质量通病防治措施

西北电力建设第四工程公司 第一篇 地基与基础工程1 场地积水1.1 现象 在建筑场地平整过程中或平整完成后，场地范围内局部或大面积出现积水。1.2 原因分析1.2.1 场地平整填土面积较大或较深时，未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉造成积水。1.2.2 场地周围未作排水沟。或场地未做成一定排水坡度。或存在反向排水坡。1.2.3 测量错误，使场地高洼不平。1.3 预防措施1.3.1 平整前，对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行系统设计和研究。本着先地下后地上的原则，做好排水设施，使整个场地流畅通。排水坡的设置应按设计要求进行，设计没有要求时，地形平坦的场地，纵横方向应做成不小于0 2%的坡度，以利泄水。排水沟（截水沟）设置在场地周围或场地内，其断面、流速、坡度等应按有关规定进行。1.3.2 建筑场地内的填土认真分层回填辗压（夯）实，使密实度不低于设计要求。设计无要求时，一般也应分层回填，分层压（夯）实，使相对密实度不低于85%，避免松填。填土压（夯）实方法应根据土的类别和工程条件合理选用。1.3.3 做好测量的复核工作，避免出现标高误差。1.3.4 已积水场地应立即疏通排水和截水设施，将水排除。场地未做排水坡度或坡度过小部位，重新修坡，对局部低洼处填土找平。辗压（夯）实至符合要求，避免再次积水。2 填方边坡塌方2.1 现象填方工程边坡塌陷或滑塌，造成坡脚处土方堆积。2.2 原因分析2.2.1 边坡坡度偏陡2.2.2 边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净。与原陡坡接合未挖成台阶梯形搭接。填方土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。2.2.3 边坡填土未按要求分层回填压（夯）实，密实度差，缺乏护坡措施。2.2.4 坡顶、坡脚未做好排水措施，由于水的渗入，土的内聚力降低，或坡脚被冲刷而造成塌方。2.3 预防措施2.3.1 永永性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡。如设计无规定，填方的边坡坡度值可参见表2-1、表2-2和表2-3。当用不同土料进行回填时，应根据分层回填土料类别，将边坡做成析线形式，同时避免采用腐殖土和未经破碎的大块土作边坡填料。填方边坡坡坡度为1：1.5时的高度限值表2-1项次土的种类填方高度（m）1粘土类土、黄土、类黄土62亚粘土、泥炭岩土6-73亚粘土6-84中砂和粗砂105砾石和碎石土10-126易风化的岩石12注：当填方高度超过本表限值时，其边坡可做成折线形，填方下部边坡坡度应为1：1.75-1.20。黄土或类黄土填筑重要填方的边坡坡度表2-2项次填方高度（m）自动面起高度（m）边坡坡度16-90-33-91：1.751：1.529-120-33-66-121：201：1.751：1.5轻微风化石料填方边坡坡度表2-3项次石料规格填方高度(m)边坡坡度125cm以内的石料6以内6-121：1.331：1.52大于25cm的石料所堆筑的填方，其边坡选用最大石块铺成整齐行列12以内1：1.5-0.753大于40cm的石料所紧密堆筑的填方，其边铺成整齐行列5以内5-10大于101：0.51：0.651：12.3.2 使用时间较长的临时填方边坡坡度，当填方高度在10m以内，可采用1：1.5。高度超过10m，可作成折线形，上部为1：1.5，下部采用1：1.75。2.3.3 填方应选用符合要求的土料，边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填辗压或夯实。当采用机械辗压时，应注意保证边缘部位的压实质量，对不要求边坡修整的填方，边坡宜宽填0.5m，对要求边坡整平拍实的填方，宽填可为0.2m。机械压实不到的部位，配以小型机具和人工夯实。填方场地起伏之处，应修筑1：2阶梯形边坡。分段填筑时，每层接缝处应作1：1.5斜坡形，以保证结合质量。2.3.4 在气候、水文和地质条件不良的情况下，对粘土、粉砂、细砂、易风化岩石边坡以及黄土类缓边防坡，应于施工完毕后，随即进行防护。填方铺砌表面应预先整平，充分夯压密实，沉陷处填平捣实。边坡防护方法根据边坡土的种类和使用要求选用浆砌或干砌片（块）石及铺草皮、喷浆、抹面等措施。其中以铺砌草皮较为经济易行，不受边坡高度限制，边坡坡度亦可稍陡。选择草皮时，尽量采用易生长、多根、蔓延、耐旱的草皮，切成草皮砖的形式使用。2.3.5 在边坡上下部作好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。2.4 治理方法: 边坡局部塌陷或滑塌，可将松土清理干净，与原坡接触部位作成阶梯形，用好土或3：7灰土分层回填夯实修复，并做好坡顶、坡脚排水措施。大面积塌方，应考虑将边坡修成缓坡，作好排水和表面罩覆措施。3 回填土密实度不满足要求：3.1 现象: 回填土压实后，取样干密度值离散性较大，或干密度值偏低，将使填土区加荷后变形增大或产生不均匀变形，使地基的强度和稳定性均降低，导致上部结构倾斜或产生裂缝。3.2 原因分析3.2.1 土的含水率过大或过小，超出最优含水率的范围。3.2.2 填方土料不符合要求或土料的土质不均匀，即采用了腐植土，有机质含水量大于8%的土，淤泥质土、杂填土或土源土质分层不均匀，土的块（粒）径过大，含礓结石等。3.2.3 铺土厚度不均匀或铺土厚度过大，压实扁数不够或漏碾，压实机械碾压行驶速度过快。3.2.4 碾压或夯实机具能量不足，达不到影响深度，使干密度值降低。3.2.5 当为灰土回填时，配比（土：灰）不准确，拌合不均匀土料，灰料粒径超标。3.2.6 首层填筑时，基底松软。3.2.7 冬季采用冻土回填。