顺桥向取 3m范围，横桥向为底顶板、腹板等的全断面试压，立 面观察，将试压面分为5个区域：A区域X 1、B区域X 2、C区域X 2，见附件5-2。 总共15个测量控制点，其中12个为吊杆底板处测量控制点，3个为非吊杆底板处测 量控制点。具体方法与步骤如下：挂篮拼装完成后，按照附图所示在吊杆下布置测量控制点，压重物使用砂石袋， 并部分使用万能杆件。提前在起重码头将砂石袋装好整齐堆码在托盘上，通过运输船 运输至11#墩位置处，由11#墩塔吊吊至11#墩0号块上，再按照要求将砂石袋吊至挂 篮底模上，分级加载到100%寸，剩余将砂石袋和万能杆件由塔吊吊至指定位置处，加载到 120%/、（2）M1号块挂篮底模A B C各区段压重计算3主梁混凝土比重：2.625t/m ;单侧底板混凝土方量为:（1.254 X 4.13+0.427 X 0.427 ） X 3=16.08m3，占节段总 重的11.1%;单侧顶板混凝土方量为:（0.632 X 5.90+1.279 X 0.427 ） X 3=12.82卅，占节段总 重的8.9%;单侧斜腹板混凝土方量为：13.61 X 0.72 X 3=29.40*，占节段总重的20.3%;中腹板混凝土方量为：13.163 X 0.71 X 3=28.04卅，占节段总重的19.4%;（3） 按照最重节段中主梁1号块（F=3762KN的1.2倍即F=4514kN，做挂篮静 载试验，分别在加载前和0.1F荷载（37.5t ），以及加载到50%载（188.1t ）、100% 荷载（376.2t ）、120%荷载（451.4t ）时和卸载到100炳载、50%载、0荷载时8次 测量底模平台各根吊杆处及底模平台中心3个控制点标高并记录，绘制底模平台荷载 变形曲线图，为以后挂篮施工预抬值提供参考数据。表3:各区段加载数据明细表区域加载到10%何载重量（t）加载到50%何载重量（t）加载到100%何载重量（t）加载到120%何载重量（t）C 7.638.276.4/ 91.6B7.537.675.2K90.3A7.3 36.573 /87.6B7.537.675.290.3C7.638.2/76.491.6合计37.5188.1376.2451.4（4）测量完成后应进行的计算工作根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的弹性变形量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。注意拱脚预埋钢管伸入到梁面以下的部位要预埋木楔块以便凿毛，同时注意不要遗漏其它需设置的预埋件，并确保其位置准确。整个试压要求2个挂篮对称、同步进行。挂篮试压，协力队伍相关人员、作业队 相关人员、测绘公司、工程技术部、安质等部门人员一同对其仔细检查及测量。2.安全注意事项（1）挂篮试压前，要确实做好对拼装工序的检查验收，确保挂篮结构安全。特 别是对后锚固及走道、前支点、吊挂系统等关键部位要进行专项检查验收。并结合塔 吊的实际起吊情况确定试压物每吊重量。（2）挂篮静载试验时，注意刚构箱梁两端的受力，要保持平衡，偏载在设计要 求范围内尽量小，同时要避免增加不必要的施工荷载。（3）挂篮试压过程中，注意用电安全和增设消防设施。（4）挂篮静载试验是高空作业，应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、 安全带的使用要规范。施工人员必须戴安全帽、安全带、救生衣。（5）静载试验不得在风力超过4级或雨天进行。（6） 挂篮试压时，挂篮平台上严禁有施工人员， 最后加载到120%荷载前，砂石 袋应和托盘直接由塔吊吊至指定位置。测量和观察人员必须在停止加载并持荷5min 以上，方可进入挂篮平台。（7）试压前应做好安全网挂设、施工通道和防护栏杆安装检查、挂篮结构检查等工作。（四八 挂篮走行及锚固中跨M130号块、边跨S127号块用挂篮施工，梁段分段长度从 3.0m5.0m； 梁高从13.39m变化到4.8m,节段重量从1号块的376.2t （最重节段）至合龙段的140t。 0号块第二节段混凝土施工完成后,2只挂篮全部一次拼装到位，从1号块开始依次浇 注所有悬臂节段（当挂篮主桁走行到 4号节段时，即可进行拱脚一期混凝土的施工）， 直至边跨、中跨合龙。主桥共投入六只挂篮，挂篮从11#、12#、13#主墩1号节段开始向两边对称浇注, 最大相差不超过节段重量的 5m3混凝土的重量。悬浇施工主梁时，要严格按设计要求 控制梁面施工荷载，在进行主梁线形测量时，清除梁面上的临时施工荷载。进行1号节段的混凝土灌注，具体施工顺序为：调整挂篮底模平台标高-绑扎底 板、腹板钢筋，安装腹板预应力筋孔道一立内模-绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋 孔道一调模、签证一灌注混凝土并养护达设计强度一脱内外模一张拉预应力束（筋） -挂篮下降，脱底模；1号块施工完成。