某大型地产公司建筑工程质量通病防治手册

建筑工程质量通病防治手册合生创展集团有限公司二一年十一月目 录总 则2第一章 地基与基础工程3第一节 基坑（槽）边坡开挖3第二节 回填土4第三节 深基坑排桩支护6第四节 预应力土层锚杆与支护8第二章 混凝土结构工程10第一节 钢筋工程10第二节 模板工程15第三节 混凝土工程19第三章 填充墙砌体工程24第四章 装饰装修工程26第一节 抹灰工程26第二节 楼地面工程27第三节 饰面板（砖）工程30第四节 门窗工程33第五节 幕墙工程34第六节 涂料工程37第七节 裱糊工程39第八节 吊顶工程41第五章 房屋渗漏防治措施47第六章 房屋裂缝防治措施62第七章 建筑电气工程75第八章 智能建筑81第九章 电梯工程83第十章 给排水及采暖工程87第一节 给排水及采暖工程共性问题87第二节 室内给水工程89第三节 室内排水工程90第四节 卫生器具工程93第五节 采暖工程94第十一章 通风与空调工程96第一节 风管安装96第二节 空调设备安装及系统调试102总 则为进一步提高工程质量管理水平，切实有效地防治工程质量通病，针对集团属下在建工程的“多发病、常见病”认真分析，对一些行之有效的防治方法进行归纳总结，以国家有关规范、标准为依据，特编制了建筑工程质量通病防治手册（以下简称手册）。一、手册作为集团内部工程质量通病防治办法和业务培训教材，在集团开发建设的工程项目统一实施执行。各项目于工程开工前应组织参建各方（总承包、设计及监理单位等）成立质量通病防治工作管理小组，加强对质量通病防治工作的组织领导与技术管理，督促建设各方制定相关的通病防治方案和实施细则，并严格监督落实和考核。二、手册针对每项质量通病，分别介绍了通病的现象，分析了产生原因，并重点介绍了预控措施和治理方法。在质量通病控制中，工程（监理）部要从源头上做好防治工作，加强图纸会审和进场材料验收；对易产生质量通病的部位要加强旁站、巡视和平行检验，对于违章操作或不符合质量要求的应及时予以纠正。三、地区及项目要把质量通病防治工作纳入质量控制目标，加强对施工单位质量通病防治工作的引导和服务，组织开展质量通病防治工作的检查、指导，一定要高度重视防治工程质量通病工作的重要性，不断创新质量工作方法，确保质量通病防治取得明显成效。在编写时，力求做到通用性强、内容完整、简明扼要，手册内容如存在与国家现行规范和标准相抵触之处，应以国家的规范和标准为准。为不断扩充完善手册，各地区及项目在执行过程中，要积极探索工程质量通病防治措施，注意总结经验，待施工工艺条件成熟时再进行相关内容的补充和修订。第一章 地基与基础工程第一节 基坑（槽）边坡开挖一、挖土时放坡未按措施或设计要求进行 （一）现象：机械或人工开挖放坡未达到设计要求。 （二）原因分析： 1.对施工人员交底不清，开挖时施工人员未认真查看设计或措施要求；2.未认真查看地质资料，对地质情况不熟悉； 3.现场开挖测量标记不清； 4.施工人员及各级管理人员未从思想上重视。（三）防治措施： 1.开挖前要对开挖措施进行仔细查阅，弄清开挖措施中的要求，施工前要认真查验施工单位的技术交底；2.测量人员在对现场进行开挖放线时应严格按图纸设计及措施要求进行，并在现场做出明显的标记； 3.开挖过程中各级管理人员也应熟悉措施，看到不符合措施或设计要求的开挖现象应及时制止，并提出正确的处理方法，使现场按要求进行开挖。 二、边坡塌方图1：边坡塌方（一）现象：挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌（如图1）。（二）原因分析：1.基坑(槽)开挖较深，经过不同的土壤层时，没有根据土壤特性分别坡度，致使个别土层边坡不稳定，造成塌方；2.地下水位较高地区开挖基坑(槽)时，降、排水措施不当，地表水较多时，边坡上土容重增大，凝聚力降低，滑动力增大，造成塌方； 3.坡顶荷载过大，如建筑物距离较近，而且又无挡土墙；坡顶堆料过多；坡顶施工振动荷载过多、过大，都可能造成边坡的失稳而塌方或滑坡； 4.土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。 （三）防治措施： 1.基坑开挖前应仔细研究地质资料，并根据不同土壤特性设计不同坡度； 2.在地下水位以下施工时，基坑(槽)四周或两侧要挖临时排水沟和集水井，将水位降低至坑、槽底以下500mm。降水工作应持续到基础完成(包括地下水位下回填土)；3.雨季施工时，基坑(槽)应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基坑两侧设置土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，以防坑壁受水浸泡造成塌方；4.弃土应及时运出，在基坑(槽)边缘临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定；5.若发生塌方时应立即停止开挖，立即作临时性支护(如堆装土草袋、设支撑护墙等)措施，将坡脚塌方清除，确定支护稳定后继续开挖。 第二节 回填土一、填土出现橡皮土（一）现象：夯打土体时发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。 （二）原因分析： 在含水量大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而形成软塑状态的橡皮土。 （三）防治措施： 1.夯实填土时，要控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟，如有地下水应降低至基底； 2.可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺人土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯(压)实。二、回填土密实度达不到要求（如图2、图3）（一）现象：回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。图2：肥槽回填土未按要求分层夯实图3：肥槽回填土经沉积，大面积坍塌（二）原因分析：1.填方土料不符合要求。采用了碎块草皮、有机质含量大于8的土、淤泥或杂填土作填料； 2.土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率的密实度要求； 3.填土厚度过大或压实遍数不够； 4.碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。 （三）防治措施： 1.选择符合要求的土料回填。