3.3 措施3.3.1 质量标准 素土回填，压实后的干密度应有90%以上符合设计要求，其余10%的最低值与设计值的差不得大于0.08g/cm3，且应分散不得集中大回填，可按压实系数gy鉴定，一般为0.930. 95或测定干密度，按表3-1规定执行。表3-1项次土料种类灰土最小干密度g/cm31轻亚粘土 1.552亚粘土1.53粘土 1.453.3.2 预防措施3.3.2.1 作好土源的的勘察、取样测试，选定合适的土源。3.3.2.2 选择符合填土要求的土料回填。3.3.2.3 施工前，应做好击实试验，并在施工现场作压实试验，以确定各种合适的施工参数。3.3.2.4 填土的密实度应根据工程性质来确定，一般用土的压实系数换算为干密度来控制。3.3.2.5 在回填土时，应严格控制土的含水量，加强施工前检查。3.3.2.6 加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。3.3.2.7 灰土回填土料的粒径在20mm以内，灰的粒径控制在5mm以内，并按配比要求计量准确，反复拌合均匀。粒径超标时应严格过筛。3.3.2.8 必须冬季施工时不得使用冻土回填，适当降低铺土厚度。3.4 治理方法3.4.1 土料不合要求，应挖出换土回填或掺入白灰，碎石等压（夯）实加固。3.4.2 对由于含水量过大，达不到密实度要求的土层，可翻松晾晒，风干或掺入干土，重新压（夯）实。3.4.3 当含水量小或压实机具能量过小时，可采用增加压实遍数或换用大功率压实机械压实等措施。4 橡皮土：4.1 现象: 振动碾压或夯实时，地基土受击发生颤动，土的体积不能压缩，在压击处下陷，而周边鼓起，是一种处于塑性状态的土。 4.2 原因分析 地基土形成“橡皮土”的主要原因是在含水量大的腐殖质土、粘土、亚粘土、泥炭土等原状土上进行回填，或者采用含水量过大混杂状的土进行回填，由于原状土夯击、振压后被扰动土中的毛细孔遭受破坏，导致水分不能渗透和散发，形成软塑状态的“橡皮土”。4.3 预防措施：4.3.1 施工时，应严格控制填土的最大含水率，通过击实试验确定最优含水率。4.3.2 严禁在含水量过大的地基原状土上进行回填。4.4 治理方法4.4.1 对出现“橡皮土”的区域挖除后重新补填，或翻松晾晒，然后重新压实。4.4.2 翻松拌入干石灰粉拌合均匀，重新压实。5 基坑（槽）回填土沉陷5.1 现象 基坑（槽）填土局部或大片出现沉陷，造成室外散水空鼓下沉，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉出现裂缝。5.2 原因分析5.2.1基坑（槽）中的积水、淤泥杂物未清除就回填或基础两侧用松土回填未经夯实。或坑（槽）边松土流入基坑（槽）夯填之前未认真处理，该回填土受到水的浸泡产生沉陷。5.2.2基槽宽度较窄，采用手夯回填未达到要求的密实度。5.2.3回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。5.2.4回填土采用水泡法沉实，密实度未达到要求。5.2.5冬期施工时在较大的冻土块，融化后造成局部塌陷。5.3 预防措施5.3.1基坑（槽）回填土前，将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或滞水，应有排水措施。5.3.2回填土应严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。5.3.3填土土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需作下道工序时，宜采用2：8或3：7灰土回填夯实。5.3.4 严禁用水沉法回填土方。5.3.5 冬期施工时不使用冻土回填。5.4 治理方法 5.4.1基槽回填土沉陷造成墙脚、散水空鼓,如上层砼面层未破坏话,可填如碎石,在压入泥浆,填灌密实;若面层已裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工.局部处理可用锤、凿将空鼓部位凿开,填灰土或粘土,碎石混合物夯实,再做面层。5.4.2 因回填土沉陷引起结构下沉时,应会同设计部门,针对情况采取加固措施.6 表面不平整6.1 现象: 表面层松散、不平整，影响下一工序施工。6.2 原因分析6.2.1含水量不足，或土料未拌合均匀。6.2.2虚铺土料，未留富余度或富余度留置不均匀。6.2.3 最后一层未作整平。6.3 措施6.3.1 质量标准：表面标高偏差人工清理 50mm，机械清理 100mm，平整度（2m长靠尺） 20mm。6.3.2 防治措施6.3.2.1 最后一遍夯压必须注意标高水平。6.3.2.2 最后一层土料虚铺时应留一定的富余量，且应整体找平。6.3.2.3 含水量应适合、且应均匀。土粒每项应按规范要求控制。6.3.2.4 收面夯压的速度应控制在2km/h，且应叠压1/3夯（碾）宽度。6.4 治理方法机械或人工整平，并根据需要进行表面碾压或夯实。第二篇 主体结构工程1 麻面1.1 现象: 混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑。1.2 原因分析：1.2.1 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。1.2.2 木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。1.2.3 钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。1.2.4 模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板位置出现麻面。1.2.5 混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在砼表面，形成麻面。