标准节段施工工艺流程：挂篮前移-挂篮锚固、底模提升-调整固定底模、外侧 模-绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋-安装内模-绑扎顶板钢筋及预应力 筋、安装预埋件、预留孔-检查签证-浇混凝土-养护-脱内、外侧模-张拉预应力 束（筋）-挂篮下降、脱底模-挂篮前移（见附件6:主桥挂篮悬浇梁施工工艺框图）1 、挂篮前移预应力张拉完成后，进行挂篮前移。先将挂篮后吊带拆除，放松边吊挂及前吊带 使挂篮下落一定咼度，检查底板、腹板等部位，确保挂篮走行无障碍。挂篮前移分两步进行：第一步：将底模平台和外侧模临时吊挂在已浇梁段上-下降底模平台，脱底模和 侧模-安装下一节段后挑梁-解除底模平台与后挑梁及前上横梁之间的联结-解除 主桁后锚固，转换内、外导梁后吊点于走行吊环上-千斤顶顶推主桁架并带动前上横 梁和内外导梁前移至下一节段施工位置-将挂篮主桁重新锚固牢靠。第二步：安装后挑梁及其后吊点-挂篮底模及外侧模吊挂于外导梁上，沿外导梁 前行到位-底模平台后下横梁锚于前节段混凝土底板上-将底模平台前下横梁重新 吊挂于前上横梁上-转换外导梁后吊点至后挑梁上，放松走行吊环使之不受力-放松 底模平台与外导梁之间的吊挂-绑扎底板及腹板钢筋，设置底板及腹板预应力束孔道-牵引内模到位，内导梁后吊点前移到位-将内模前、后吊挂转换至前上横梁和已成 梁段上-绑扎顶板钢筋，设置顶板预应力束孔道-检查签证后灌注本节段混凝土。挂篮走行时的注意事项：第一步走行非常关键，现场技术人员、操作人员均要绝对的重视、负责，挂篮走道梁安放位置要准确，接头处要平齐无台阶，走道梁用竖向 筋锚固。挂篮前移利用YC70千斤顶（40T顶推前行，上下游要保持同步，南北两挂 篮要基本上对称前移，走行前，提前进行梁面中线的测量放线工作，并在走行过程中 注意观测挂篮中线及走道方向，发现偏位后及时纠正，保持均匀同步走行，走行速度 小于15cm/mi n，在接近梁端10cm处应减速，确保挂篮到位后符合要求。两只挂篮移动时，为保持挂篮走行时的最小偏差，宜在下滑道上每20cm画一刻度，便于观察，随时调整。挂篮走行时，应有专人统一指挥，为安全起见，在挂篮下 滑道前端设限位装置，在后端设有溜绳保险。在拆除后锚固走行前，必须将锚固体系 先转换到走道梁上。U型地脚螺栓是走道梁的锚固件，主要平衡挂篮前端产生的倾覆力矩；地脚螺栓 与后勾板受力大，挂篮走行时应特别注意观察后勾板和U型地脚螺栓，发现问题应及时处理。注意在浇筑混凝土时与空篮走行时的后支点受力转换，保证在浇筑混凝土时 后勾板不受力，此时的倾覆力矩完全由锚固系统承受；避免主桁架锚固及挑梁预应力 精轧螺纹钢筋及挂篮的前后吊带在施工过程中打火受伤，出现此类问题应及时更换， 不能勉强使用。2、挂篮锚固挂篮走行到位后，应及时检查挂篮位置的准确，若发现有偏差应当尽快用手 拉葫芦和千斤顶等调整挂篮平面位置的准确度，并将后锚固锚固好，拆除滑移设备， 前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，利用边吊带提升挂篮底模，收紧中吊带， 调整底模位置及标高，安装外侧模。四、梁施工主要工序、施工方法和要求（一）、模板安装（1）在安装模板时，除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外，必须采取可 靠措施对模板进行固定，确保模板在浇筑混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而 发生跑模、变形等现象。（2） 模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程、预应力孔道座标、 顶板混凝土高程等进行校核。（3）外模采用钢模，并与外模支架焊接成一体，随着主梁施工的不断推进，将 外模及支架底部进行切割，以适合每段悬浇梁的需要。内模采用钢木结合的形式，模 板采用竹胶模，支架采用钢支架，所以应对其结合部位要有联接措施，板厚满足刚度 要求。内模在钢筋、预应力筋绑扎完成后安装。（4）箱梁结构采用一次浇筑成型，内模底部开口不要过大，同时内模每隔2米高、 1.5米纵距设置排气孔、振捣孔和封孔模板。混凝土面上升至离振捣孔1米高位置处时， 用封孔板将振捣孔封堵。封孔模板应能有效的封堵各类型孔洞，并不脱落、跑模。（5）内模安装完成后及时的将可调拉压杆安装到位，注意其位置必须与预应力 孔道位置错开，完成后对模板测量、校核。（6）正常施工时，混凝土施工完成强度达到 2.5MPQ拆除外侧模和内模，在纵 向预应力束张拉完成后脱开底模。（7）内、外模板拆除后，应立即对其进行除污、除锈、修复或切割、涂油，以 保证下一跨主梁段的外观质量。模板安装前应涂刷脱模剂，底模、外侧模之脱模剂应 采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。（8）主梁因截面形式不断变化，对模板要求较高，所以每次模板安装完成后， 必须对模板的结构尺寸进行再校核。（9）底模前后点标高按照设计院图纸“宜万长江桥施（桥）-02-078 ”和局设计事业部提供的每节段挂篮前后点弹性变形值确定，并按照现场线型监控组提供的修 正值修正。