挂篮施工技术交底

整理文本技术交底书单位：中交二公局哈大铁路客专工程经理部四分部工程名称：挂篮施工三、施工方法3.1 悬臂段浇筑施工方法3.1.1挂篮的拼装墩顶梁段施工完成后，安装挂篮。拼装步骤如下：在1#段上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括：主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统，在后上横梁、前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。内、外模滑梁系统安装。加载方法：预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.021.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h,分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序：底板一一腹板一一顶板一一翼缘板。变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计，测其伸长量。试验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。3.1.2 悬臂施工挂篮就位后，安装并校正模板吊架，此时应对灌注梁段混凝土设预拱度，以使施工完成的桥梁符合施工图标示。预拱度值包括工期结构挠度，因挂篮重力和临时支承释放时支座产生的压缩变形值等。模板安装应核准确性中心位置及高程，模板与前一段混凝土面应平整密贴。如上一节段施工后出现中线或高程误差需要调整时，应在模板安装时予以调整。挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施工按以下顺序进行：外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。安装预应力预留管道时，应与前一段预留管道接头严密对准，并用胶布包贴，防止灰浆渗入管道。管道四周应布置足够定期位钢筋，确保预留管道位置正确、线形和顺。立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过3mm,竖向筋设定位板预埋）。经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。3.1.3 预应力施工悬臂法连续梁预应力施工步骤：1）0#段钢筋安装时要布设预应力筋的定位钢筋，布设预应力孔道（0#段底板有预应力筋时要注意孔道的埋设）、安装竖向、横向预应力筋。0#段混凝土施工完成并达到要求后，开始布设纵向预应力束，按照设计要求张拉腹板、顶板预应力束，走行挂篮进行下一节段现浇施工。2）继续进行节段钢筋绑扎、布设预应力孔道和安装竖向、横向预应力筋，节段混凝土施工达到设计要求后，张拉预应力钢筋。依次循环完成全部节段预应力施工。3）边跨现浇段施工完成后进行临时预应力束施工。边跨合拢后，施工边跨底板和对应悬臂节段预设的底、板预应力；中跨合拢前施工中跨相邻节段临时预应力束，中跨合拢完成后，张拉中跨底顶板束，全桥预应力完成。预应力张拉按照先比纵向现竖向后横向的原则进行。连续梁预应力施工流程图如下图3.1图3.1连续梁预应力施工流程图3.2 预应力施工设备3.2.1 千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05,千斤顶校正有效期为1个月，且不超过200次张拉作业，张拉千斤顶校正期到期或拆修、更换配件进必须重新校正3.2.2 张拉设备校验必须结守计量部门认证，并经监理工程师的批准后方可使用。张拉油泵应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。3.3 预应力人员要求3.3.1 预应力施工人员须持有特种作业资格证书，操作人员上岗作业前必须经过专业技术培训和安全教育。3.3.2 预应力施工操作人员必须身体健康，有高血压、恐高症、心脏病等不适宜从事高空和临边作业者严禁从事张拉工作。3.4 预应力钢绞线束的制作3.4.1 钢绞线下料前应调直，下料应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留工具锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。切断后平放在地面上，采取有交措施防止钢绞线散头。3.4.2 钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。3.4.3 竖向预应力粗钢筋原则上均应通长加工而不得接长，施工时全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋一起安装，因定在管道内。3.4.4 预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋绝不能使用。3.4.5 竖向预应力粗钢筋要按照箱梁断面和挂篮走行锚固情况进行加工，压浆管、预应力铁皮管、锚下螺旋钢筋等构件的加工要满足设计和规范要求。3.5 预应力孔道3.5.1 预应力孔道施工要求1）预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足压浆工艺的要求。竖向预应力孔道的加工要保证焊接质量。2）制孔管管壁应严密不易变形，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直孔道中心，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物时应及时处理。3）预应力孔道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。如孔道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。施工所有备用孔道需经设计同意方可使用，施工完毕后应对备用孔道进行压浆处理。3.5.2 预应力孔道施工质量保证措施1）所有的预应力管道必须设置橡胶或塑料管等内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小35mm,放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶或塑料内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。2）所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取，减少施工工序和损伤机率，把好材料第一关。3）波纹管使用前应进行严格检查，检查波纹管是否存在破损及咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。4）安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。