按所选用的压实机性能，通过实验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压(夯)实；加强现场检验，使其达到要求的密实度；2.如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。 第三节 深基坑排桩支护一、悬壁式排桩嵌固深度不足（一）现象：挖土至坑底时发现桩倾斜，桩身出现裂缝，坑边地面产生裂缝，附近道路下沉，邻近房屋出现竖向裂缝等；严重时排桩倒塌，连接圈梁折断，桩后土方陷入基坑内，基坑支护破坏。（如图4、图5）图5：深基坑支护边坡坍塌图4：深基坑排桩支护效果较好（二）原因分析：悬臂桩的埋深嵌固深度没有通过计算确定或计算不准确，未按要求施工；其次是未做好排水和止水措施。（三）防治措施： 悬臂桩的嵌固深度须通过计算确定，计算时应考虑土的物理参数。不按土的物理参数计算确定或按经验确定嵌固深度的将发生重大事故。二、钢板桩渗漏钢板桩是由带锁口或钳口的热轧型钢制成，将单块钢板桩互相连接就形成钢板桩墙，在基坑工程中用以挡水和挡土。在软土地区基坑深在5m以上时，必须采用拉结方式，悬臂式桩只能用于5m以下(按规范规定)。钢板桩施工，先安装围檩，分片将钢板桩打入土中，筑成封闭式围圈，然后在圈内挖土。（一）现象：基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处和转角处。（二）原因分析：1.钢板桩旧桩较多，使用前未进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形；2.打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插接不严密，不符合要求；3.桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。（三）防治措施：1.旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。矫正要在平台上进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正；2.作好围檩支架，以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢板桩墙面平直；3.防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止钢板桩位移；4.为保证钢板桩垂直，应用2台经纬仪从两个方向控制锤击人土；5.由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。解决的办法一是用异形板桩(此法较困难)；二是采用轴线封闭法，此法较为方便；6.如发现有渗水现象时，采用水玻璃水泥浆以阀管双液灌浆施工堵漏。三、钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝（一）现象：开挖土方的挖土机及运土车设在地面钢板桩侧，开挖不久即发现钢板桩顶侧倾，坑底土隆起，地面裂缝并下沉。（二）原因分析：1.设计嵌固深度不够，坑底土隆起是管涌现象；2.挖土机及运土车在钢板桩侧，增加土的地面荷载，导致桩顶侧移。（三）防治措施：图6：钢板桩搭接排布规范1.钢板桩的嵌固深度必须经计算确定；2.挖土机、运土车不得在基坑边作业，如必须施工，则应将该项荷载计入设计荷载取值内，以增加桩的嵌固深度；3.钢板桩设计时尚须考虑地基整体稳定。（如图6）第四节 预应力土层锚杆与支护预应力土层锚杆是一种典型的受拉杆件，它的一端与挡土桩、墙连接，另一端锚固在地基的土层中，以承受桩、墙的土压力、水压力等水平荷载，利用地层的锚固力维持桩、墙的稳定。为不致使桩、墙的位移太大，锚杆在安装后即在锚杆顶部预加应力以使减少变形。锚杆的有效锚固长度先由计算得出，然后在现场作实地试验得出极限摩阻力后最后确定。多层锚杆的施工程序为：挖土至第一层锚杆位置下0.5m，制作第一层锚杆并预加应力，然后再挖土到第二层锚杆位置下0.5m，作第二层锚杆，如此类推。所有用多层锚杆或多层支撑的基坑支护工程都不能一次挖土到基坑底面。一、锚杆被拔出，桩折断，排桩倒塌（一）现象：当挖土到基坑底，发现桩顶部挡土墙倾斜位移较大，顶部地面裂缝发展并延伸至围墙，随即排桩倒塌，上部土体滑动，下水道塌陷，水涌入基坑，第一层锚杆从土中完全拔出，护坡桩折断，折点一般在二三层锚杆处、折点处混凝土破碎，钢筋弯曲，第二三层锚杆锚头拉脱，腰梁扭断开裂。（二）原因分析：第一层锚杆被拔出足以说明锚固长度不够，开始产生桩顶的大量位移和裂缝发展，足以说明其前兆。当第一层锚杆的有效锚固长度不能承受桩的水平推力时，锚杆被拔出，此时桩受的水平推力集中到第二层锚杆支点，桩受到过大弯矩作用而折断，锚头拉脱、腰梁扭断、开裂是受到复杂的扭矩拉力所致，直至整排桩被巨大水平推力所破坏。（三）防治措施：1.计算锚杆长度时，现场应认真核查计算书，避免错误；2.在工程现场必须作测试（如图7），提早发现计算上可能出现的错误；3.从事故发生的情况看，第一层锚杆的锚固长度非常关键，应特别重视。图7：预应力锚杆现场拉拔检测二、锚杆不起作用，桩折断，支护结构倒塌（一）现象：基坑较深时，基坑挖到设计标高后不久，发现支护结构局部破坏，先是锚杆端部脱落，横梁掉下，桩间土开裂，继而裂缝增大，桩顶地面较远处发生裂缝，最后导致桩断、支护结构倒塌，土方坍塌。（二）原因分析：锚杆端部脱落，说明预应力张拉后锚头没有锚固住，横梁脱落说明锚杆在桩端没有受力，也就是锚杆起不到拉结作用，使大直径桩变成悬臂桩，受力后倾斜，桩间土开裂，最后排桩因受弯矩太大而折断。（三） 防治措施：1.预应力施工应由有经验技术工人操作。当锚头锚固后还应检查横梁(一般为工字钢)是否受力。当发现横梁脱落时，应立即停止挖土，分析原因，采取相应措施防止倒塌；2.基坑开挖时应做排桩的位移监测（建议委托第三方专业队伍监测），以随时检查桩较大位移现象。第二章 混凝土结构工程第一节 钢筋工程一、钢筋加工（一）箍筋弯钩形式不对 1.现象：箍筋末端未按规定根据不同的使用条件制成相应的弯钩形式。 2.原因分析：不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式及应用范围；现场配料及钢筋加工管理混乱。 3.防治措施： （1）熟悉半圆（180）弯钩、直（90）弯钩、斜（135）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要加强检查（如图8）； （2）对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，可做如下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；但半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。