（二八钢筋绑扎主梁纵向按预应力混凝土构件设计，顶板、腹板、底板纵向均布置直径16mm间距10cm- 15cm的II级钢筋。顶板横向按部分预应力混凝土构件设计，布置直径为 14mm间距10cm 15cm的II级钢筋。底板横向按钢筋混凝土构件设计，布置有 14mm 16mn两种II级钢筋，间距10cm 15cm腹板箍筋按受力计算要求布置 16mm 间距10cm 15cm的II级钢筋，其中当腹板厚度为60cm 45cm时每腹板布置四肢箍 筋，当腹板厚度为30cm时，边腹板布置三肢箍筋、中腹板布置四肢箍筋。顶板上下 层钢筋网、腹板两侧钢筋网、底板上下层钢筋网之间均用 12mm勺II级联系筋绑扎。（1）主梁钢筋在北引桥10#墩附近的钢筋车间下料加工，加工好的钢筋由人工 运送至北岸起重码头，再由码头吊机吊至运输船，运至墩旁吊机处，由墩旁塔吊吊至 0#块上，最后由人工运送至施工段现场绑扎。 注意吊至0#块的钢筋应在墩顶范围均匀 对称分布，不得出现偏载超过设计要求的情况。（2）结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔 道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。检查图 纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调 整时应以孔道位置为主。（3）所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求， 对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。吊装前下挂梁，安装好可调拉压杆、内模及支 架后再进行顶板钢筋的绑扎。（4） 主桥每段梁施工时，挂篮的走道梁、主桁架使用前一段梁预埋U型螺栓和 竖向精轧螺纹钢筋锚固，在每段梁施工时注意预埋竖向精轧螺纹钢筋位置准确，为后 续施工提供保障。（5）为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎 紧，并互相错开，排列整齐。核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能 否满足混凝土浇筑要求。如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。（6）钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度土 10mm弯起钢筋起点位置土 20mm箍筋尺寸土 3mm（7）钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距土 7.5mm箍筋及构造筋间/距土 15mm保护层厚度土 5mm/严格按图纸要求及施工规范进行，并注意相临两段梁钢筋的埋设和连接。（三八预应力安装（1）预应力筋采用在墩顶0#块中心位置处下料加工。切割后的钢绞线应进行梳理 顺直及编束，然后用扎丝每隔23m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束 后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。施 工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置 与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。（2）主梁纵向、横向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用高频钢管成孔，其中纵横向管道采用抽真空压浆。(3) 其中规格为31- 15.24mm及27- 15.24mm的纵向索采用内径为130mnt勺塑料波纹管成孔；规格为19- 15.24mm的纵向索采用内径为100mm的塑料波纹管成 孔，抽真空压浆。纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间 距不得大于100cm当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于30cm(4) 其中横向索共分8种类型，均为5-7 5钢绞线，HX-1HX-5为扁平布置，HX-6HX-8为扁竖布置在吊杆处的加强隔墙上。 HX-1、HX-2交错布置在顶板厚50cm 的范围，HX-3 HX-4交错布置在顶板厚40cm的范围，顶板横向索间距原则上为80cm 根据具体情况个别地方有所调整；HX-5布置在箱梁端横隔板下方，间距 40cm每端 共4束。横向预应力索一端固定、一端张拉，张拉端和锚固端在主梁两侧交错布置。除0号块外，其它梁段锚下张拉控制力为 1300MPa张拉力为910KN。横向索采用内 径为90m材19mm的塑料波纹管制孔，抽真空压浆。