1.3 预防措施：1.3.1 质量标准：按表1-1执行表1-1检验项目单位质 量 标 准合 格优 良基础、墙、板Cm2一处：2000，累计：4000一处：400，累计：800梁、柱一处：1000，累计2000一处：200，累计：4001.3.2 措施：1.3.2.1 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。1.3.2.2 木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用脆塑纸或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。1.3.2.3 钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。1.3.2.4 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。2 蜂窝：2.1 现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2.2 原因分析：2.2.1 混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。2.2.2 混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。2.2.3 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。2.2.4 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。2.2.5 模板孔隙未堵好，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。2.3 预防措施：2.3.1 质量标准：按表2-1执行。表2-1检验项目单位质 量 标 准合 格优 良基础、墙、板cm3一处：2000，累计：4000一处：400，累计：800梁、柱一处：1000，累计:2000一处：200，累计：4002.3.2 措施：2.3.2.1 混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。2.3.2.2 混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按表2-3规定采用。表2-3混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间（S）混凝土坍落度（cm）搅拌机型当搅拌机容积为（L）小于400400-1000大于1000小于及等于3自落式强制式906012090150120大于3自落式强制式90609060120902.3.2.3 混凝土自由倾落高度一般不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽等措施下料。2.3.2.4 在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：(1) 支模前应在边模板下口抹80m宽找平层，找平层嵌入柱，板墙体不超过10m，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。(2) 柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。(3) 墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。(4) 采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度不应大于3.5m。(5) 柱断面在4040cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。2.3.2.5 混凝土的振捣应分层捣固，浇筑层的厚度按表2-4执行。 表2-4项次捣实混凝土的方法浇筑层的厚度（mm）1插入式振捣振动器作用部分长度的15倍2表面振动2003人工捣固:（1）在基础，无筋混凝土或配筋稀疏的结构中。250（2）在梁、板墙、柱结构中。200（3）在配筋密集的结构中。1504轻骨料混凝土插入式振捣300表面振动（振动时需加载）2002.3.2.6 捣实混凝土搅合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣35cm。2.3.2.7 混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系参照表2-5执行。表2-5坍落度（cm）0-34-78-1213-1718-2020以上振捣时间（S）22-2817-2213-1710-137-1057振捣有效作用半径（cm）2525-3030-253540 合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。2.3.2.8 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。3 烂根：3.1 现象：柱子或板墙根部混凝土表面呈现小麻点，坑、砂石间有较大空隙，接茬处有穿裙子现象，混凝土表面粗糙。3.2 原因分析：3.2.1 模板缝(隙)未堵好，或模板支撑不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成烂根。3.2.2 柱子、墙体根部模板未紧贴，造成漏浆，形成穿裙子现象。3.2.3 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成柱、墙体烂根。3.3 防治质量通病的措施：3.3.1 模板根部必须清扫干净，模板缝隙要堵严不漏浆。3.3.2 先期浇筑的砼应浇水充分湿润。3.3.3 浇灌前先用同标号或高标号砂浆辅30-50mm厚。