建筑工程各分项工程加固施工工艺

建筑工程各分项工程加固施工工艺（一）外包钢施工工艺及质量控制外包钢工艺流程图如下：混凝土与型钢粘贴面处理角钢、缀板制作安装封边，埋设灌胶嘴配置结构胶密封检查灌胶检验维护。1.混凝土与型钢粘贴面处理1.1混凝土面应凿除粉饰层，然后用角磨机打去1-2mm厚表层，打磨完毕用压缩机吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮或甲苯拭净表面。待完全干燥后用。1.2型钢应除绣，接触面打磨出现金属光泽，并用棉布沾丙酮或甲苯拭净表面。2.角钢、缀板制作安装按设计尺寸切割，焊接，安装，固定角钢，缀板与角钢平焊联结成整体，焊接时应每边用3厚铁板支垫，并焊垫在角钢或缀板内侧，确保胶缝畅通。3.封边、埋设灌胶嘴角钢和缀板周边采用混凝土修补胶封缝，埋设固定灌胶嘴，每隔1米设置灌胶嘴，最上面设排气嘴。修补胶按说明书配合比混合,并用搅拌器搅拌至色泽均匀。4.密封检查待封缝胶完全固化后，沿型钢涂一层肥皂水，采用压缩空气检查密闭效果。5.配置结构胶取洁净容器和称重衡器按说明书配合比配置灌注胶，用搅拌器搅拌约3分钟至色泽均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡。6.灌胶将配置好的胶液倒入压力注浆罐内，将注浆管接上最下面灌胶嘴，充气嘴完全出胶。7.检验7.1灌胶时，由下面灌胶嘴开始注胶，上面灌胶嘴出胶后立刻关闭，表明该段基本灌满，直至最上排气嘴完全出胶。7.2胶液固化后用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断灌注效果(测区)90%合格。8.维护型钢外表可粉刷20厚M15水泥沙浆或刷防锈，以避免钢材的腐蚀。(二)加大截面法施工工艺以及其质量控制加大截面法施工工艺流程图如下：定位植筋钢筋焊接绑扎支模板浇筑混凝土拆模养护检验。1. 定位1.1按设计要求标示植筋钻孔位置、型号，若基材上存在不允许切断受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但应保证孔的边缘距构件边缘大于40mm。1. 2该工序所用主要物资：卷尺、红漆。2. 植筋具体工艺及其质量控制另详，钢筋进场应有合格证，使用前进行检验，合格后方准使用。3. 钢筋焊接与绑扎3.1柱钢筋竖向连接采用搭接，优先采用电渣压力焊，也可焊接。焊接完毕经检验后，方可绑扎箍筋。3.2箍筋采用植筋法施工。3.3该工序所用主要物资：电渣压力焊机、22号钢丝、钢筋钩。4. 模板支设4.1钢筋绑扎完毕经有关部门验收后方可支设模板，采用小型组合式钢模板，加固采用48钢管加固，由于浇注混凝土的厚度较薄，模板没有较大的侧压力，或不需另行模板设计。4.2该工序所用主要物资：钢模板、锤子、钢管脚手架板、12号钢丝。5. 混凝土浇筑5.1普通混凝土采用商品混凝土，车运至施工现场，人工用小推车倒运，锨铲入模，普通振动棒采用振动模板的方式振捣密实，考虑冬季施工的因素，每次进场商品混凝土的方量不多于4，以便于及时浇筑，避免冬季施工带来不利因素。5.2新浇砼与原梁下砼的施工质量控制：将原砼凿除，保证原有钢筋不破坏后浇筑新增砼。该工序所用主要物资：钢锨、小推车、钢管、脚手架板、振动棒及电机。6. 拆模养护砼浇筑24小时后，模板方可拆除，用塑料薄膜保护养护，由于本工程于室内作业气温能够保证5以上，暂不需保温。7. 检验28天试压块强度检验，或回弹检测。（三）植筋施工工艺及其质量控制植筋施工工艺流程图如下：定位 钻孔 清孔 钢筋除锈 锚固胶配制 植筋 固化与保护 检验。 1.定位1.1 按设计要求标示植筋钻孔位置、型号，若基材上存在不允许切断受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但应保证孔的边缘距构件边缘大于50mm。1.2 该工序所用主要物资：卷尺、红漆。 2.钻孔 2.1 钻孔宜采用冲击电锤或风镐成孔，也可用水钻成孔，如遇不可切断钢筋应调整孔位避开，对于高效结构胶，钻孔直径d+48mm，锚固长度15d，均能保证所植钢筋达到屈服直至拔断。 2.2 钻孔孔壁宜保持干燥，但孔壁轻微潮湿（孔内无积水）对锚固力基本没有影响。 2.3 该工序所用主要物资：电锤、风镐或水钻。 3.清孔 3.1 钻孔完毕，孔内粉尘用压缩空气将孔内粉屑吹出，然后用毛刷将孔壁刷净（宜反复进行2次），然后检查孔深、孔径，合格后将孔口临时封闭。 3.2 该工序所用主要物资：空压机、毛刷、卷尺。 4.钢筋除锈 4.1 钢筋锚固长度范围的铁锈应清除干净（新钢筋的青色外皮建议也清除），并打磨出金属光泽。采用角磨机和钢丝轮片清除速度较快。4.2 在钢筋上用红色笔标注锚固长度。4.3 该工序所用主要物资：角磨机、钢丝轮片。 5.胶粘剂配制 5.1植筋结构胶为A、B两组份，取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按说明书配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀（金属灰色）为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形14钢筋制成。 5.2 该工序所用主要物资：搅拌器、容器、衡器、腻刀、手套。 6.植筋 6.1 施工人员戴好线手套或皮手套，将配置的锚固胶手撮成条或成团放入孔内，若孔较深可用细钢筋捣实，锚固胶填充量以插入钢筋后有少量料剂溢出为宜,钢筋可采用旋转或手锤击打端部方式入孔。