(5) 竖向预应力筋顺桥向间距原则上为 40cm根据具体情况个别有所调整；竖 向筋锚下张拉控制应力为790.5MPa张拉控制力635.8KN。当腹板厚为60cm时，每 片腹板布置双根竖向筋，且在顺桥向错开一定间距，其它每腹板布置单根竖向预应力筋。竖向预应力筋采用内径为45mm高频钢管成孔。(6) 竖向预应力筋在每次预埋前均要对其位置进行复核以便挂篮走行至下一孔 时走道梁能很好的与之相锚固。(7) 对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长 的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头 每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。所有预应力束后穿时，浇注混凝土前孔道内应穿直 径合适的芯棒。(8) 预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的 定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、 右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中 心在任何方向的偏差不大于铁路砼与砌体工程施工质量验收标准之 7.3.5条。(9) 腹板竖向直径 32mm精轧螺纹钢筋，下端为固定端，上端为张拉端。采取一定措施防止螺母滑脱。张拉端钢筋伸出螺帽外80100mm而用于固定挂篮后锚固的精轧螺纹钢筋，其露出长度按菱形挂篮设计图中要求办理。(10) 在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主, 适当调整孔洞或普通钢筋位置，但必须保证挂篮吊带孔满足使用要求。（11） 预应力穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一 下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。（12）有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。（13）本桥主梁采用了 31根一束预应力筋，预留孔道大，采用抽真空压浆，此 情况很少采用，为确保质量，对于真空度、水泥浆等具体量化指标应在施工实施前通 过工艺试验确定。（14）下表所列检验项目和技术指标适用于以PE或 PP为基本原材料经热熔挤出成型 的塑料波纹管体系产品中的波纹管，其工作温度-30 C70C ,最大工作压力不大于1Mpa表4:塑料波纹管检验项目与技术指标序 号检验项目技术指标、1外观波纹管外形采用“外箍形”，表面应光滑，色泽均匀， 内外壁不允许有融体破裂、严重气泡、收缩不均匀、 硬块、裂纹等缺陷。22.12.22.32.4尺寸及偏差（mrh 内径 外径 壁厚 不圆度（% 2.0 2.0-0.3 +0.6 44横向局部载何（mm） 5或10%内径（取较小值）5纵向拉力（10min,%o） 18抗集中何载Q/CWQ 1-2003管子受集中荷载时，管子形变量1/3D时，应能承受1000N的集中荷载/9抗均布荷载管子承受均布荷载时，管子形变差为 0.15D时应能承 受0.31D2N的均布荷载，管子不产生脱扣等损坏现象10抗轴向拉力（N）6000 /11弯曲抗渗透性能弯曲半径R 3D时，30min波纹管不渗漏12垂直抗渗透性能波纹管一端封堵后，垂直放立，注水咼度500mm30min 不渗漏13表面质量波纹管表面应无折迭及凹痕，接缝处应紧密牢固，无 脱扣开裂现象/14扁平试验不破裂15柔韧性专用塞规能顺利通过16粘结力试验满足设计要求17耐磨损性张拉磨损后残余壁厚1mm18防腐性能须符合GB11547-89的规定(四八混凝土浇注及养护(1) 主梁采用C60高性能混凝土，为科技研究项目，要求较高，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C60高性能混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。混凝土的初凝时间不小于15小时，混凝土龄期4天要求达到设计强度的90%以上。(2) 混凝土采用水上混凝土工厂供应，墩点施工人员应在混凝土浇筑前2天通 知水上混凝土工厂，使其有充足的时间备料与维修机械。泵管线设在主墩旁施工通道上。混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求，混凝土经输送泵泵送至桥面， 底板混凝土通过顶板预留孔洞滑入，预留孔洞下挂设串筒，使混凝土不致离析；腹板 混凝土从腹板内侧模板上预留的窗口送入，即混凝土从梁段顶面孔洞下来，通过溜槽送入两侧模板窗口，两侧腹板应对称灌注。浇筑时灌注顺序：先底板，再灌注腹板， 最后灌注顶板，从悬臂端向接缝端进行。(3) 混凝土浇筑前应对挂篮、模板、预埋件、吊带、精轧螺纹钢筋进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。 