6S管理推行手册(共71页)

精选优质文档-倾情为你奉上6S管理指导手册二0一一年二月序 言人都是有理想的；人类，因为有理想而伟大。企业内员工的理想，莫过于有良好的环境、和谐融洽的工作气氛。6S是通过对现场科学合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发员工高昂的士气和责任感，塑造企业良好的形象，形成优秀企业文化，提高企业的美誉度，实现共同的理想。为配合公司广泛开展6S运动，特编制6S推行手册，手册中较为详实地介绍了6S的定义、目的、效用、推行要领及其意义，具有一定的指导性和实用性。为此，希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使6S活动向从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，为企业的稳步发展打下坚实的基础。目 录第一章 6S概论 1、推行6S管理的目的2、6S推进目标3、6S管理的含义及关系4、6S管理的八大作用5、6S管理的八大目的6、6S管理达到四个满意7、6S管理的四个意义8、6S管理的四个突出及驱动第二章 6S管理推进重点 1、整理的推进重点 2、整顿的推进重点3、清扫的推进重点4、清洁的推进重点5、素养的推进重点6、安全的推进重点第三章 6S现场管理1、整理“要”与“不要”的分类标准范例2、定位管理3、现场管理1章 6S概论 1、推行6S管理的目的2、6S推进目标3、6S管理的含义及关系4、6S管理的八大作用5、6S管理的八大目的6、6S管理达到四个满意7、6S管理的四个意义8、6S管理的四个突出及驱动第一节 推行6S管理的目的对于企业来说，6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业的核心竞争力是什么？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度。所以，企业推行6S管理，就是为了形成有纪律的文化，提高竞争力。对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，可分为人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，异常发生率降到最低，员工工作心情舒畅。对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。如果企业不能够深入了解6S对企业、对管理人员、对员工的深刻意义，那么结果可想而知。推行6S像走过场，如一阵风刮过，那么员工把6S当成大扫除也不奇怪。第二节 6S管理推进目标以科学发展观和现代管理理论为指导，以生产现场管理为切入点，按照“会员参与、自主管理、持续改善”的推行方针，将6S管理逐步从现场延伸到企业各部门、管理各方面，全面提高管理水平，着力提升企业“软实力”。将华星公司打造成为管理先进、环境优美、品质一流的现代化企业。第三节 6S管理的含义及关系1、6S管理含义1）整理含义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，不要用的东西清理掉。目的：将空间腾出来活用。2）整顿含义：将必须品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零，放回时间为零目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，井井有条的工作秩序。3）清扫含义：将岗位变的无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养的完好，创造一个一尘不染的环境。目的：保持良好工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。4）清洁含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。目的：成为惯例和制度，是标准化的基础；企业文化开始形成的基础。 5）素养含义：对于规定的事情，大家都按要求去执行，并养成习惯。目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质、习惯的人才，铸造团队精神。 6）安全 含义：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的：保障员工的人身安全和生产的正常动行，减少经济损失。2、6S之间的关系6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。6S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。第四节 6S管理的八大作用1、亏损为零6S是最佳的推销员1.1、至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；1.2、无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；1.3、知名度很高，很多人慕名来参观；1.4、大家争着来这家公司工作；1.5、人们都以购买这家公司的产品为荣；1.6、整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。