3.3.4 混凝土要掌握好水灰比，和易性要好，并要控制混凝土自由下落高度以防混凝土离析。3.3.5 每层浇筑不得大于30cm，否则振捣不易密实。3.3.6 剪力墙浇筑时必须要同时对称作业,否则可能将模板挤偏,造成结构变形。3.3.7 在混凝土振捣过程中作到不漏振，不过振，按规定布置振点。4 露筋：4.1 现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。4.2 原因分析：4.2.1 混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋位置偏移，致使拆模后露筋。4.2.2 钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。4.2.3 因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4.2.4 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。4.3 预防措施：4.3.1 质量标准：按表4-1执行。表4-1检 验 项 目单位合 格优良主筋露筋长度基础、墙、板cm一处：20，累计：40不应有梁、柱一处：10，累计：20不应有4.3.2 措施：4.3.2.1 浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整，受力钢筋的混凝土保护层厚度，如设计图中没有注明时，可按表4-2要求执行。 钢筋的混凝土保护层厚度 表4-2项次项 目保护层厚度（mm）1墙和板厚度等于和小于100mm10厚度大于100mm152梁和柱受力钢筋25箍筋和构造钢筋153基础有垫层35无垫层704.3.2.2 为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1m左右在主筋上安装一个垫块，主筋保护层厚度偏差见表4-3： 表4-3项 次偏差名称允许偏差（mm）1基 础102柱、梁53板、墙34.3.2.3 钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。4.3.2.4 为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实，振捣的其它要求详见“蜂窝”的防治措施的2.3.2.6、2.3.2.7。4.3.2.5 浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。4.3.2.6 混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。4.3.2.7 拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。4.3.2.8 操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直、补扣绑好。5 孔洞：5.1 现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。5.2 原因分析：5.2.1 在钢筋密集处或预留孔洞下部和埋件处，混凝土浇筑不到位,，不能充分填充模板而形成孔洞。5.2.2 未按顺序振捣混凝土，产生漏振。5.2.3 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆或严重跑浆，形成特大蜂窝。5.2.4 混凝土施工过程中，未按施工顺序和施工工艺认真操作产生漏振而造成孔洞。5.2.5 混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。5.2.6 一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。5.3 预防措施：5.3.1 质量标准:按表5-1执行。表5-1检 验 项 目单位合 格优良孔 洞面 积基础、墙、板cm2一处：100，累计：200不应有梁、柱一处：40，累计：80不应有5.3.2 措施：5.3.2.1 在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。5.3.2.2 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。平面埋设的较大面积铁件，应采取在铁板面打孔，以利埋件底面空气排出和振捣。5.3.2.3 采用正确的振捣方法，严防漏振：5.3.2.3.1 插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40-45。5.3.2.3.2 振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为3040厘m，振捣器操作时应快插慢拔。 50CM 58CM行 列 式 交 错 式插点排列5.3.2.4 控制好下料。要保护混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5.3.2.5 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。5.3.2.6 加强施工技术管理和质量检查工作。6 缝隙夹渣层：6.1 现象：施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或有杂物，造成结构整体性不良。6.2 原因分析：6.2.1 在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面。浇筑时捣实不够。