5）波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应符合规范要求，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm,设置间距：直线段不大于0.6m,曲线段不大于0.3m。波纹管轴线必须与锚垫垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断钢筋。6）波纹管接头长度不小于30cm,接头要用塑料带缠绕以免漏浆。相互连接的内根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出堵塞管道。7）在管道附近进行电气焊作业时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。8）施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对腹板或锯齿板处波纹管要精心施工，认真保护。9）预应力制孔波纹管位置应确保准确，管节连接保持平顺。浇筑混凝土进行振捣时注意不能破坏波纹管，且不色许管道位移，尤其注意避免管道上浮，以保证达到预应力的预期效果和防止破坏性的局部应力产生。3.6 预应力张拉3.6.1 预应力钢束在混凝土强度及弹性模量均达到设计强度要求且龄期满足设计规定后才能进行张拉。预应力钢束（钢筋）的张拉顺序为先纵向钢束，其次竖向钢筋，最后横向钢束。3.6.2 2连续梁纵向预应力筋张拉按照两端同步张拉，并左右对称进行，其不平衡束最大不超过一束，张拉顺序为先腹板束，后面权束，从外一内左右对称进行。预施应力采用以控措施，预施应力什以油压表读数为主，以预应力筋伸值进行校核。预施应力过程中应保持内端的伸长基本一致。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。3.6.3 张拉施工时注意事项：（1） 对张拉设务进行定期限和不定期的配套检查。校正后需交千斤顶的实际张拉吨位和相应的压图表记数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：a淞正有效期为1个朋且不超过200次张拉作业，拆修更换配件必须理新校正；b）千斤顶或油泵因故障修理后；c）仪表受碰撞；d）钢弱线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二到三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。(2)张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉面序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。(3)张拉作业中，必须对钢绞线束的两端同步离加预应力，保证两端伸长量基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进地作业。(4)张拉时的混凝土强度不得低于力纸规定或规范标准。(5)张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。(6)张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是不有断丝，以及工具锚每根钢绞线上的楔片压痕是不平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序施工。(7)预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用砂轮机切割，严禁电弧焊切割，切割后剩余长度不小于3cm。(8)定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要时候能够正常运转。3.7 竖向预应力粗钢筋的张拉每个梁段的纵向钢束张拉完毕后，应立即进行竖向预应力筋的张拉。3.7.1 除横隔板处的竖向预应筋使用联结器接长外，其他原则为通长束不能接长。3.7.2 张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。3.7.3 竖向预应力钢筋张拉时必须采用二次张拉工艺，确保竖向预应力钢筋的预应力值。张拉后要用加力杆旋紧螺帽，在拧紧螺帽时要停止开动油泵，要确保锚固力足够，工具锚一定要用双螺帽3.7.4 每束及每轮张拉完成后做出标记防止漏张拉及压浆。3.7.5 伸长量量测以粗钢筋至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。3.7.6 张拉时每段梁的横向应保持对称。3.7.7 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。3.7.8 联结器两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一，导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。3.8 横向预应力束施工3.8.1 采用单端交错张拉；预应力张拉采用张拉力与引伸量双控，以张拉力控制为主，引伸量作为校核的原则。3.8.2 每个梁段的竖向钢束张拉完成之后，自节段根部开始顺序张拉横向钢束。每个梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉。横隔墙预应力筋在其所处的梁段一并张拉完成。3.8.3 横向预应力钢束张拉工序为：0张拉5f5制应力0.1（con（持荷5min,画标线）锚下张拉控制应力6con（持荷5min,测伸工量）一一锚固。3.8.4预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。如试验值与设计值偏差较大时应分析原因，并进行设计调整。3.9挂篮的移动梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。初调中线、标高。用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。精调中线、标高。用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。四、模板工程梁段模板安装的尺寸允许偏差和检验方法，就符合下表规定：表4.6连续梁梁段模板尺寸允许偏并和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1梁段长士10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距士108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10,010平整度3lm靠尺测量不少于5处11垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化位置士10测量检查16底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量五、钢筋工程5.1 钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。