2、不良为零6S是品质零缺陷的护航者2.1、产品按标准要求生产；2.2、检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；2.3、环境整洁有序，异常一眼就可以发现；2.4、干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；2.5、机械设备正常使用保养，减少次品产生；2.6、员工知道要预防问题的发生而非仅处理问题。3、浪费为零6S是节约能手3.1、6S能减少库存量，排除过剩生产；避免零件、半成品、成品在库过多；3.2、避免库房、货架、天棚过剩；3.3、避免卡板、台车叉车、运输线等搬运工具过剩；3.4、避免购置不必要的机器、设备；3.5、避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；3.6、消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；3.7、避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4、故障为零6S是交货期的保证4.1、工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械能动率高；4.2、模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；4.3、设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；4.4、每日进行使用点检，防患于未然。5、切换产品时间为零6S是高效率的前提5.1、模具、夹具、工具经过整顿，没有过多的寻找时间；5.2、整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；5.3、彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。6、事故为零6S是安全的软件设备6.1、整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；6.2、物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素；6.3、工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；6.4、人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；6.5、员工正确使用保护器具，遵守正确的规范要求，不会违规作业；6.6、所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；6.7、消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震等突发事件，员工生命安全有保障。7、投诉为零6S是标准化的推动者7.1、人们能正确的执行各项规章制度；7.2、去任何岗位都能立即上岗作业；7.3、谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；7.4、工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。8、缺勤率为零6S可以创造出快乐的工作岗位。8.1、一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；8.2、岗位明亮、干净，无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快；不会让人厌倦和烦恼；8.3、工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；8.4、6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善。8.5、在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。第五节 6S管理的八大目的1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3、改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。4、减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道顺畅，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6、降低生产成本通过推行“6S”，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，降低设备的故障率，从而降低生产成本。7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织活动。8、缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。第六节 6S管理的四个满意1、投资者满意：通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。2、客户满意：表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性大等特点。3、雇员满意：效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感。4、社会满意：企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。第七节 6S管理的四个意义1、有利于从根本上夯实安全生产基础。