6.2.2 浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块，锯末等杂物（在冬季还有积雪，冰块）积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。6.2.3 浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物。6.3 预防措施：6.3.1 质量标准：表6-1检 验 项 目单位合 格优良缝 隙夹渣层基础、墙、板cm长度20,深度5,且不超过2处不应有梁、柱长度及深度5，且不超过2处不应有6.3.2 措施：6.3.2.1 在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：6.3.2.1.1 浇筑柱、梁、楼板，墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过表6-2规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于12Mpa时，才允许继续浇筑。混凝土的凝结时间（分钟） 表6-3混凝土强度等级气温（）低于25高于25C30及C30以下210180C30以上180150（注：本表数值包括砼的运输及浇筑时间）6.3.2.1.2 对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，混凝土的初凝时间往往超过上表规定的时间，可以采取待先浇筑的混凝土初凝前（46h）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。6.3.2.1.3 在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥浆薄膜和松动石子，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。6.3.2.1.4 在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层，混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系如表6-3所示： 施工缝处理方法与抗拉强度的关系参考表 （无接缝的混凝土抗拉强度为100） 表6-2名 称处 理 方 法抗拉强度百分率（%）水平缝不铲去旧混凝土上的水泥薄膜（浮浆）45铲去约1mm浮浆，直接浇筑新混凝土77铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥浆93铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥砂浆96铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥浆，约3h后再振一次。100垂直缝用水冲洗接槎60接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆80铲去约1mm浮浆，浇素水泥浆或砂浆85铲去接槎凹凸处，浇素水泥浆或砂浆90接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆，在砂塑性状态最晚期（约36h）再振捣1006.3.2.2 在模板上沿施工缝位置留置活板，以便清理杂物和冲洗。(冬期施工时，如有冰雪等，在用热气喷化后清理干净，锯沫等杂物，可采用高压空气吹扫)。待杂物全部清理干净后，再将留置活板封死后方可,浇筑混凝土。6.3.2.3 承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：6.3.2.3.1 垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为1216mm，长度为500600mm，间距为50mm，在台阶或施工缝垂直面上亦应有插钢筋。6.3.2.3.2 施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层1015mm厚的水泥砂浆，其强度等级水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。6.3.2.3.3 两个标号不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1。7 梁柱接头不平整：7.1 现象：梁与柱结合处有凹凸现象,梁端面不垂直，上口有外张现象，跨柱中梁与柱两边距离不均匀，梁底以上柱边不垂直，接头局部表面漏浆，周边棱角不方正或飞边、翘边。7.2 原因分析：7.2.1 模板未进行配板设计，梁模板与柱底模、边模结合不紧密。7.2.2 梁、柱模板接合处用小型模板或木模板配制支撑不牢固，混凝土浇筑后有跑模现象。7.2.3 操作人员工艺操作水平低下，责任心不强。7.3 预防措施：7.3.1 质量标准：梁柱接头处横平竖直，混凝土表现无凹凸及漏浆现象，周边棱角方正、垂直。无飞边、翘边现象。7.3.2 防治措施7.3.2.1模板必须进行配板设计,梁底模配制长度为梁长设计长度梁侧板配制长度为梁长柱模板厚度2，柱模板留置梁位置洞口、宽度为梁设计宽度，梁高度为设计高度+梁地板厚度。7.3.2.2 梁柱模板配制时应尽量多用标准组合钢模板,不足部分再另配特殊模板。7.3.2.3 梁柱接头需采用木模板拼配代替的,木模板拼镶位置有阴角模板连接时,宜在模板面积的中间,无阴角模板连接时宜在模板面积的两端。7.3.2.4 提高操作工的操作技能8 大面积连续墙不平整：8.1 现象：大面积连续墙混凝土外形竖向偏差，表面平整超过允许偏差值。8.2 原因分析：8.2.1 模板支架支承在松软地基上，不牢固或刚度不够，变形超过允许偏差值。8.2.2 放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，对拉螺杆或对拉扁铁没有锁紧，致使结构超过厚度或发生歪斜。