IE工程师年度工作计划总结表

文件编号：QP-XZ-03-002faoodic 帕谿迪電器深圳有限公司Panodic Electric (Shen Zhen) Limited姓 名刘文东019588入厂日期2013-12-9IE工程师员工年度工作总结表填表日期工程部2014-12-26内容:不知不觉，一年的时间已经过去了 ，在工作中经历了酸甜苦辣，认识了良师益友，获得了很 多经验教训，感谢领导给了我成长的空间、勇气和信心。在过去的一年时间里，通过自身 的不懈努力，在工作中取得了一定的成就，但是同时也存在着诸多不足之处。回顾过去的 一年，现将工作总结如下：一、标准化的制定：长期以来我司文件标准化执行的不是很好。产线不按SOP作业，生产排拉自我随意性。甚 至我们的SOP中也存在着很多的不足之处。如文件描述过于文字化，无相应的图片指导。SOP版本过旧，一直无更新，无法起到指导生产操作。且产能配置表陈旧，没有依据生产 实际更新，无法查看到生产实际生产情况。在实际巡拉中我发现了不少文件的错误之处 。 如下为几处典型的案例：1. 机型FTA6500NL （订单号J1400763）。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。正确的操作应为手动操作。SOP写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。SOP与实际有明显的错误；2. Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配置表写为450PCS/H ；3. -T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求；4. SOP中文件中文字描述简单，无注意事项，无图片说明。如下为机型FTA6500测试工位SOP图片EmillilOlJLqh if&VS-4 荐 Mii6 iEEII VllIIL? IF JJL is flr1 1pB ERJJSffl7-tSMTCS/I叶：-： crSvmhutmtuih1 HlAitn1T-OS-J1ttr/iIT/lJr Mr W4r*电喪I*0鑿工装缺少同轴FlEClBTg.目厲iBp|s3垃BiM 品示出tfa.潭也，注MM!电医且示|3 ?f UP-frl-M hlA34f ILfrl Hens tt由壺jf 旳物阳H :旁疋后戍阿问.Lpatiftjtf- KjatTjg-舟幢幺打： 貨吉州卫农 文字过多，且存改工序 无需带手套作 业，SOP中要求带手套_,在错别字ADEBrtirJKSifl.松g已农畫；吊启.k JEWS辱-图文不符文件版本过低，为*1轉於.人尽蛍#奏，icjatrx.幷憧杠灯我.：h示毎元r丽听昂电和處啊:呎蛊匕审再池rr世停:X樹试看临曲峠己说入下一工贱灯切干岂A. .SfcSsfiT B.啣 U9CFMID Vl.章建曲IF% ST 日 J2011年编制发布11Mll-ll-l 1na 他hleJiBr贝T!T.K-WElf.BFr#.恫昭沒怕 和鬥*1 n曹井无杆总陽和5力01址|-fi 匕：二 m 兰二：二二甫 THlFl1lmica-3叭生产注意事项不全面WoHdu IiuiniriiiFCCb4Ml iniaoEm nngoz* (b.血耳 $ep2说:a也m住口知吐绘片m卽菌n.、ijL厲理和 宵厲彳2无图片指导图片二5. 生产人员不按SOP操作。生产排拉随意性。如DT-3050HD机型，流程中装锁主板工位。第一次生产工序为1人装主板，1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板2人操作。第三次生产排拉时又变成1人装主板，1人锁，反复中，没有严谨的按照标准操作。DVB-T2PRO-HD机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。标准人力为10人。但生产为1人粘贴1张贴纸，实际包装人员16人。以下为生产未按标准化操作，包装人员超过流程编 制6人，导致生产平衡率差，人员处于等待状态：综上，需规划标准化文件且需严格要求生产标准化生产6. 文件及产能标准化与统计改进实施步骤：阶段实施万式工时测试及汇总结果第1阶段工时测量工序平衡性分析统计实际产能第2阶段流程改进动作分析更改作业手法第3阶段改善后工时测定流程改进制定新的流程第4阶段现场排拉，指导生产按照新的流程及作业方式操作产能统计汇总，优化第5阶段修改SOP及更新产能配置表标准化，执行第6阶段核查及矫正矫正生产严格按照SOP作业标准化操作经过以上阶段的实施，以更新最新的工程文件发放生产。