通过现场整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等活动的开展，使工作场所和环境不断改善，职工操作素质不断增强，从源头消除危险隐患，夯实安全生产基础，保障安全生产。2、有利于持续改进产品质量、降低成本和提高效率效益水平。从源头上向管理要质量、要效益。3、有利于全面提升企业管理水平，使各项管理规范化、标准化，减少管理上的随意性，带动整体管理水平迈上新的台阶，加快实现打造一流洗选设备加工基地的步伐。4、有利于营造一个良好的企业文化氛围和创业环境，不断提升员工队伍素质和塑造崭新的企业形象。第八节 6S管理的四个突出和驱动1、突出意识与氛围、抓好文化驱动。以行政手段、以经济手段，利用一切可以利用的文化宣传载体，加强培训，牢固树立“必须排除一切干扰、下定决心、坚定信心、强势推进6S管理”的观点。2、突出规范与效率、抓好机制驱动。各单位可结合实际灵活选取，但必须做好以下“规定动作”：一是建立“四卡闭环考核、四工并存”的运行考核机制；二是建立“一栏”“一站”“一板”目视管理机制；三是规范班前会召开；四是实行管理恳谈和周期评议。切实做好：“规定动作不走样”、“自选动作有创新”。3、突出智慧与创造、抓好创新驱动。6S只有原则，没有标准。只有“效率化”“持久性”和“美观”的原则可以遵循，没有统一固定标准可以简单复制。实施过程中，各单位要把握好6S管理的内涵，注重发挥人的主观能动性，不断创新，正确处理共性与个性、巩固与改进的关系。重视和发挥一线员工的智慧和潜能，使员工在接受6S管理理念的同时，围绕“效率、成本、质量、安全、环境”去进行改善。4、突出实质与实效、抓好目标驱动。6S管理是一个长期而复杂的系统工程，在推进过程中，必须抓住实现“人的规范化、事的流程化、物的标准化”这个实质，坚持循序渐进和务求实效的原则，注重形式和内容的统一，搞好6S管理与各项工作实际的结合，力戒喊口号、走过场等形式主义，必须坚决破除和摒弃6种错误思想倾向：一是认为6S就是打扫卫生的思想倾向；二是把6S管理与工作对立起来的思想倾向；三是盲从盲进的思想倾向；四是急功近利的思想倾向；五是形式主义的思想倾向；六是无所作为的思想倾向。要通过制度建设、行为规范、习惯引领和培育，确保取得应有实效，最终达到文化管理的境界。2章 6S管理推进重点 1、整理的推进重点2、整顿的推进重点3、清扫的推进重点4、清洁的推进重点5、素养的推进重点6、安全的推进重点第一节 整理的推进重点图整理含义图1、整理的含义 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；将不必要的东西要尽快处理掉。2、整理的五大作用 可以使现场无杂物，安全通道畅通，增大了作业空间面积，提高了工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混料差错； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。3、因缺乏整理的常见浪费 空间浪费； 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理及盘点时间的浪费。4、整理的推行要点现场全面检查，区分必需品和非必需品。制订废弃物处理方法，按基准清除非必需品；调查必需品的使用频度，决定日常用量；每日自我检查。5、整理的推行技巧：定点摄影、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。、作用：、保存资料，便于宣传；、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；、直观、效果明显。6、现场全面检查对作业现场和各类库等房进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备内部；工具柜的内部、顶部和底部；货架的顶部和底部；工作台及桌子的底部；各类库等房的旮旯角落等位置。7、制定“要”与“不要”的判定标准1）所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。2）非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、工艺卡片、材料、设备等。3）必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：类别使用频度处理方法备 注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查二年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖废弃定期清理不能用废弃变卖立刻废弃8、明确要的物品（示例）1）正常的设备、机器、照明或电气装置；2）附属设备；3）维修工具、推车等；4）正常使用中的工具；5）正常使用的工作桌、工作椅；6）尚有使用价值的消耗用品；7）原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；8）垫板、常用容器、染料桶、设备护理用品、防尘用品；9）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10）使用中的样品；11）办公用品、文具；12）推行中的海报、目视板、看板；13）推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14）消防设施、安全标识；15）使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；16）饮水机、茶具；17）最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；18）其他物品。