8.2.3 混凝土浇筑不按操作规程分层进行，一次下料过多，或用塔吊料斗直接往模板内倾倒混凝土，造成跑模或较大变形。8.3 预防措施：8.3.1 质量标准：按表8-1执行表8-1检 验 项 目单位质 量 标 准垂直偏差层 高5mmm85m10全 高H/1000,且30表面平整度偏差mm88.3.2 防治措施：8.3.2.1 支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。如在湿陷性黄土地基上安装支架时，必须有防水措施，防止积水而造成模板沉陷变形。如为冻胀性土，还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。8.3.2.2 混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，对拉螺杆或内拉扁铁是否锁紧，发现问题，及时处理。8.3.2.3 浇灌前要设卸料平台或铁板。吊斗内的混凝土不能直接倾倒入模，直接入模会造成物料离析并易碰撞钢筋造成弯曲变形。漏振、模板变形、跑浆等弊病。一定要分层浇筑，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣，上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1m，避免混凝土一次下料过多。8.3.2.4 浇筑时必须要同时对称作业，否则可能将模板挤偏，造成结构变形。8.3.2.5 要控制混凝土自由下落高度以防混凝土离析，顶部一定要振捣密实、拍平，不允许把多余的混凝土及石子散堆在上面。9 缺棱掉角：9.1 现象：梁、柱、板墙和洞口棱角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。9.2 发生的原因分析：9.2.1 木模板浇筑混凝土前未湿润或湿润不多，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水份被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。9.2.2 常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。9.2.3 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。9.2.4 冬期施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。9.3 预防措施：9.3.1 质量标准：表9-1检验项目质量标准缺棱、掉角累计面积不大于50200mm9.3.2 措施：9.3.2.1 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。9.3.2.2 拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。9.3.2.3 拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时严禁撞击棱角。捆绑式吊运时，吊点处应采取保护措施。9.3.2.4 加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。9.3.2.5 冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。10 位移（轴线、预埋件）：10.1 现象：基础中心线对定位轴线的位移，墙、梁、柱轴线的位置，以及预埋件等的位移超过允许偏差值。10.2 发生的原因分析：10.2.1 模板支撑不牢固，混凝土振捣时产生位移。如杯形基础杯口采用悬挂吊模法，产生了较大的水平位移。10.2.2 放线误差大，没有认真校正和核对，或没有及时调整，积累误差过大。10.2.3 门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大位移。10.3 预防措施：10.3.1 质量标准：表10-1检 验 项 目单位质 量 标 准轴线位移独立基础mm10其他基础15墙、柱、梁8剪力墙5预埋件位移中心位移mm5水平偏差310.3.2 措施：10.3.2.1 模板固定要牢靠，如杯形基础杯口部分采用吊模法，施工时要特别重视将吊模固定好，不得松动，以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。10.3.2.2 位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除差累积，并及时检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。10.3.2.3 模板应稳定牢固，拼接严密，无松动。螺栓紧固可靠、标高、尺寸应符合要求。并应检查、核对，以防止施工过程中发生位移。10.3.2.4 门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求，做到位置准确，固定牢靠，检查合格后，方能浇筑混凝土。10.3.2.5 防止混凝土浇筑时冲击门洞口模板和预埋件，门洞口两侧混凝土必须均匀进行浇筑和振捣。10.3.2.6 振捣混凝土时，不得振动钢筋，模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。10.3.2.7立拼支承架应有足够的刚度。11二次灌浆接茬不平整：11.1现象：二次灌浆接茬处几何尺寸的偏差超过允许偏差值，混凝土结合不好，表面不平。11.2原因分析：11.2.1模板零部件磨损或变形，组装不紧固。模具上的灰浆杂物清除不干净，组装后结合不严。模板支得不牢，浇筑振捣混凝土时发生变形等。