图8：箍筋下料、加工规范（二）直螺纹丝扣加工1.现象：丝扣缺损、数量不够、丝头端部不平整等（如图9、图10）。图9：部分钢筋直螺纹丝扣加工不合格图10：钢筋直螺纹丝头加工机械2.原因分析：（1）操作工人未经培训，现场交底不清；（2）过程质量控制不严格，加工机械维护不到位；（3）丝头加工后未及时加戴保护帽进行保护；（4）钢筋端部直接采用切断机切割。3.防治措施： （1）钢筋接头丝扣加工的操作人员必须经过培训、考核、持证上岗； （2）现场须配备通规、止规等检测工具，对加工的丝头要经常性抽查；（3）合格的丝头应及时加装保护帽；（4）钢筋端头应采用无齿锯切割，以保证钢筋端部平整。二、钢筋安装（一）柱子纵向钢筋偏位图12：柱纵向钢筋间距均匀、无移位图11：柱纵向钢筋间距偏差大，移位1.现象：钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸部分常发生偏位情况。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理。（如图11、图12）2.原因分析：（1）模板固定不牢，在施工过程中，时有碰撞柱模的情况，致使柱子纵筋与模板相对位置发生错动；（2）因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；（3）不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位。（4）施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；（5）浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；（6）梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；（7）施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长，上部又缺少定位箍筋约束，整个骨架刚度差而晃动，造成偏位。3.防治措施：（1）设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱、墙比梁边宽50至100mm，即以大包小，避免上下等宽情况的发生；（2）按设计图纸要求将柱、墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱、墙从下层伸上来的纵筋，用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；（3）基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并用定位箍筋固定；（4）按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎应牢固，绑点不得遗漏；（5）柱、墙钢筋骨架侧面的垫块应绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；（6）在梁柱交接处应用箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上部钢筋。（二）框架节点核心部位柱箍筋遗漏1.现象：框架节点是框架结构的重要部位，但节点处的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现像经常发生（如图13、图14）。图13：梁柱核心区箍筋数量不足图14：梁柱核心区箍筋绑扎规范2.原因分析：因设计单位一般对框架节点处柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设计，致使节点处钢筋较为集中的现象较为普遍，造成核心部位钢筋绑扎困难的局面，因此在绑扎时经常遗漏柱箍筋的现象。3.防治措施：（1）施工前，应按照设计图纸，并结合工程实际情况合理确定框架节点处钢筋绑扎顺序；（2）纵横向框架梁底模支撑完成后，即可放置框架梁下部钢筋。若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各自相应的梁底模上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的纵向钢筋进行绑扎。然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后，将各框架梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。若纵梁断面高于横梁，则应将上述横纵梁钢筋绑扎顺序颠倒，即按“先纵后横”进行绑扎即可；（3）当梁柱节点处梁的高度较高，或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困难的情况时，可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的“L”型箍从柱子侧向插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口“U”型箍，套入后焊牢箍筋搭接接头。（三）同一连接区段内接头过多1.现象：在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1.3l内，所存在的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。2.原因分析：（1）钢筋配料时疏忽大意，没有合理搭配原材料的下料长度；（2）忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定；（3）错误取用连接接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值；（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。3.防治措施：（1）配料时钢筋编号要清晰，注明各个区段的搭配情况，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明；（2）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头不得采用绑扎搭接；（3）若分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定考虑。