9、明确不要的物品（示例）1）地面、废纸、灰尘、油污、杂物、烟蒂；、过时的定置线、标识；、不再使用的设备、工夹具、模具；、不再使用的办公用品、垃圾桶；、破垫板、纸箱、不用的抹布、包装物；、呆料或过期样品。2）桌子或柜子、破旧的书籍、报纸；、破旧、无用的桌垫、台垫和椅垫；、老旧无用的报表、账本；、损耗的工具、余料、样品；、空的饮料瓶、食品袋等杂物；、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；3）墙壁上（目视板上）的、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；、过期的海报、公告物、标语；、无用的提案箱、卡片箱、挂架；、过时的公告物、标语、信息；、损坏的提示牌、灯箱、时钟；、破损的文件袋；、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。4）吊（挂）着的、工作台上过期的作业指导书；、不再使用的配线、配管；、不再使用的老吊扇；、不堪使用的工具；、更改前的部门牌；、过时的标识；、破损的文件袋。10、非必需品的处理：1）非必需品： 有使用价值A、涉及机密、专利的要特别处理 B、普通废弃物分类后出售 C、影响人身安全、污染环境的要特别处理无使用价值A、折价变卖 B、转为其它用途：a、另作他用 b、作为培训用品 c、展示教育2）非必需品的处理方法图：非必需品的处理方法11、每天循环整理整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。第二节 整顿的推进重点图整顿含义图1、整顿的含义对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。消除过多的积压物品2、整顿的作用提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。30秒内找出自己要使用的物品。3、因没有整顿而产生的五种浪费寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。图 寻找物料百态图4、整顿的三要素场所：指定放置场所，消除寻找； 方法：设计存放方法，易于取放；标识：明确物品类别，避免混用。5、整顿的推行要领落实“整理”的工作明确“3要素”原则：场所、方法、标识明确“3定”原则：定品、定位、定量要领之一：彻底地进行整理彻底地进行整理，只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度必需物品；正确判断出是个人所需还是小组共需品。要领之二：确定放置场所放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制作平面图，便于布局规划；将经常使用的物品放在工作地点的最近处；特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；物品放置要100%的定位。要领之三 ：规定摆放方法产品按机能或按种类来区分放置；摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；尽量立体放置，充分利用空间；便于拿取和先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；做好防潮、防尘、防锈的三防措施。要领之四：进行标识采用不同色的油漆、胶带；作好定位标识；做好各类相关目视化。重点：整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。要想办法使物品能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。6、定置管理要点1）定义定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。2）实施工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理撤除；生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；仓库的定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、报废区等。7、目视管理要点1）定义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。2）目视管理的作用、迅速快捷地传递信息；、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；、促进企业文化的形成和建设。3）目视管理要点、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；、能迅速判断，精度高；、判断结果不会因人而异。4）目视管理的分类、目视管理的物品管理。要点1：明确物品名称及用途；要点2：决定物品的放置场所，容易判断；要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。、目视管理的作业管理。要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；要点2：作业能否按要求的那样正确实施，能清楚地判定是否在正确实施；要点3：在能早期发现异常上下工夫。