C60高性能混凝土必须采用 强制式搅拌机搅拌，在拌制第一盘混凝土时，为便于搅拌机持浆，应保持水灰比不变， 可增加水泥和细骨料用量10%采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。(4) 考虑泵送，混凝土砂率宜为34%44%水泥用量不宜大于500kg/m3。混凝 土由前端向后端分层灌注，分层厚度 30cm左右，采用高频振捣器垂直点振，振捣操作严格按照施工规范进行。(5) 灌注梁段混凝土时应水平分层，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，在浇筑过程中严禁加水，以保证混凝土的质量。混凝土浇筑应快 速、连续浇筑完成。(6) 高性能混凝土浇筑完毕后，应立即用塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即 洒水养护，养护期不少于14天。端模拆除后，应将该梁段与前段混凝土结合面凿毛， 并清洗干净；纵向非预应力钢筋采用绑扎搭接接头。(7) 按设计要求，在每个梁段前端点两侧结构横截面预埋监测仪器，各施工阶 段，测量各梁段标高，形成完整记录，并根据记录结果分析线形变化的原因，对下一 段梁标高放样做出优化调整，确保主梁线形与设计线形吻合。整个施工期间确保主梁 箱内的照明设施、监测通道、仪器设备等完好。（8）为使主梁施工达到高质量、高精度和高安全度，除要求混凝土强度达到90% 以后方可施加预应力外，对已灌注的梁段，要求通过以下四个方面的检查校核后，方 可进行下一梁段的施工： 箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足施工规范的要求； 混凝土强度必须达到设计标号； 预应力的锚下控制张拉力和钢绞线的伸长量是否达到设计值。 实测挠度值是否与设计值相符。（9）质量验收标准表5：预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差（ mm项目允许偏差悬臂梁端高程与设计高程之差+15，-5合龙前两悬臂端相对咼差合龙段长的1/100且不大于 15梁段模板中线与设计中线之差5轴线偏差15顶面咼程差 10 （10）每次灌注前，应有专人负责组织好下列准备工作： 取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量 拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不 中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。 对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检 查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。 做好技术交底和劳动力组织工作（11）施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进 行振捣和检查，并备以竹片、钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波 纹管上浮。（12）灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时, 这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸 料钢板盖住。（13）腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实, 灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬 空，出现空洞。（14）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。（15）灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（16）悬浇施工中，块件交界面处通常因接合不好出现裂纹，因此要求箱梁交 界面的凿毛除满足规范要求外，凸凹深度要适当加大，以利新老混凝土的接合和啮合。（17）箱梁的人洞、倒角等部位因应力集中，常常出现裂纹，施工时在这些部 位需增加抗裂钢筋。（18）冬期施工时，应按规范中冬期施工的有关规定办理，并需采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混 凝土。入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。