11.2.2灌浆进料口斜坡处砼浇筑不密实,脱模后新、旧混凝土上口接搓处形成缝隙。11.2.3浇筑振捣混凝土时操作不当，致使模板变形，影响成型后的几何尺寸。11.2.4接茬处表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层未完全除掉，未充分湿润和冲洗干净。11.3预防措施：13.1.1 质量标准及措施：表13-1检验项目单位质量标准截面尺寸偏差mm513.1.1.1 灌浆无论工作量大小，砼应经试配，有合格的配合比，宜用细石混凝土，其标号应符合设计要求，并不低于原混凝土设计标号。13.1.1.2 对原砼接头部分，应除去松散部分，清理干净，不得有油污，泥土等物。13.1.1.3 对二次灌浆的水平面，应事先测量标高，按标记控制标高。13.1.1.4 二次灌浆前对所灌浆的原部位应有24小时的湿润过程，保证新老砼的粘结。灌浆完成后，应在潮湿环境下妥善养护。13.1.1.5 二次灌浆模板斜板上口的高度高于灌浆面50-70mm为宜，模板过高不利于砼的浇筑和振捣，严禁振捣模板，若发现有跑模迹象必须进行模板加固。13.1.1.6 加强模板维护保养，确保各个部位无杂物，并及时检修不合要求的模板。13.1.1.7 灌浆部位的模板应平整，支撑、拉杆、内拉扁铁应牢固不得有漏浆和跑模现象，保证二次灌浆部位的断面尺寸的正确。13.3.2.8施工过程分层浇筑，二次灌浆后不得提早拆除模板，拆模后二次灌浆砼表面应盖一层塑料薄膜和外挂草帘进行保温保湿养护。第三篇 钢结构制作与安装工程1 钢煤斗制作1.1 现象1.1.1 喇叭口及曲线部位接缝处出现戴帽现象.1.1.2加工件切割后不清除氧化铁。1.1.3焊后不清除药皮。1.2 原因分析: 放样不准确、 划线时未留切割余量、没有认真做好清理工作。 1.3 预防措施1.3.1 质量标准1.3.1.1 错边0.1（为板厚）1.3.1.2 在焊缝周围3050mm范围内清理氧化物和清除焊缝药皮。1.3.2 措施1.3.2.1 正确放样。1.3.2.2下料划线时留有切割余量2-4mm。1.3.2.3 认真做好清理工作.2 钢屋架吊装工程2.1 现象2.1.1 架、构间连接孔洞错位。2.1.2 跨距过大或过小。2.2 原因分析2.2.1 混凝土构件中心间距误差过大。2.2.2 吊装桁架时错位累积误差过大，2.2.3 加工时孔洞位置错位。2.2.4 吊装时跨距出现全部正公差或负公差，造成累积误差。2.3 预防措施2.3.1 质量标准：表2-1项次项 目允许偏差（mm）备注1下弦中心线对定位轴线位置偏移52预埋螺栓中心偏差53框架距间偏差及柱中心偏差54组内孔距偏差1.52.3.2 措施2.3.2.1 确保混凝土构件中心线符合设计要求。2.3.2.2 吊装时随时控制误差方向，减少累积误差。2.3.2.3 构件加工打孔时，不要分段划线，确保孔位正确。第四篇 焊接工程1 电弧焊1.1 现象1.1.1 焊接表面气孔、夹渣1.1.2 咬边1.1.3 贴角焊缝两边的焊脚尺寸偏差大。1.1.4 贴角焊缝、焊缝成凹面。1.1.5 收弧处弧坑较大。1.1.6 未焊透。1.1.7 焊口处理不符合要求，钝边过大，间隙过小，坡口处有锈蚀或油物。1.1.8 未清根处理或清根处理不彻底。1.2 原因分析1.2.1 焊条受潮没有烘焙。1.2.2 选用的焊接电流偏小或偏大1.2.3 操作工艺不正确。1.2.4 焊表面层时，没有控制好运条尺寸位置。1.2.5 焊表面层时道与道之间没有压住。1.2.6 焊缝收弧时，未将弧坑填满。1.3 预防措施1.3.1 质量标准表1-1项次项目质量标准（允许偏差）（mm）备 注1焊缝夹渣、气孔不允许2咬边要求修磨，不允许不要修磨一级焊缝不允许不要求修磨二级焊缝深度0.5mm,累计焊缝长度10%3贴角焊缝外形尺寸hf630hf61.504贴角焊缝凹面现象不允许1.3.2措施1.3.2.1 焊条使用前必须按规定进行烘焙。1.3.2.2 选用合适的焊接电流。1.3.2.3 掌握好焊条角度和焊接速度。1.3.2.4 宜采用短弧焊接工艺。1.3.2.5 控制好道与道之间焊条尺寸位置1.3.2.6 在收弧处采用点焊法或回运焊条法将弧坑填满。2 闪光对焊2.1 现象2.1.1 钢筋表面烧伤。2.1.2 接头处弯折。2.1.3 接头处轴线偏移。2.2 原因分析2.2.1 钢筋与电极连接处的铁锈和油污未清除。2.2.2 电极内表面有氧化物。2.2.3 钢筋未夹紧。2.2.4 钢筋端头有弯曲现象。2.2.5 焊后松夹钳过快。2.2.6 两电极的位置不在一条线上。2.2.7 两电极烧损成度不同造成钳口内表面变形。2.3 预防措施：2.3.1 质量标准表2-1项次项目质量标准备 注1接头处外观质量无横向裂纹2与电极接触的钢筋表面-级钢筋无明显烧伤级钢筋无烧伤低温对焊时-级钢筋无烧伤3接头处弯折偏差44接头处轴线偏移0.1d且2mmd为钢筋直径。2.3.2 措施2.3.2.1 清除钢筋被夹部位的铁锈和油污。2.3.2.2 清除电极内表面氧化物。2.3.2.3 焊接时夹头必须夹紧钢筋。2.3.2.4 切除或校直钢筋端头的弯头部分。2.3.2.5 焊后等接头处冷却后再松夹钳。2.3.2.6 使用前正确调整电极位置。2.3.2.7 应修整电极钳口或更换已变形的电极。3 电渣压力焊3.1 现象3.1.1 钢筋表面烧伤。3.1.2 接头处弯折;接头处钢筋上下轴线偏移、咬边。3.2 原因分析3.2.1 夹头与钢筋连接处有铁锈和油污。3.2.2 夹头电极内表面有氧化物。3.2.3 夹头未夹紧。3.2.4 钢筋端头弯曲。3.2.5 夹头折卸过快。3.2.6 钢筋对位中心线偏移。3.3 预防措施3.3.1 质量标准表3-1项次项目质量标准备注1接头处外观质量接头处焊包均匀，无裂缝及明显烧伤2接头处弯折偏差43接头处轴线偏移0.1d且2mm3.3.2 措施3.3.2.1 清除钢筋被夹部位的铁锈和油污。3.3.2.2 清除电极内表面氧化物。3.3.2.3 夹紧钢筋。3.3.2.4 切除或校直钢筋端头的弯头部位。