、目视管理的设备管理。要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；要点2：能迅速发现发热异常；要点3：是否正常供给、运转清楚明了；要点4：在各类盖板的透明化上下工夫；要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。、目视管理的品质管理。要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题；要点2：设备异常的“显露化”；要点3：能正确地实施点检。、目视管理的安全管理。要点1：注意有高低、突出之处；要点2：设备的紧急停止按钮设置；要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。8、识别管理要点1）机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。识别方法：铭牌、标识牌、管理卡等。2）产品识别识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（合格品、不良品、试制品等）。识别方法：说明书、印记、标识牌等。3）作业识别识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、报废、合格）、作业类别等识别。识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。4）环境识别通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。9、红牌作战1）、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。2）、作用：、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；、红牌上有改善期限，一目了然；、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。3）、红牌的形式：、红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；、红牌表单：（如下表）红牌表单责任单位： 日期：部 位存在问题整改期限至 年 月 日 时完成落实情况 落实人签字： 年 月 日奖惩建议 签 名： 年 月 日问题描述整改要求结果反馈签发人： 签收人：4）、红牌作战的对象：、工作场所中不要的东西；、需要改善的事、地、物；、有油污、不清洁的设备；、卫生死角。5）、实施要点：、不要让现场的人自己贴；、不要贴在人身上；、理直气壮地贴，不要顾及面子；、红牌要挂在引人注目处；、有犹豫的时候，请贴上红牌；、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；、可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。10、展板管理要点1）定义展板管理（也称“目视板管理”）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。2）作用、传递情报，统一认识；、帮助管理，防微杜渐；、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；、加强客户印象，提升企业形象。3）展板管理的“三定原则”、定位：放置场所明确；、定品：种类名称明确；、定量：数量多少明确。4）展板类型序号项目内容序号项目内容1工序管理交货期管理板工作安排管理板负荷管理板4设备管理动力配置图设备保全显示2作业管理考勤管理板人员配置板工具管理板5事务管理人员去向显示板心情天气图车辆使用管理板3品质管理品质目标实绩变化板异常处理板不良品揭示板6士气管理小团队活动推进板娱乐介绍板新员工介绍角第三节 清扫的推进重点图清扫的含义图1、清扫的含义将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽的环境。2、清扫的作用使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围； 缺陷表面化，稳定品质。清扫就是使现场成为没有垃圾、没有灰尘，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过， 要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。图灰尘的影响图3、清扫的推行要领人人参与，责任到人；与点检、保养工作充分结合；调查污染源，予以杜绝；建立清扫基准，作为规范。4、清扫的升级初级：除去扫，擦，吸尘等；中级：收集使脏污去我们想让它去的地方；高级：不使之发生消除污染源，减少或消除发生量。5、查明污染源污染的发生源，主要是由“跑、冒、滴、漏”等原因所造成的。1）跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。2）冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。3）滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：外在的；内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。4）漏:漏油、漏水。即使每天进行清扫，这些油脂灰尘或碎屑还是四处遍布，要彻底地解决这个问题还需要查明污垢的发生源。