文件规范化。严格监督员工按照SOP作业，并检查SOP中的质量。经过一段时间的优化跟进，以重新更新新的工程文件，重新制作与发放。将版本过低或者有明显错误的工程文件回收。同生产相关人员重新探讨相关流程问题。从而使SOP及相关工程文件符合生产需求，并达到指导员工生产操作的作业，进而达到生产标准化的目标。以下为更新后SOP图片:EiKLK EwZhM LitHl7BT 种盘斤*|rJ H - I 1注eu：工if L*qu作摄与书Wtricbif bucnufdn增加防静电标示irxi文字简明，通俗,-ta twicer ft.mu看图说话 I g同时，考虑的生产过程中产品因结构变化，软件变更，客户要求及其他等因素的变更，需重新更 新相关文件。特制定了工艺流程图：工艺变更流程图确认异常内容回收旧文件异常分析1NG确认异常发放新文件文件登记工艺变更申请OK生产使用文件审核NG文件受控通过与生产、品质共同执行，SOP的问题已完成能够符合生产实际需求，且产能配置表依据实际生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机首次大货时与生产、品质共同讨论，制定合理的流程。目前，生产以严格按照SOP作业，无无SOP及SOP明显错误的现象。依据产品结构，并根据样机制作新机型SOP，及依照产品变更等方面因素更新相关文件。以下为本年度制作及更新文件统计汇总月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总新制作158158811112112121220153更新文件01343145517539完成100100100100率100%100%100%100%100%100%100%100%100%其他标准化的设定：1. 电动起子扭力标准的设定：依据生产实际经过验证，规范化电动起子扭力范围如下锁主板扭力值：50.5kgf/cm2；塑胶外壳扭力：3 0.5kgf/cm2；五金金属外壳扭力值：5 0.5kgf/m2特殊螺丝扭力值标准设定如下：PA2*6螺丝：电批力距控制在 1.8+/-0.3kgf/c m ;PA1.4*8螺丝：电批力距控制在 1.8+/-0.3kgf/c m ；2. 总装焊接烙铁温度范围标准值：烙铁温度由之前的320 C -390 C修改为380 10 C；（无铅锡丝焊接烙铁温度）3. 设定SMT产能核算公式：（板卡点数）SMT产能统计与实际不符合，产能配置表无法显示实际的SMT产能；公式：CHIP点数/16666=单机工时备注：机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666 个点以下为SMT实际生产产能与统计对比生产日期板卡名称实际产能（PCS/H）统计产能（PCS/H）差异3月3号DGQ300 F 解码板(MC6396-01#)23521619Oriel 790 解码板(MC6454-01#)1631549PCH2862 解码板正面（MC6310-01# ）10010223月4号9301 解码板(MC6404-01# )13715821RT0407HD 解码板(MC6387-01# )164152123月5号T303SD 解码板（MC6352）1521493RT0140U 解码板(MC6395-01# )93985以CHIP点数/16666=SMT工时作为SMT工时导入计算方法可以发现：产线实际生产的产能与 IE制定的产能标 准相比产能前后相差不超过 20PCS,当机器每小时点数超过 50000时实际产能比IE产能高，反之机器每小时点数 低于50000时实际产能比IE产能低，这是完全合理的。二、改善方案本年度乐视2次生产改善。通过2次改善在人员减少的情况下产能由150PCS/H，提升到目前的250PCS/H。乐视产品第1次改善：产能由150PCS/H提升到200PCS/H，单机工时由0.186H减低到0.135H，生产效率提升13.77%。