（五八预应力束（筋）张拉（1）张拉设备油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具 配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验， 建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线， 并建立卡片和定期检查和复验。校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业。当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。（2）根据工程事项通知单“宜桥施通一454” 一套两只挂篮悬浇施工时，纵向31- 15.24mm27- 15.24mm索张拉配张拉力700t以上穿心式千斤顶，纵向19- 15.24mm 索张拉配56台张拉力400t以上穿心式千斤顶；横向索采用逐根张拉，配张拉力 25t 以上穿心式千斤顶；竖向粗钢筋张拉配张拉力75t以上穿心式千斤顶。张拉采用张拉与 伸长量双控。横向、纵向预应力索规格及张拉力见下表：表6:主梁横向预应力索锚下控制张拉应力、张拉力表钢索编号钢索位置规格张拉控制应力张拉力千斤顶/HX-1 2r扁平布置顶板厚 50cm范围5-7 5mm1300MPa910KNYCW27HX-3 4扁平交错布置顶板厚40cm范围5-7 5mm1300MPa910KNYCW27HX-5扁平布置相梁端横 隔板下方5-7 5mm1300MPa/ 910KNYCW27HX-6 8扁竖布置在吊杆处的加强隔墙上5-7 5mm1300MPa910KNYCW27表7:主梁纵向预应力索锚下控制张拉应力、张拉力表钢索编号钢索位置/规格张拉控制应力张拉力千斤顶T0 T16顶板悬臂索31- 15.24mm1330MPa5772.2KNYCW700T17 T29顶板悬臂索31- 15.24mm1350MPa5859KNYCW700W（W16腹板下弯索27- 15.24mm1350MPa5103KNYCW700MT1中跨顶板索19- 15.24mm1250MPa3325KNYCW400MTMT6中跨顶板索19- 15.24mm逐根张拉3325KNYCW27SB1 SB9边跨底板索19- 15.24mm1250MPa3325KNYCW400MB MB11中跨底板索19- 15.24mm1250MPa3325KNYCW400SP边跨临时索19- 15.24mm564MPa1500KNYCW400(3) 张拉顺序：先拉纵向束后拉竖向束，最后拉横向束。横向束米用每隔一束 交替单端张拉，横、竖向束筋由每块的后端向前端张拉，均滞后张拉。其它张拉详细 顺序请参照“主梁构造及预应力布置图”相关说明办理。(4) 安装锚夹具，千斤顶应使轴线与孔道轴线一致。 安装前应逐个检查锚夹具有 无裂纹或变形，锚下混凝土是否密实，并清除支承面上的杂物。(5) 张拉以应力为主，以伸长量校核进行双控。纵向实际伸长量与计算伸长量之 差不得大于-5%+6%横竖向不超过+6%纵向束张拉为两端同时进行。在施加预应力前应做好以下工作： 钢绞线进场后要取样做拉伸试验，抽查钢绞线的断面尺寸。 锚具、塞片到场后要检查锚固效率系数，其值不可小于0.95。 要定期抽查塞片的硬度。 油顶油表要定期进行校验。(6) 预应力张拉过程如下：安装锚具、千斤顶一拉到初应力 (设计应力20%戸 作量测伸长量起始记号张拉至设计应力量伸长量回油锚固量到实际伸长量并 求出回缩值一检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。(7) 张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处 理后重新张拉。张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： 可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。 钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。 锚固效率系数小于规范要求值。钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。 切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。 夹片、锚具的硬度不够。(8) 张拉过程中断丝现象一般有以下原因： 钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。 钢绞线本身质量有问题。 油顶未经标定，张拉力不准确。(9) 钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置 不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与 实际使用的弹模值不相同。总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因， 采取相应的措施后方可进行下一步施工。