从根本上去解决问题，为什么会经常地滴油、漏气、冒烟。必须通过每天的清扫，查明冒烟、滴油、漏油、漏水的问题所在。随时地查明这些污垢的发生源，从源头去解决问题。要制订污垢发生源的明细清单，按照计划逐步地去改善，将污垢从根本上灭绝。反复提问为什么，以找到问题的根本原因为目的。地面上脏打扫卫生地面上有沙清除沙子为什么脏为什么有沙防滑穿防滑鞋为什么滑有油去油剂洗衣粉为什么有油A机器漏油封堵为什么漏油油管裂换油管图 污染源寻因案例（5WHY）第四节 清洁的推进重点图清洁含义图1、清洁的含义通过制订6S标准和规范，以维持前3S效果；通过6S制度的持久运行，达到清洁的效果。2、清洁的作用维持作用清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。改善作用对已取得的良好成绩，不断地进行持续改善，使之达到更高更好的境界。贯彻6S的意识，寻找有效的激励方法坚持不懈一时养成的坏习惯要花10倍的时间去改正贯彻和推动6S推行透明管理运用激励的办法，目的是要让企业内部的全体员工每天都对本公司正在进行6S评价活动持有饱满的热情。3、推行要领：落实前3S工作制订目视管理及看板管理的基准制订6S实施办法制订考核方法制订奖惩制度，加强执行。高层主管经常带头，带动全员重视6S活动。6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。第五节 素养的推进重点图素养含义图1、素养的含义人人依规定行事，养成良好的习惯；素养就是教养成大家能遵守所规定的事的习惯，最终达成全员“品质”的提升。2、推行素养的作用教育培训，保证人员的基本素质；推动4S，直至成为全员的习惯；使员工严守标准，按标准作业；形成温馨明快的工作氛围；塑造优秀人才并铸造战斗型的团队；是企业文化的起点和最终归属。3、员工素养的表现1）公司的职员应该遵守公司的规章制度，认真而严格地按照标准进行作业。2）要有强烈的时间观念，遵守出勤和会议的时间。大家可能会觉得很奇怪，为什么整理、整顿、清扫、清洁、素养，还要有强烈的时间观念，要遵守出勤时间，要遵守会议时间，原因是：时间就是成本，大家都这么做，士气才会提高。假如在一个企业里，经常有人上班迟到，却没有受到任何处罚，或没有给予适当的制止，新来的员工，他会怎么看这个公司，或者说其他的人又会怎么样看待这个人，如果大家都严格地按照规定去遵守，没有特殊的分子，那这个企业又怎能不成为一个既有良好的企业形象又有极高的经济效益的优秀企业呢？3）认真、敬业，工作应保持良好的状态。比如在工作时间内不可以随意地谈天说笑、离开工作岗位、不能看小说、打磕睡、看报纸、吃零食等，不能有各种不应有的言行。4）每一个员工，衣着要得体。正确的佩戴厂牌或工作证，待人接物诚恳、礼貌。5）尊重别人、为他人着想、服务。4、素养的推行要领1）持续推动前4S以达到习惯化通过4S整理、整顿、清扫、清洁的手段，让每一个员工都能够达到工作的最基本要求，就是素养。2）制订共同遵守的有关规则、规定、行为规范规章制度是员工行为的准则，是让人们达成共识，形成企业文化的基础。制订相应的语言、电话、行为等各种员工守则，帮助员工达到素养最低限度的要求。3）教育训练（新进人员更应加强）员工，就好像是一张白纸。有这么一句话，“近朱者赤，近墨者黑”，及时地进行强化教育是非常必要的。如果一个企业到处乱糟糟的，东西随便乱放，通道不畅通，这样的工作环境根本留不住人才。一个企业对一个员工进行教育培训，就是告诉员工，要创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应该严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。4）推动各种精神提升活动（早会、早操、礼貌运动等），培养员工的责任感，激发起热情有些企业总认为，培养员工的责任感，激发他的工作热情，那是人力资源部或人事部以及某个部门应做的事，而这些高层领导的认识又不统一，员工每天按某个部门的要求去竞争，而有些领导又不管不顾地依然我行我素，这样的企业肯定不是一个很好的企业。第六节 安全的推进重点1、安全的基础要领人身不受伤害，环境没有危险；创造对人、企业财产没有威胁、隐患的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。2、安全管理要点1）建立系统的安全管理体系有的企业可能因为忙或组织变更等原因，渐渐出现了消防设施没有人管，安全生产没有人要求。有的企业即使配备了专人，也因为人微言轻，无法发挥应有的作用。2）重视员工的教育培训安全体现在工作中的每一刻，所以，要让员工充分认识到安全的重要性，时时注意，处处留心，不违章作业。教育员工的时机很多，入厂培训，早会都是很好的时机。3）进行现场巡视，排除隐患现场巡视是对现场环境使用的设备装置、工具、物品等作定期检查，目的在于发现问题，改进不足。检查方式、周期根据企业实际情况确定。电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。特殊工位无上岗证严禁上岗。正在维修或修理设备贴上标识。危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。4）创造明快、有序、安全的作业环境脏乱差的环境，难于培养文明的习惯，什么样的环境造就什么样的人。要让员工认真工作、爱惜自己，首先就要提供明快、有序、安全的作业环境。引起火灾和事故的事例中，特别注意以下原因：在通道上放置物品或超出通道范围放置物品。在进出口或安全通道附近放置物品。在消火栓或配电柜前放置物品。物品放得不安全。配线配管等不固定。不规则地堆放锐利物品。竖立放置物品。将工具乱放悬。烟头乱扔。