（四）梁箍筋弯钩与纵筋相碰1.现象：在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋位置抵触。2.原因分析：梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力和构造角度看是合理的。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处，受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被钢筋压开，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区。此外，实践中还会出现另一种矛盾：在目前的高层建筑中，采用框架或框剪结构形式的工程中，大多数是按抗震要求设计的，因此箍筋弯钩应采用135度，而且平直部分长度又较长，故箍筋弯钩与梁上部二排钢筋经常相碰。3.防治措施：绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时采用封闭箍筋，对于两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。（五）钢筋直螺纹连接1.现象：钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套筒未拧紧，连接套筒开裂等。2.原因分析：（1）钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不严（如图15）；（2）施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头连接后未采用力矩扳手及时检查；（3）连接套筒质量不符合设计要求及规范规定。3.防治措施：（1）严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好后台的交底和检查工作；（2）连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求及规范规定；（3）检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力矩拧紧值是否符合要求（如图16）；（4）检查钢筋套筒连接型式检验报告，并做好过程中钢筋连接接头现场见证取样送检。丝扣长度不够，端头切割不平。图15：直螺纹接头切割不平，四口长度不够图16：直螺纹接头用通规和止规检验第二节 模板工程一、轴线位移 （一）现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。 （二）原因分析： 1.模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定就位； 2.构件轴线测放产生误差； 3.墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差； 4.支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施； 5.模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大； 6.混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移； 7.对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 （三）防治措施：1.要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底； 2.轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装。3.墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确；4.支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；5.根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；6.混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；7.混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。二、标高偏差 （一）现象：测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 （二）原因分析： 1.楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平； 2.模板顶部无标高标记或末按标记施工或标记有误差； 3.高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大； 4.楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。 （三）防治措施： 1.每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平； 2.模板顶部设标高标记，要经常对标高标记进行复核，严格按标记施工；3.建筑楼层标高由首层0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于3个（可按实际情况增加），以便复核；4.楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度。三、结构变形 （一）现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。 （二）原因分析： 1.模板支撑间距过大，模板刚度差； 2.组合小钢模，未按规定设置连接件，造成模板整体性差； 3.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小； 4.竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地基下沉； 5.门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏；6.梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀模； 7.浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度； 8.采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋导致模板变形。 （三）防治措施：1.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性（如图17）；图17：模板支撑系统倒塌2. 支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；3.组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置； 4.梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；由于砼浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可率小于梁、墙宽度； 5.浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；6.对于跨度4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。四、接缝不严 （一）现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆（如图18），混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 （二）原因分析：1.模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严；图18：模板支撑不牢固，拼缝不严2.钢模板变形未及时修整，接缝措施不当； 3.梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 （三）防治措施：1.要求施工单位认真翻样，加强过程管理，强化质量意识；2.浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸水； 3.钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直； 4.钢模板间嵌缝措施要合理（可采用双面胶纸），不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；5.梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)。五、脱模剂使用不当 （一）现象：模板表面涂刷废机油造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。（二）原因分析： 1.拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂； 2.脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂刷过厚； 3.使用废机油脱模剂，既污染了钢筋，又影响了混凝土表观质量，还不利于后期装修面层的施工。 （三）防治措施： 1.拆模后，必须及时清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；2.严禁用废机油作脱模剂；3.脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两遍为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚； 4.脱模剂涂刷后，应在短期内安装模板及时浇筑混凝土，以防隔离层脱落。六、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 （一）现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易造成混凝土离析、浇捣不实或空洞现象。 （二）原因分析：1.墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致该部位混凝土不实或气孔过大；2.高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇筑自由落距过大，造成混凝土离析或振动棒不能插到，造成振捣不实。 （三）防治措施：1.墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气体及时排出，确保混凝土浇筑密实； 2.高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。第三节 混凝土工程一、蜂窝砼局部酥松（一）现象：混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙（如图19、图20）。施工缝交接处不密实图19：施工缝交接处局部砼不密实图20：板底砼松散及蜂窝（二）原因分析：1.混凝土配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；2.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3.混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析；4.混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5.模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重；6.钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；7.基础、柱、墙根部未先浇同配比减石子砂浆（三）防治措施：1.严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度符合要求；2.混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般3050mm为宜）；3.浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振；4.模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11.5h，待下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；5.