(10) 张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶 号、表号，给出顶力与油表的关系线。(11) 张拉控制程序除特殊要求外，一般为 0-0.2(T k-1.0(T k (持荷5min) 锚固。(12) 伸长值计算公式精确计算式：-皿皿+於)A *瑟+ 屈 式中：Pj 预应力筋 Ap预应力筋截面积；Es预应力筋弹性模量；LT从张拉端至计算截面的孔道长度；K孔道每米局部偏差对摩阻的影响系数；卩预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数；9从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角(rad )，简化计算式:张拉力;式中：P预应力筋的平均张力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦 系数损失后的拉力平均值。（13）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安 装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须 使夹片外露部分平齐，开缝均匀。（14）当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错， 造成内缩量过大或增加锚口损失。尤其注意不同厂家的夹片不能混用。（15）当钢束较长或曲线较多时应先不安装夹片，从两端反复张拉数次，可有效 降低摩阻系数。（16）切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机。如确需加热切割（如氧炔焰切割） 时，应采取保护措施使夹片不至受热失锚。（17）张拉锚固后应及时压浆（一般应在 48h内完成），水泥浆配制及压浆工艺按 设计要求或现行规范执行。（六八 真空辅助压浆与封锚（1）每节梁段张拉完毕后，孔道内应尽早安排压浆，压浆应在钢绞线张拉完毕 后48小时内完成。（2）孔道压浆一般宜采用水泥浆，水泥浆的强度不应低于设计规定。（3）两端下弯的孔道顶部和直线段宜在适当位置留有排气孔，并兼作接力压浆孔。（4）试抽真空将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开，开动真空泵抽真空，观察真空压力表 读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在 -0.06-0.09MPa时（压力尽量低为 好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。 真空灌浆施工设备连接如下图所示：（5）准备工作：清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。确定抽真空端及 灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。（6）搅拌水泥浆 搅拌水泥浆之前要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。 搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不 能采取边出料边进料的方法。 首先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉 煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟。 将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌 3分钟出料。 水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。 必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。 对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的 流动性。(7) 灌浆 压浆前应清除孔道内杂物和积水，并用砂浆堵塞锚具间空隙，防止孔道压浆时冒浆 孔道压浆采用水泥浆，用强度等级不低于 42.5的普通硅酸盐水泥。水泥浆的 强度及性能要符合设计及规范规定，其施工配合比须经有关部门审批同意后方可使用。 管道压浆时，应严格按规定压力进行。施压前应调整好安全阀。关闭阀门时， 作业人员应站在侧面。 压浆顺序先下束后上束。压浆按真空压浆工艺实施。 每束孔道压浆时要连续进行，不得中断。 