3.3.2.5 焊后等接头处冷却后再松夹具。3.3.2.6 上夹头与下夹头的钢筋必须垂直。3.3.2.7 修整电极钳口或更换钳口变形的电极。3.3.2.8 选用合适的焊接电流和合适的焊接时间。3.3.2.9 调整好上钳口的起点与止点位置，确保上钢筋顶压到位。第五篇 建筑工程1 砌体工程1.1 游丁走缝1.1.1 现象 大面积清水墙常出现丁砖竖缝歪斜，宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝错位，搬家等现象。1.1.2 原因1.1.2.1 砖的长度尺寸误差较大，如砖的长为正偏差，宽为负偏差，砌一顺一丁时，竖缝宽度不易掌握，误差逐层累积，易产生游丁走缝。1.1.2.2 砌墙摆砖时，未考虑窗口位置对砖竖缝的影响，当砌到窗处分窗口尺寸时，窗的边线不在竖缝位置，使窗间墙的竖缝搬家上下错位。1.1.2.3 采用里脚手架砌砖时，看外墙缝不方便，易产生误差，出现游丁走缝。1.1.3 防治措施1.1.3.1 砌清水墙前应进行统一摆砖，确定组砌方法和调整竖缝宽度。1.1.3.2 摆砖时应将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐。1.1.3.3 砌筑时，应强调使丁砖的中线与下层条砖中线重合（即丁压中）。1.1.3.4 每砌几层砖时，宜沿墙角1m处，用线锤吊一次竖缝垂直度。1.1.3.5 沿墙面每隔一定距离，用线锤引测，在竖缝处弹墨线，每砌一步架或一层墙后，将墨线向上引伸，以控制游丁走缝出现。1.2 通缝1.2.1 现象1.2.1.1 混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，砖柱出现包心砌法。1.2.1.2 内外皮砖层互不相咬，形成周圈通天缝，降低砌体强度和整体性。1.2.2 原因1.2.2.1 操作人员砌混水墙忽视组砌形式致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。1.2.2.2 砌体柱需用大量七分砖，打砖较费工时，操作人员为省事不打七分头砖，用包心砌法。1.2.2.3 在同一工程中，采用砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差，而常变动组砌形式。1.2.3 防治措施1.2.3.1 砌砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得小于1/4砖长。1.2.3.2 内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结（五顺一丁），使用半砖应分散砌于混水墙中。1.2.3.3 砌砖柱坚持打七分头砖，严禁采用包心砌法。1.2.3.4 砌砖柱灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。1.2.3.5 在同一工程中，应尽量使用同一砖厂同窑号的砖，进场砖应规格、尺寸一致。1.3拉结筋敷设1.3.1 现象1.3.1.1 在配筋砖墙砌筑时漏放，或未按设计规定放置，配筋砖缝砂浆不饱满，长期钢筋遭到严重锈蚀而失去作用。1.3.1.2 上述现象直接导致配筋砌体强度大幅度地降低。1.3.2 原因1.3.2.1 操作人员疏忽造成钢筋漏放，或从钢筋砼体浇筑前漏绑扎拉结筋，待砌筑时将砼凿开，靠点焊连结未连结牢固，实际造成墙体筋与砼体分离。1.3.2.2 操作人员为节省钢筋未按设计要求，少放或间距过大。1.3.2.3砌体灰缝厚度不够，特别当同一条灰缝中，有的部位（如窗间距）有配筋，有的部位无配筋时，皮数杆灰缝若按无配筋彻体确定，造成配筋部位灰缝厚度偏小，使配筋在灰缝中没有保护层，或局部未被砂浆包裹 ，使钢筋锈蚀。1.3.3 防治措施1.3.3.1 砌体中的配筋属于隐蔽工程项目，应加强检查，并填写隐蔽验收记录单。1.3.3.2 施工中，对所砌筑部位需要的配筋应一次备齐，以便检查。1.3.3.3 应在砼浇筑前，将拉结钢筋进行绑扎预设，封入模板内，并紧贴模板，待拆模时，一并找出，并拉平，或在砼体上需配筋处留置钢筋端头以便连结，焊接牢固。1.3.3.4 砌筑时，适当增加灰缝厚度，若同一标高墙面有配筋或无配筋两种情况，可分划两种皮数杆。1.3.3.5 为确保砂浆对钢筋的保护，可先将钢筋刷水泥净浆，放置钢筋前，应将砖层的纵横竖缝用砂浆填实，应采取满铺满挤，使钢筋能很好地被砂浆包裹。1.4 砂浆不饱满1.4.1 现象 砖层水平灰缝饱满度低于80%，竖缝内无砂浆，有瞎缝。1.4.2 原因1.4.2.1 采用M2 5或以下水泥砂浆砌筑，拌和不匀，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满。1.4.2.2 采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达23cm，使砂浆饱满度降低。1.4.3 防治措施1.4.3.1 砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合（微沫）砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度。1.4.3.2 改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广刮浆法，挤浆法(“三一砌砖法”一块砖，一铲灰，一揉挤的砌筑方法).严禁用干砖砌墙。1.5 填充墙与梁底接搓处砂浆不密实。1.5.1 现象 钢筋砼结构的填充墙施工时，砖墙砌筑与砼梁底相接处采用斜砖填砌时，出现孔洞，或无砂浆，灰缝不均匀，厚薄不一。1.5.2 产生原因1.5.2.1 采用水泥砂浆和易性差，不易挤浆。1.5.2.2 在填充墙施工中皮数杆确定时，或考虑上部 砖的填充空间，致使梁底与正常砌筑的最后一层砖间隙过小，不能实现斜卧砖。1.5.2.3 操作人员未采用满刀