5.2 梁体钢筋应整体绑扎，选进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎,然后进行顶板氏钢筋的绑扎，当梁体与预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动梁体普通钢筋位置，以保证预应力钢束管道或其它主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋若影响预应力施工时，可适当弯折，预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中若发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。5.3 所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料。5.4 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距不大于0.6m,并应保证管道位置正确。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。5.5 由于钢筋、管道密集，如刚绞线、精轧螺纹钢筋等与管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通通钢筋、后精轧螺纹钢筋（即竖向预应力筋）然后是横向预应力钢筋，保护纵向预应力钢筋管道位置。六、悬灌施工混凝土施工应满足如下要求：1）箱梁悬灌施工时应注意预埋桥面系等其它附属设施预埋件是否预埋齐全，并保证其位置准确，且对预埋件按设计要求进行了防锈处理。2）梁段悬灌浇筑时，各梁段端面必须垂直，与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，浇筑混凝土应水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时,必须用溜槽或导管输送，同时注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。3）悬臂施工时，理论上宜完全对称浇筑，如混凝土泵送困难等因素影响面难以实现时，应控制两端混凝土灌筑不平衡重不超过设计要求。4）由于梁体内预应力管道较多，普通钢筋密集，混凝土施工时应确保混凝土灌筑密实，加强隐蔽部位振捣。所有接缝均需认真凿毛清洁，确保新老混凝土的结合强度5）混凝土配合比，浇筑顺序及振捣方法，严格按施工工艺操作。梁段浇筑应自悬臂前端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝。6）混凝土在振捣平整后进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土即将初凝前进行，以防时期无水引起表面干裂。7）混凝土宜采用自然养护，必要时（如冬委施工）可采用蒸气养护。混凝土浇筑完毕后，顶面采用麻袋、土工布等材料覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。在铁路或公路上方施工时，腹板混凝土养生不得采用洒水养生方式，宜采用混凝土养护剂养生。蒸气养护罩的设计应与挂篮设计统一考虑。8）梁体拆模后如有空洞、漏筋等缺陷，禁止施工单位为了掩盖缺陷自行修补，必须经临界理单位确认后审查施工单位提交的处理方案后，方可进行修补。七、质量要求及验收标准表3.2-1连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm1悬臂梁段高程+15,-52合拢前两悬臂端相对局差合拢段长的1/100,且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差士105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距士10表3.3-2连续梁梁体外形允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm1梁全长302边孔梁长203各变局梁段长度及位置士104边孔跨度205梁底宽度+10,-56桥面中心位置107梁高+15,-58挡硝墙厚度+10,-59表卸垂直度每米不大于310梁上拱度与设计值偏差士1011底板厚度+10,012腹板厚度+10,013顶板厚度+10,-514桥回局程2015桥向宽度士1016平整度每米不大于517腹板间距士1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度2八、箱梁施工的线型控制大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。九、施工中的安全要求9.1 钢筋施工安全要求：(1)钢筋施工严格按操作规程进行施工，焊工作业必须持证上岗，严禁无证人员进行焊接作业。(2)钢筋堆放不能集中放置在模板或脚手架的某一部位，以保证安全。在脚手架上不要随便放置工具，箍筋或短钢筋，以避免坠落伤人。(3)高处绑扎钢筋时不许站在模板或墙上操作，应搭设脚手架。在高处绑扎钢筋必须系好安全带，不准随意打闹、嬉戏。(4)安装绑扎钢筋时，夜间施工需要有足够的照明，照明电线等布设要符合规范规定，以防意外触电。(5)连续梁节段钢筋吊装宜在0#段位置吊装到梁体上，堆放到墩顶梁体附近。当在“T”构悬臂两施工端堆放施工材料及钢筋时，须保证两施工端堆载平衡。临时施工荷载不得超出设计规定。9.2 混凝土施工安全要求：(1)浇注混凝土前，应对挂篮锚固、水平限位、吊杆或吊带锚固情况进行检查，确定无任何安全隐患后方可进行混凝土施工。(2)振捣器使用人员在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱。各种振动器在做好保护接零的基础上，还应安设漏电保护器。(3)雨天进行作业时，必须将各种振捣器加以遮盖，避免雨水浸入电机，导电伤人。(4)电气设备的安全、拆修必须由电工负责，其他人员一律不准乱动。搬移振动器时，应切断电源后进行。电源必须固定在平板上，电器开关应装在配电箱内且便于操作的地方。9.3 挂篮施工安全(1)挂篮的操作平台下应设置安全网，防止物件坠落，以确保施工安全。(2)挂篮应呈全封闭，四周设围护，上下应有专用扶梯，方便施工人员上下挂篮(3)挂篮行走时，须在挂篮尾部压平衡重，以防倾覆。(4)灌注混凝土梁段时，必须在挂篮尾部将挂篮与梁进行锚固。(5)挂篮行走及灌注梁段混凝土时的稳定系数，均不应小于15编制：复核：审核：接收人：年月日年月日年月日年月日编制:复核:审核:接收人:编制：复核：审核：接收人：年月日年月日年月日年月日编制：复核：审核：接收人：年月日年月日年月日年月日本文档部分内容来源于网络，如有内容侵权请告知删除，感谢您的配合！