如出现小蜂窝：洗刷干净后， 用12或12.5水泥砂浆抹平压实；6.如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 二、麻面（一）现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 （二）原因分析： 1.模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏； 2.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 3.模板拼缝不严，局部漏浆；4.模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；5.混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。（三）防治措施：1.模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等堵严；2.模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷；3.混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；4.若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 三、孔洞孔洞（一）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露（如图21）。 （二）原因分析： 图21：大梁底部露筋1.在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土；2.混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振捣时间不够；3.混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散孔洞； 4.混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。（三）防治措施：1.在钢筋密集处，用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实或加配人工捣固；2.预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加开浇灌口，模板内应清理干净；3.若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。四、缝隙、夹层（一）现象：混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图22、23、24）。 图22：夹渣、烂根图23：墙体砼施工缝留置不当，砼振捣不密实图24：结构砼质量好（二）原因分析： 1.施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；2.施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；3.混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；4.底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。（三）防治措施：1.认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位；2.接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；3.混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；4.接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般3050mm为宜），并加强接缝处混凝土的振捣；5.若缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用12或12.5 水泥砂浆强力填嵌密实；6.若隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。五、缺棱掉角 （一）现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。 （二）原因分析： 1.木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；2.冬季施工过早拆除侧面非承重模板； 3.拆模时边角受外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角被碰掉；4.模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀、漏涂。（三）防治措施：1.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；2.拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度；3.吊运模板，防止撞击棱角，运输时将成品阳角保护好，以免碰损；4.若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用12.5水泥砂浆抹补齐整，或支斜模用比原来高一级混凝土捣实养护。 六、表面不平整 （一）现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 （二）原因分析： 1.砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；2.模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉； 3.砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 （三）防治措施：1.严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；2.模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；3.