3、推进安全的步骤第一步：制定现场安全作业标准通道、区域划线，材料、搬运车等不可以超出线外放置或压线；设置工具架，用完后放回原处；物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒；灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；需要专业人员使用的机动车，其他人不得违规使用。第二步：规定员工的着装要求工作服是否合身；袖口、裤脚是否系紧，又无开线；衣扣是否扣好；工作服是否沾有油污或被打湿；不穿拖鞋或容易打滑的鞋；发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。第三步：预防火灾的措施绝对遵守严禁烟火之规定；除特定场所，均不得未经许可动火；定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝。第四步：应急措施常被急救用物品并标明防止位置；制定急救联络方法，写明地址、电话。第五步：日常作业管理定期检查工作范围内的设施；故障待修的设施须明确表示；下班后进行清扫、检查时设施时，一定要注意安全。第六步：实施安全生产教育实施安全生产教育是确保安全生产的重要措施。目的是提高员工的安全生产意识，预防事故的发生，增强员工责任感和处理事故的能力。搞好安全工作是员工安全和健康的需要，也是给员工家属的一个信心保障。4、指定安全作业基准为了避免发生劳动灾害，法律进行了最基本的指导，但有关安全作业的基准，则需各企业自行制定，并在平时就养成全员自觉遵守的习惯。以下安全作业基准可借鉴实施：在工厂内的通道画线，不要将加工品、材料、搬运车等超出线外放置；设置治工具架，用完后一定归回原处；不要把物品用一种不安全的方法放置。堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒；不要在灭火器放置处、消火栓、出入口、疏散口、配电盘等附近放置东西；注意处理易爆、易燃、易引起火灾的物品；不要随意把材料或工具靠放在墙边或柱旁，放置时，一定要做好防止倒下的措施；指定一个地方，把不良品、破损品及使用频度低的东西收藏起来；一定要穿着洗得非常干净的工作服；不整齐的衣服最危险；厉行安全靴的使用；工作手套不作其他用途使用；特别注意清洁作业区地上的油污；安全设备部分：不可随便把安全装置取出或移动，发现安全装置或保护用具有不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理；火灾预防部分：绝对遵守严禁烟火的规定。除特定场所外，均不得未经许可动火。把易燃物，放置在指定的地方。特别注意在工作后对电器开关的处理。定期检查公司内的配线，确保正确使用保险丝。决定可吸烟的场所，绝对禁止在作业时抽烟。急救部分：常备急救用物品标明放置场所。消防设施上应注明责任人、联系电话等信息。一般作业部分：共同作业时，一定要有足够的默契或沟通的信号。在工作中与人谈话时要特别注意。停电时务必切断开关。故障待修的设施须明确标示。下班后进行设施的清扫、检查、处理时、一定要把它放在停止位置上再进行。以上列举了部分有关安全作业的基准，不管哪一个项目，内容看起来都很简单，只要稍微注意一下，只要略具一般常识的人，都会毫不迟疑的遵守它。但没有基准就无法着手，因为即使大家注意到不安全的状态或行为，却没有共同的规定的话，就很难彻底地去进行。5、安全目视管理 安全目视管理主要是利用颜色刺激人的视觉，来达到警示及作为行动的判断标准，以起到危险预知的目的。 在实际案例中所发生的灾害或事故，大部分是由于认为的疏忽，因此，有必要追究到底是什么原因导致人为的疏忽，如何预防工作疏忽。其中，利用安全色彩是很有必要的一种手段。关于安全色的具体应用可查看安全方面的标准和书。以下为部分参考示例： 7、进行现场巡视检查 现场巡视检查应确认上次指出的事项是否得到改善。 巡视的安全重点项目为：是否彻底贯彻安全方针，每个员工的安全意识如何：安全告示牌、无事故记录、日历；安全广告、自我目标；标明险些酿成事故的事项或小组点检等。以上这些，是否在我们部门确实得到实施？现场扑灭不安全行动的进展状况如何：说明贯彻情况达到百分之几；是否确实使用安全工具，是否明确制定了放置场；是否有小组对不安全行动检查，巡视或对险些酿成事故的事项加以记录。有无不安全状态：设设安全区域传感等措施有无不完善的地方；设施的安全装置措施是否完善，尤其是温度是否过高，自动运转设施的防灾措施是否完善。是否贯彻整理整顿，是否做到了经常清扫，保持明亮清洁舒适的作业环境。3章 6S现场管理 1、整理“要”和“不要”分类标准范例2、定位管理3、现场管理第一节 整理要和不要的分类标准一、整理“要”与“不要”的分类标准范例1、要正常的设备、机器或电气装置；附属设备；台车、推车；正常使用的工具；正常的工作桌椅、板凳；尚有使用价值的消耗物品；原材料、成品、半成品；尚有使用价值的余料；垫板、塑料筐、防尘用品；使用中的垃圾桶、垃圾袋；使用中样品（检验用样品）；办公用品用具；使用中的清洁用品、工具；公告看板；消防器材；工作台、材料架；作业标准其它（私人物品）。2、不要2.1地板上的；废纸、灰尘、杂物；油污不再使用的设备台、工夹具、模具；不再使用的办公用品、垃圾桶；破垫板、纸箱、抹布、破塑料筐；呆、滞料；过期样品等。2.2工作台、桌子或橱柜破桌椅、工作台、垫子；老旧无用的报表、帐本；消耗的工具、余料、样品等；2.3墙壁上蜘蛛网；过期的看板；无用的提案箱、挂架等。2.4吊着的工作台上过期的作业指导书；不再使用的配线配管；不再使用的产品挂牌标识等；第二节 定位管理1、整体概念厂区内的卫生及时清扫；厂区内的树木、盆景定时清理、维护；车间办公室设置标识牌；作业区不得放置私人物品；所需的物品能在30秒之内找到。