装配拉流程调整，改善前后流程对比如下：改善刖改善后序列工位人员序列工位人员1取上盖，外观检杳11取上盖，外观检杳12装锁刖控板12装wifi天线，插刖控板排线13装wifi天线，插刖控板排线13装锁刖控板14插wifi天线到主板，装主板14插wifi天线到主板，装主板15锁主板螺丝15锁主板螺丝16扣卜盖16扣卜盖，外观检查，装机17外观检查，取机，装机171人员和产量对比-装配段人员：由原来的7人精简为现在的6人产量：由原来的180PCS/H增加到220PCS/H单机工时：由原来的0.038H降低为0.027H效率：提升14.07%测试段改善：wifi测试工站改善前操作步骤：整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜单键，选择“wif测试检查wifi信号强度不低于50.整机自动进入乐视网页检查码流播放是否顺畅。消耗工时27.12 wifi测试工站改善后操作步骤：机进入菜单选项,选择网络”，打开wifi。检查“dlink信号强度是 否为满格。消耗工时16.25 USB+高清工位和光纤,AV和USB1工位：改善前操作步骤：开机后进入乐视菜单界面，取遥控器选择 媒体中心-外接存储1”选择视频文 件。耗费工时26.53 改善后操作步骤：设定产测软件，开机后直接进入菜单界面 视频”菜单，选择视频文件。耗费工时16.42 人员和产量对比一测试段：1. 通过调整，生产平衡率明显提高。流水线无堆积，流水线生产顺畅。同时因为操作步骤简化，员 工作业轻松，提高生产效率；2. 人员：由7人操作减少为6人操作，节约1人力成本；3. 生产产能由原来的150PCS/H,提升到200PCS/H;4. 单机工时由0.04H降低到0.03H，效率提高13.33%1. 包装段改善设计方案：增加附件加工为。将装遥控器，电池，HDMI线和适配器工序移到线外皮 带拉作业；2. 改进包装结构，使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在同一面。减少了动作时间，优 化产能；流程对比（包装段）改善刖改善后序列工位人员序列 工位f*-人员S1外观检杳11拆彩盒，取彩盒附件12拆包装，取包装附件12拆附件彩盒13装电池，遥控器13装遥控器，电池14装HDMI线，适配器14装HDMI线，适配器15贴MAC贴纸/装快速指南/内卡纸15贴MAC贴纸/装快速指南/内卡纸16整机入彩盒，套包装上盖16整机入彩盒，套包装上盖17套腰封/贴MAC贴纸/称重17套腰封/贴MAC贴纸/称重1将红色字体的工序改为线外加工，线外操作，在生产前提前将附件包装好附件段加工产能：400CS/H人员和产量对比一包装段：与客户沟通改进包装方式后，装遥控器，电池由2人减少为1人；产能：由150PCS/H，提升为200PCS/H;:由0.046H增加到0.02H ；效率：提升23% ；备注：附件加工同时供应2条拉，即人员由8人精简为4人。改善汇总改善刖改善后总装人数3027总装产能150pcs/H200pcs/H单机工时0.2H0.135H提咼效率13.77%每台节约时间0.065H每台节约成本0.714 元/PCS节约成本（每年约65万订单）464100 元/ 年乐视产品New CIS第2次改善：产品改善前1. 装配工段拉平衡率过低；2. 测试工作岗位重复动作，无效动作过多；3. 生产平衡率过低，产线有过多的MIP，影响生产产能；4. 产能：200PCS/H单机工时：0.15H ；产品改善后：1生产平衡率提高，产线无堆积的状态；2简化作业方式，优化流程，减少生产人员劳力；3. 产能:250PCS/H单机工时：0.12H4生产效率提升：20%流程及工时对比（装配段）改善刖改善后序列工位人员工时(秒)序列工位人员工 时(秒)1取上盖，外观检杳19.871取上盖，外观检杳19.872装锁刖控板110.012装wifi天线，插刖控板排线18.453装wifi天线，插刖控板排线115.863装锁刖控板19.354插wifi天线到主板，装锁主板233.244插wifi天线到主板，装主板110.155扣卜盖，外观检杳，装机112.675锁主板螺丝110.426112.676扣卜盖，外观检杳，装机19.35拉平衡对比-装配段：改善刖：? 拉平衡率=(9.87+10.01+15.86+16.62+16.62+12.67) / (16.62 X6) X1OO%=81.88%改善后：? 拉平衡率=(9.87+8.45+9.35+10.15+10.42+9.35)/(10.42X6) X100%=92.11%产量和效率对比-装配段产能：在人员不变的情况下产能由 220PCS/H ,升到300PCS/H单机工时：由0.027降低为0.02效率提升：26.67%设计方案(测试段)1. 人机结合法，生产工位增加电源插座。