混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动施工。第三章 填充墙砌体工程一、加气砼砌块、普通砼小型空心砌块强度低、缺棱掉角（一）现象：砌块运至现场后发现强度较低、易碎，缺棱掉角情况严重。 （二）原因分析：1.混凝土砌块龄期不符合要求就运至现场使用； 2.砌块强度不符合设计要求，用低强度等级砌块代换高强度等级砌块； 3.材料搬运过程中，没有保护措施，操作人员野蛮施工，对砌块损坏严重；4.加气混凝土砌块受水浸泡。（三）防治措施：1.砌块进场时，要附其质量证明文件，取样进行复试，合格后方可使用；2.按设计要求的强度等级对进场材料砌块进行检查验收，严防以次充好；3.现场严禁野蛮施工，防止人为破坏；4.加气混凝土砌块严禁受水浸泡，雨季材料堆放应有防雨覆盖措施。二、填充墙砌体抹灰层空鼓龟裂（一）现象：砌体抹灰层裂缝严重致使引起建筑外墙渗漏，影响正常使用。 （二）原因分析： 1.原因与加气块的物理性能有关，抹灰砂浆与加气砼砌块强度相差较大，加气混凝土砌块空隙大、吸水率高，附着力差，导致抹灰层空鼓、开裂； 2. 抹灰砂浆保水性不能满足加气混凝土砌块的吸水率要求而引起空裂； 3. 砌筑过程中施工不当也是产生空鼓的重要原因。加气混凝土砌块在切割过程中，表面会存在松散颗粒和灰尘附着物，抹灰时如不清理干净，将很容易形成“两层皮”，造成空鼓开裂；4.因布设电线管，在加气混凝土填充墙上面剔凿线槽，因线槽较深砂浆嵌填不实而沿槽开裂。同时布设线管处抹灰层也容易空鼓、开裂。 （三）防治措施： 1.把好原材料关。进场后的砌块要经检验合格； 2.严格按规范要求施工： （1）砌筑时控制好砌块的湿润度，防止用水直接冲淋砌体； （2）抹灰前要清除附着层，浇水湿润整修平整，抹灰时基层表面要刷界面处理剂，以阻止或延缓墙体的吸水能力，不同基体材料间挂钢板网； （3）处理基层的方法有素水泥浆、刷108胶水泥浆和刮糙处理等； （4）为防止抹灰层的收缩裂缝，抹灰层应分格施工，一般在层间分格，竖向分格面积一般宜为2030m2； （6）电线管敷设时使用专用剔槽工具，剔槽宽度、深度要与线管吻合，敷管后在管槽两侧钉钉子并用铁丝扎牢，再在管上用钢丝网片加强； （7）严格控制一次抹灰的厚度和相邻两次抹灰的间隔时间，做好养护。（如图25、图26、图27、图28）构造柱纵筋未与原结构锚固不应开水平槽柄未按要求设置墙体结接钢筋图25：填充墙砌体暗敷电管开槽不符合要求施工规范图27：填充墙砌体施工规范图26：填充墙砌体构造柱及拉接筋安装不符合要求图28：填充墙砌体墙体拉接筋正确做法第四章 装饰装修工程第一节 抹灰工程一、抹灰空鼓(一)现象：墙面抹灰后，在门窗框与墙面交接处，木基层与砖、混凝土基层相交处出现空鼓现象。(二)原因分析：1.基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层吸收，影响粘结力。配制砂浆和原材料质量不好，使用不当；2.基层平整度偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。门窗框两边堵塞不严，预埋木砖距离过大或松动，经开关振动，在门窗框处产生空鼓；3.拌合后的水泥砂浆不及时用完，停放时间过长，砂浆逐渐失去流动性和粘结强度。(三)防治措施：1.抹灰前基层要严格处理，表面砂浆残渣污垢、隔离剂油污、析盐、泛碱等均应清除干净。墙面脚手眼应堵塞严密；水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽，先用1：3水泥砂浆或细石混凝土堵严抹平；2.抹灰前墙面应浇水湿润。抹灰用砂浆的原材料应符合要求。底层砂浆与中层砂浆的配合比应相同；3.基层墙体平整和垂直偏差较大，局部抹灰厚度较厚时，每次抹灰厚度应控制在810mm为宜，并且应加设钢板网等加固措施。中层抹灰必须分若干次抹平。门窗框塞缝应作为一道主要工序来控制。二、抹灰面不平，阴阳角不垂直、不方正。（一）现象：墙面抹灰后经检查，抹灰面平整度、阴阳角垂直度或方正均不符合要求。（二）原因分析：抹灰前没有事先按规矩找方、挂线、做灰饼和冲筋，冲筋用料强度较低或冲筋后过早进行抹面施工；冲筋处离阴阳角距离较远。（三）防治措施：1.抹灰前按规矩找方，横线找平，立线吊直，弹出基准线和踢脚线；2.先用托线板检查墙面平整度和垂直度，决定抹灰厚度，在墙面的两个上角用1：3水泥砂浆各做一个灰饼，利用托线板在墙面的两下角作出灰饼，拉线，间隔1.21.5米做墙面灰饼，冲纵筋（宽100mm）同灰饼平，再次利用托线板和拉线检查，无误后方可抹灰；3.经常检查修正抹灰工具，尤其避免刮杠变形后再使用，抹阴阳角时应随时检查角的方正；4.罩面灰施抹前应进行一次验收，验收标准同面层，不合格处必须修正后再进行面层施工。三、外墙分格缝不直不平、缺棱、错缝（一）现象：水泥砂浆饰面分格缝不直不平，缝口两边缺棱角或错缝。（二）原因分析：没有拉通线统一弹水平及垂直分格线；粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边缺棱角或错缝。（三）防治措施： 1.分格条采用铝合金或塑料成品，要保证一定厚度，防止铝合金分格条的变形； 2.在墙面底层抹灰层上拉通线，根据图纸设计弹出水平和垂直分格线。第二节 楼地面工程一、楼地面空鼓（一）现象：花岗岩、地板砖铺设的楼地面粘结不牢，人走动时有空鼓声或板块松动，部分板块断裂。（二）原因分析： 1.基层清理不干净或浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，致使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓； 2.垫层应为干硬性砂浆，如加水较多或一次铺得太厚，容易造成面层空鼓；3.板块背面浮灰没有刷净；4.对进场材料验收把关不严，板材脆弱等。（三）防治措施： 1.楼地面清理干净，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好，垫层与基层的纯水泥浆（或采用聚合物水泥砂浆）结合层应涂刷均匀，不能采用撒干水泥面后，再扫水泥浆的做法； 2.垫层砂浆用1：3干硬性水泥砂浆，铺设厚度以2530mm为宜，对基层较低的部位，事先用细石砼或砂浆找平，铺放板块时比地面高出34为宜；3.板块背面的浮土等杂物必须清扫干净；4.对天然花岗石等材料要加强材料进场检查，断裂等缺陷板材不得使用。2、 板块接缝不平、缝隙不均 （一）现象：铺好的板块地面，通常会在门口与楼道相接处出现接缝不平,或纵横方向留缝宽窄不均的情况,观感效果差。（如图29、图30）图29：地面石材缝隙不匀图30：地面石材铺装规范 (二)原因分析：1.