2、公共区域2.1车棚依汽车、摩托车、自行车分别设置车位，分区停放；汽车、摩托车、自行车同一朝向。2.2工作区工作区区域设定设备、器材维护责任者，经常点检；工作区内物品摆放整齐、定位；工作区地面干净、整洁。2.3垃圾放置区调查废弃物的种类与日平均放置数量；容易吹散的废弃物用废塑料袋包装好；定时间处理废弃物（垃圾）。2.4物品放置场所物品堆高避免超过1.5米，超过的应用料架存放；不良品箱放于明显处不明物不放于作业区；看板、标识应放置于容易看到的地方，且不妨碍现场视线；油类、易燃化学危险品等不得放于有火花的场所；危险物品应在特定场所保管；无法避免将物品放置于定位线外时，可用“暂放牌”（长30CM、宽20CM）。2.5作业标准作业标准书不是存盘的，必须使用才有效果；要挂在作业场所最显容易看到的位置，如机台旁；勿挂太高或太低，高度适当，为防止赃污，可用胶袋套住。2.6清扫用具长柄的如扫把、拖把等可用挂式；垃圾桶可在地上定位等；及时清洗干净。3、办公区3.1整体整理、整顿部门的标识；在办公桌上用塑料牌标识岗位、姓名（工作卡式样）；办公桌面除文件、计算机、口杯、电话、文具外，不应放置与办公无关的物品；办公桌玻璃台板下只允许压放台历、电话表，保持整洁；长时间离开位置或下班时，桌面物品归位，座椅归位；办公设备上不放置杂物，保持干净；使用的网线、电源接线不零乱；常用品如：笔、订书机、计算器等，集中放置于办公桌的一定区域内；办公设施实施定位；饮水机放置指定地点，不随意移动；桌洞下不得堆积杂物；文件内页有引出纸或色纸，以便索引捡出；公告栏、看板的版面格局区分标识，如公告、教育训练资料张贴等；及时更新资料；3.2盆景盆景无枯叶，泥土保持湿润；盆景无灰尘；容器本身干净。3.3会议室、培训室所用的椅子、桌子、投影仪、笔、笔擦、看板等实施全部定位；设定责任者，每日清扫；制订检查表，定期进行点检。3.4档案的整顿文件名称使用统一标准名称；文件资料依大、中、小进行分类；档案档分类编号。第三节 现场管理1、现场管理其推行流程如下：发现现场的问题点（亲临现场）找到发生问题的原因（找到现场）确认问题的事实真相（确认现实）解决问题（善用原理、原则）。1）、发现现场的问题点要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。2）、找到问题发生的原因要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假象，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力，洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。3）、确认问题的事实真相确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。4）、解决问题通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。2、现场改善其推行流程如下：现场布局分析改善现场流程分析改善现场设备分析改善现场时间分析改善现场动作分析改善现场物流分析改善现场搬运分析改善1）、现场布局分析改善现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？现场布局的合理性是6S工作的基础，现场布局分析检查表如下所示：显目检查内容（Yes/No）；现场布局分析现场是否有布局平面图；各信道布线是否合理；搬运距离是否最短；生产线布局是否合理；设备布局是否合理；物料的拿取时间是否最短。2）、现场流程分析改善现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。现场流程分析检查表如下所示：显目检查内容（Yes/No）；现场流程分析是否有作业流程图；作业流程顺序是否合理；是否可以将重复的工序进行删减作业流程过程是否可以优化。通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。3）、现场设备分析改善现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“6S”工作是不容忽视的因素。其分析检查表如下所示显目检查内容（Yes/No）；现场设备分析设备布局是否合理；设备点检是否得到执行；设备维护保养是否执行；是否考虑对设备安全防护、污染的处理；设备是否进行自主保养；设备状态是否良好。通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取措施，提高设备的可动力，提高生产效率。4）、现场时间分析改善如下所示:显目检查内容（Yes/No）;现场时间分析每个作业时间是否均衡;物品拿取时间是否合理;作业时间与非作业时间是否合理;流程时间是否合理;无附加值的作业是否太多;生产周期时间是否满足客户要求 5）、现场动作分析改善现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。其分析检查表如下所示：显目检查内容（Yes/No）；现场动作分析物品、工装是否附合三定原则；手的动作范围是否合理；作业高度是否在操作范围内；作业动作是否符合人机原理；机械动作是否符合程序化和标准化。6）、现场物流分析改善现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，其分析检查表如下所示：显目检查内容（Yes/No）；现场物流分析物流布局是否合理；现场三定是否得到落实；物料管理是否进行A、B、C分类；物料仓储是否