关掉灌浆阀，启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.09Mpa并保持稳定， 启动灌浆泵，打开灌浆阀，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后 打开排气阀，观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时， 关闭抽真 空端所有阀门，仍继续灌浆23分钟，使管道内有一定的压力，压力达到 0.6Mpa左 右，持压12分钟。最后关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。(8) 清洗 拆下抽真空的两个活接，卸下真空泵。 拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘 有灰浆的工具。 完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出 浆端的球阀应在灌浆后一小时内拆除并进行清理。(9) 封锚锯齿块纵向束，横向预应力束，两边跨端头纵向束张拉，压浆完毕后，即可加 设钢筋网片，并用C55混凝土填封。填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。五、安全、质量及环保措施(一)、 安全管理1、树立安全第一、文明生产的观念，严守操作规程，避免设备、质量和人身事 故的发生。2、关键工序上墙，技术工种持证上岗。3、实行逐级安全技术交底制。4、安全防护措施齐备，设备器具必须合理使用。5、临时施工脚手架拼装完成后，在使用前应进行彻底的检查并签证，挂篮通道 设置栏杆并挂设安全网。6、 挂篮自重150吨，属大型施工生产设备，且悬浇箱梁时负荷达 360吨，施 工时一定要按既定规程操作并应有专人指挥，专业操作人员持证上岗， 其他人员未经 特别授权不得对液压和吊挂系统进行操作。7、未经设计人员签字认可，不得对结构进行改动。8、连接螺栓应按设计要求的规格与数量，上满拧紧。9、用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺母脱落的措施，最好采用可穿开口 销的螺栓以防松脱。10、参与挂篮施工的人员均应经过培训及技术交底，熟悉挂篮施工的流程及关 键环节。11、 遇8级以上风力时，停止混凝土浇筑；风力大于 6级时，挂篮不得走行， 各构件应处于锁定牢固状态。12、挂篮纵移时，两侧的纵移油顶操作要同步进行。转换走道施工均应两侧交 替进行，确保挂篮安全！13、浇筑混凝土之前，应指派专人重新对所有吊杆的连接状态予以复检、拧紧， 采取相应的保护措施，并检查钢筋绑扎完毕后各吊杆的标高值，与理论计算值间偏差 值应控制在土 3mm以内，在内模与外侧模架间（混凝土梁顶面位置）每隔2m左右增设 一个临时连接，以平衡浇筑混凝土所产生的侧压力。混凝土浇筑时保证左右两侧腹板及翼缘混凝土对称下料，偏载满足设计要求，以保证挂篮结构均匀受力，变形一致。14、挂篮工作及走行时，侧模架与底模架之间必须设可靠的临时连接、限位， 防止二者错位。15、混凝土箱梁施工应严格执行铁路桥涵施工规范要求和设计图纸中的特殊要求。16、建立健全完善的检查机制，做到每一段施工前、施工中、施工后均对挂篮 进行全面检查，及时发现问题、查出隐患并及时处理，确保做到安全生产。17、禁止双层作业，正确佩带安全帽，高空作业系好安全带。18、侧模架及底模架间设轻质爬梯，保证人员上下安全方便。19、挂篮下方需设安全网。20、严格遵守安全用电的有关规程。21、在挂篮安装、拆除和悬浇梁施工过程中，在起吊的重物上、下严禁站人。22、严禁在挂篮上随意摆放重物，增加其荷载。23、振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。24、严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。25、指挥施工机械作业人员，宜上到人可了望的安全地点，应明确规定指挥联络信号26、注意不得随意从桥上抛弃各类小零件或其它物品，应有专人对各类构件的 堆放进行看管，以免因构件从高处掉下造成浪费或对通航水域上来往船只造成影响。27、参加施工作业人员均应遵守高处作业的有关规定。28、张拉工作架等处均应安装防护栏杆、上下梯子、人行道等安全设备。夜间 作业应有充足的照明设备。29、张拉作业时，张拉人员严禁站立在千斤顶的前方，应站立在千斤顶两侧进 行操作，同时注意油管有无缠绕，操作人员不得站在油管处。30、所用施工辅助结构按设计施工。应有足够的强度和刚度。31、挂篮在安装完毕后必须经过检查签证，并填写记录有关人员认可后方使用。32、桥上应配备消防器材和通讯设施。33、起吊挂篮底模平台及其他构件时，必须有固定的信号指挥。信号员应事先 检查场地周围有无障碍。挂篮拼装时，信号员、吊车司机、拼焊人员要密切配合、指 挥得当、操作准确。信号员的哨音手势和旗语应洪亮、正确、清楚，如遇妨碍司机视 线处，应增加传递信号人员。吊物下面严禁站人。34、安装挂篮的吊机司机，必须明确起吊拱段的重量、安装部位和看到明确的指挥 信号后，方能起吊。吊机司机上班后必须首先检查电力、机械、钢丝绳、扒杆限位器、力 矩限位器等是否准确可靠，先进