板块本身几何尺寸不一，有厚薄、宽窄、窜角、翘曲等缺陷，事先挑选不严，铺设后在接缝处易产生板面不平和缝隙不均现象；2.各房间内水平标高线不统一，导致楼道与门口处出现地面高低差；3.铺设时，粘结层砂浆稠度较大，又不进行试铺，一次成活，造成板块铺贴后走线较大，造成接缝不平、缝隙不匀；4. 楼地面铺设后，成品保护不好，在养护期内上人过早。（三）防治措施：1. 必须从楼道统一往各房间内引测标高线，在楼地面上弹出十字线； 2. 铺贴标准块后应向两侧和后退方向顺序铺设，粘结砂浆稠度不应过大；3. 板块本身几何尺寸应符合规范要求，凡有翘曲、拱背、宽窄不方正等缺陷时，应事先套尺检查，对有缺陷的板块挑出不用或分档次使用；4.楼地面铺设后，在养护期内禁止上人活动，要做好成品保护工作。三、倒泛水 （一）现象：阳台、厕浴间、厨房等有地漏的部位，面砖铺贴完后，流水方向未完全流向地漏，形成小面积的积水。（二）原因分析：1.阳台、浴厕间地面应比室内地面低1520mm，但有时因施工疏忽造成地面倒泛水；2.施工前，标高抄测不准确，施工中未按规定的泛水坡度做标识、刮平；3.阳台、浴厕地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。（三）治理措施：1.对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿掉，重做找平层；2.可在浴厕间门口处做门槛，确保房间内有一定的坡度。四、实木复合木地板接缝不严、表面不平整、上翘、起灰（一）现象：木地板拼接缝过大、缝隙不匀，表面平整度差，局部起鼓、上翘、起灰。（如图31、图32、图33）图33：木地板管根和与踢脚交接未打胶密封，起灰图32：木地板色差明显图31：木地板安装不合格，拼缝不严、起灰（二）原因分析：1.基层凹凸不平，清理不干净，木地板材料本身变形翘曲；2.地板条规格不符合要求，宽窄不一、企口榫太松等；3.地板含水率过大，铺设后经风干收缩而产生大面积“拔缝”；4.室内湿作业刚完，或在交叉作业的情况下铺设木地板，湿度太大；5.木地板企口缝太虚（安装时板与板间企口缝处未注胶）。（三）防治措施：1.地板铺设前应将基层清理干净（用拖布或吸尘器），并逐间验收；2.地板铺设应在室内比较干燥的环境下铺设，室内湿作业完成后，应将地面清理干净，晾放710天；3.地板条拼装前，须严格挑选；4.先完成室内湿作业并安装好门窗玻璃后再铺设地板，木地板铺完应及时遮盖，以免“拔缝”；5.木地板安装时，板与板间应注胶；穿过楼板的管道或踢脚下口应打胶密封，防止起灰；6.木地板安装完成后应加强成品保护。第三节 饰面板（砖）工程一、饰面不平整，接缝不顺直图35：内墙饰面砖平整顺直图34：外墙饰面砖表面不平整等质量较差（一）现象：铺贴完的石材或者瓷砖平整度不符合要求，板与板之间的垂直接缝及水平接缝不顺直（如图34、35）。（二）原因分析：1.弯曲面或弧形平面板块，在施工现场用手提切割机加工，尺寸偏差失控，板块厚薄不一，板面凹凸不平，板角不方正，板块尺寸超过允许偏差；2.对板块来料未作检查、挑选、试拼，施工标线不准确或间隔过大；3.密缝安装，无法利用板缝宽度适当调整板块加工制作偏差，导致大面积的墙面板缝累积偏差过大。（三）防治措施：1.采用“干接”缝的饰面，其板块外观检查不应超过优等品的允许偏差标准，板块长、宽只允许负偏差；2.认真熟悉图纸，明确板块的排列方式、分格和图案，伸缩缝位置、接缝和凹凸部位的构造大样；3.做好施工大样图，铺贴前排好尺寸；4.板块安装应先做样板墙，经相关方共同确认后，再大面积铺贴；5.板块灌浆前应浇水，将板块背面和基体表面湿润再分层灌浆，每层灌注高度为150200mm且不大于板高的1/3，插捣密实。待其初凝后，应检查板面位置，若有移动错位，应拆除重新安装，若无移动，方可灌注上层砂浆。二、板块开裂，边角缺损（一）现象：石材铺贴时出现通长断裂，顺着自然纹路开裂，边角缺损。（二）原因分析：1.板块材质局部风化脆弱，或在加工运输中造成隐伤，安装前未经检查和修补；2.板块背网加固不到位，粘贴不牢，导致在铺贴过程中延自然纹路断裂；3.计划不周或施工无序，在饰面安装后又在墙上开洞，导致饰面出现犬牙和裂缝。（三）防治措施：1.做好加工运输质量保障工作，安装前再一次检查板材质量；2.板块进场后，首先要进行外观检查，不符合要求的不得使用；3.安装板块应在墙面预埋完成后进行。三、空鼓、脱落（一）现象：板块铺贴完后，敲击检验出现空鼓，墙面板块自然脱落（如图36）。（二）原因分析：图36：墙面板块空鼓、脱落1.石材防护剂涂刷不当，或使用不合格的石材防护剂，板背光滑，削弱了板块与砂浆的粘结力；2.基体（基层）、板块底面未清理干净，残存灰尘或污物；3.粘贴（或灌浆）砂浆不饱满，或砂浆太稀、强度低、粘结力差、干缩量大，养护时间不够。（三）防治措施：1.粘贴前，基层、板块必须清理干净，用水充分湿润，阴干至表面无水迹时，即可涂刷界面处理剂，界面剂表面干燥后即可进行粘贴；2.粘贴砂浆稠度宜为6080mm，灌浆法砂浆稠度宜为80120mm（坚持分层灌实）；3.使用经检验合格的板材防护剂，并按使用说明书要求进行涂刷；4.注意成品保护，防止振动、撞击等外伤，尤其注意避免粘贴砂浆、胶粘剂早期受损。四、板面返碱、腐蚀（一）现象：板材铺贴完一段时间后，出现大面积的返碱、腐蚀的现象，多见于地面花岗岩。（二）原因分析： 1.板块出厂后（或安装前），石材表面未做专门的防护处理，背面未涂刷养护液，铺贴用的水泥含碱量超标；2.施工过程中受不文明施工的污染和损害，使用期间受墙壁渗漏、卫生间酸碱液体浸蚀污染。（三）防治措施： 1.石材安装前涂抹专用防护剂，以有效防止污渍渗透和腐蚀；2.板块进场应按规范要求进行外观缺陷检查和物理性能检验；3.重视成品保护，室内大理石必须定期打腊； 第四节 门窗工程一、门窗框弯曲，门窗扇翘曲（一）现象：框扇的主梃不顺直，扇的主面不在一个平面内。（二）原因分析：1.框、扇料断面小，型材厚度薄，刚度不够；2.型材质量不符合标准；3.窗扇构造节点不坚固，平面刚度差。（三）防治措施：1.框扇料断面应符合要求，壁厚不得少于1.2mm；2.型材符合铝合金建筑型材(GB523785)和铝及铝合金加工产品的化学成份(GB319082)规定；3.窗扇四角连接构造必须坚固，一般做法为：上下横插入边、梃内通过转角连接件和固定螺钉连接，或采用自攻螺钉与紧固槽孔机械连接等形式。二、门窗框松动，四周嵌填材料不正确（一）现象：门窗框安装使用后产生松动；四周用水泥砂浆嵌填（如图37）。（二）原因分析：1.安装锚固铁脚间距过大、铁脚厚度不符合要求；锚固方法不正确；图38：铝框四周填塞符合要求。图37：铝框四周填塞不符合要求。2.四周缝隙嵌填水泥砂浆。（三）防治措施：1.锚固铁脚间距500mm，四周离边角18