作业时整机测试时生产人员将下1PCS整机连接电源线。减少开机等待时间和测试时间2. 烧录和复位工序等彳寸时间过长。人员长期处于等待状态。针对此现象将该工位分解为2工序操作，即烧录工序和恢复出厂设置工序。优化生产平衡率产测软件改善 改善刖 测试进入菜单界面工作步骤： 按遥控器 上下左右+OK按键一进入系统界面一按遥控器 菜单”按键一选择菜单界面测试进入菜单界面工作步骤：整机通电开机后直接按遥控器 设置”按键即可进入菜单界面测试段改善前后工时对比：改善刖改善后序列工位人员工 时（秒）序列工位人员工时（秒）1USB1,高清测试113.011USB1高清测试113.012光纤,AV, USB2测112.452光纤，AV , USB2112.45试测试3wifi测试116.273wifi测试111.594蓝牙，SD卡测试115.484蓝牙，SD卡测试112.765打印底板贴纸，贴底板116.445打印底板贴纸，贴底113.84贴纸板贴纸6烧录，打印流水号贴115.846烧录，打印流水号112.68纸贴纸7检查软件版本，复位116.667检查软件版本，复111.85位8复位检杳116.858复位检杳112.76改善前后对比一测试段改善刖：产能：200PCS/H单机工时：0.04改善后:产能：250PCS/H单机工时：0.032效率提升：20%设计方案一热缩段流程对比如下改善前：取彩盒，装热缩膜（1人）热缩热缩膜（2人）热缩膜外观检查（1人）核对流水号（1人）一装箱，摆板（1）改善后：取彩盒，投彩盒（1人）一核对流水号（1人）一装箱，摆板（1人）导入热缩设备热缩，热缩工位人员由6人 减少为3人，产能由250PCS/H提升到550PCS/H.热缩膜工段由原先满足1条拉生产提升为满足2条拉生产改善汇总改善刖改善后总装产能200pcs/H250pcs/H单机工时0.15H0.12H提咼效率20%每台节约时间0.03H每台节约成本0.45 元/PCS节约成本（每年约65万订单）292500 元/ 年以下为其他机型改善前后效果对比：序号机型改善刖改善后产能人数HPPH产能人数UPPH提升幅度1Opticum AX Lion4503512.865003315.1515.12%2PCH-280B130383.42220405.5037.80%3DVB-934003710.814803712.9716.67%4DVB-904003810.534804012.0012.28%5SD-01130265.00180266.9227.78%6E21134503015.005003016.6710.00%7DCT-280HD130235.65220239.5740.91%8RCG-Mi nili ne-C180306.00220307.3318.18%9SRT8106220425.24220385.799.52%10RT5130HR4303412.655003414.7114.00%11LYHC-HC1207130383.42200355.7140.13%经过一年来共同的努力，生产平衡率明显的提升。目前平衡率总体保持在87.52% ,比去年84.27% 提升了 3.71%。其中& 9系列机型平衡率稳定在90.45%范围内。产能和效率有明显的提升。三、工作中遇到的问题1. 由于我司的产品机型较多，开展工作时对部分机型的产能和流程设计上不大合理，影响生产的实际操作。目前的状况是，在新机首次导入时现在跟进，依据产品结构状态及测试软件产能重 新核实产能及流程。汇总后修改SOP后再次重新发放2. 信息不顺畅。在机型大货时，我依据试产时的机型状态制作 SOP,但实际中大货机型结构、软 件的变更与试产中的变化很大，因而制作的SOP及产能与实际不对应3. EV直接大货，且在大货前无样机提供，导致大货生产时工程部才能知晓整机状态，无法提前对 该机型预估4. 机型过多，同时相应的SOP也很多。在生产过程中因研发更改、客户要求和软件方面的原因。 文件未能及时更新以上，会在今后的工作中加强各部门的沟通，并在生产前验证机型及相关文件 ，争取克服，努力改进！四、展望及来年计划未来的一年时间，结合工作的实际及运用，继续完成精益生产、现场IE管理、文件标准化和试产 持续跟进中。将在实际的生产过程中导入六西格玛等生产方面的理念，产品持续改善中。1. 发扬在工作中遇到问题时的问题观，再错误中学习、改进及预防错误的思维；2. 学习整机异常的分析，多学多问，艺多不压身；3. 在标准化中持续更进，制程文件化、流程顺畅化、员工操作简单化和效率的不断改进；