该锚固胶不流淌，水平孔、倒垂孔也可轻松植筋。6.2 用小石子塞入孔边，固定钢筋。 6.3 该工序所用主要物资：手套、细钢筋。 7.固化与保护 7.1 植筋结构胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25左右，48小时即可负载使用。若固化温度5左右，72小时可负载使用。植筋后12小时内不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植筋。 7.2 该工序所用主要物资：时钟、温度计。 8.检验8.1 植筋结构胶力学性能极佳，正常操作即可达到钢筋拔断而锚固端无损。检验一般采用千斤顶、锚具、反力架系统作拉拔试验。一般分级加载至钢筋强度的标准值，检测结果较直观、可靠、简便。 8.2 该工序所用主要物资：千斤顶、锚具、反力架、压力表。 （四）粘钢施工工艺及其质量控制粘钢施工工艺流程图如下： 粘贴面处理 加压固定及卸荷系统准备(根据实际情况和设计要求，卸荷步骤有时省去) 胶粘剂配制 涂胶和粘贴 固化、卸加压固定系统 检验 维护。1.粘贴面处理1.1 混凝土面应凿除粉饰层，清除油垢、污物，然后用角磨机打磨除去1-2mm厚表层，较大凹陷处用结构胶修补平整，打磨完毕用压缩空气吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮或甲苯拭净表面，待粘贴面完全干燥后备用。1.2 钢板粘贴面应用角磨机进行粗糙、除锈处理，直至打磨出现金属光泽，使用前若洁净仅用干布擦拭即可。否则可用棉布沾丙酮或甲苯拭净表面，待完全干燥后备用。1.3 该工序所用主要物资：护目镜、防尘口罩、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、砂轮片、空压机、棉布、丙酮。2.加压固定及卸荷系统准备(根据实际情况和设计要求，卸荷步骤有时省去)2.1 加固构件所承受的活荷载如人员、办公机具宜暂时移去，并尽量减小施工临时荷载。2.2 加压固定宜采用千斤顶、垫板、顶杆所组成的系统，该系统不仅能产生较大压力，而且加压固定的同时卸去了部分加固构件承担的荷载，能更好的使后粘钢板与原构件协同受力，加固效果最好，施工效率较高。2.3 加压固定也可采用膨胀螺栓、角钢、垫板所组成的系统，该系统需要在加固构件上合适位置钻孔固定膨胀螺栓，仅能产生较小压力，不能产生卸荷效果，适合侧面钢板的粘贴。2.4 实际施工中两种系统常结合采用。3.胶粘剂配制3.1结构胶为A、B两组份，取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按说明书配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀（金属灰色）为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好。搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形14钢筋制成。3.2 该工序所用主要物资：搅拌器、容器、衡器、腻刀、手套。4.涂胶和粘贴 4.1胶粘剂配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上(或混凝土表面)，胶断面宜成三角形，中间厚3毫米左右，边缘厚1毫米左右，然后将钢板粘贴在混凝土表面，用准备好的固定加压系统固定，适当加压，以胶液刚从钢板边缝挤出为度。4.2 该工序所用主要物资：加压固定及卸荷系统，腻刀、手套。5.固化、卸加压固定系统5.1 结构胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25左右，24小时即可撤除加压固定系统，72小时可正常使用。若固化温度5左右，48小时可撤除加压固定系统，96小时可正常使用。5.2 该工序所用主要物资：扳手、手套、时钟、温度计。六、砼浇注 、应在每根加固柱的。柱与板交汇处开凿的洞，每根柱需个，如果是外则只砸两个洞即可。、加固砼柱表面应进行凿毛处理，凿毛时柱表面。如有松动石子应凿去凿毛完毕后将基层清理干净。、定位、打孔、植筋详见植筋工艺。待做完拉拔实验合格方可进行钢筋绑扎。、支模前应用清水将柱子冲刷一遍，并应保证柱面细润。以利于砼连接。、砼浇注时，所加固柱子应在其上一层开洞处向下进行浇注砼。每根柱应在两个方面进行浇注，并同时用两根振捣棒进行振捣。每根柱浇注砼时，应有专人进行检验看是否有空鼓现象。发现问题及时处理。、砼浇注完小时可拆模，并及时采取养护措施。七、安全生产1、进厂全体施工人员必须戴安全帽工作。2、高空作业必须戴安全带,周围有防护设施。3、对职工进行安全生产教育,落实到班组人头。4、每周一次安全隐患大检查,由施工负责人组织执行。5、各施工洞口加防护栏、围挡。6、施工现场导线不得裸露，架空设置。7、施工现场严禁一机多闸制，保证安全生产。七、技术质量保证措施1、做施工前技术交底及质量安全交底，并落实到班长与每个人。2、施工中所用各种材料有合格证书及检测报告。3、做好班组自检工作，并及时验收，出现问题及时纠正。4、贴布、粘钢、植筋完成24小时内不得挠动。5、贴布、粘钢、植筋胶严格按配比施工，并计量。6、贴布、粘钢、植筋应先放线、定位，植筋深度应符合设计要求，达到15d（d钢筋的直径）。 *建筑工程设计咨询有限公司 二五年八月二十六日10