泰州滨江项目储罐制作方案

泰州东联化工有限公司泰州滨江项目储罐制作安装施工方案 编制： 审核： HSE： 批准： 中国化学工程第十四建设有限公司二零一二年六月五日目 录第一章 工程概况3第二章 施工准备6第三章 原材料检验8第四章 储罐施工工艺9第五章 罐体的焊接30第六章 储罐试验34第七章 储罐防腐36第八章 质量保证措施及控制计划37第九章 施工安全保证措施及控制计划40第十章 工程进度保证措施及控制计划51第十一章 特殊气候和恶天气施工预防措施52第十二章 竣工验收53第 43 页 共 44 页第一章 工程概况一、工程特点本项目的储罐制作安装属于由我单位承建的泰州东联化工1万吨/年硫磺回收及40吨/小时酸性水汽提装置安装的内容。本项目共有各规格拱顶结构储罐5台，储罐采用Q235-B材质，设计压力为常压，设计温度90，储存介质为酸性水和MDEA水溶液。罐体还包括其他附件：钢平台、盘梯、呼吸阀、液位计口、人孔、采样口、进排料孔、温度计孔、泡沫液进口、透光孔等。焊缝形式：罐底板及顶板之间为搭接焊缝，罐壁板之间为对接焊缝。二、编制依据储罐施工按下列规范及文件要求进行制造、试验和验收。1、本项目施工合同及有关招投标文件2、镇海设计院提供的储罐制作图纸3、公司及项目部有关质量手册及程序文件4、GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范5、NB/T47015-2011压力容器焊接规程6、JB/T4730-2005压力容器无损检测7、HG/T20583-2011钢制化工容器结构设计规定8、SHJ3505-1999石油化工施工安全实施规程 9、SH/T3022-2011石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范10、GB50393-2008钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范.三、施工原则 1、储罐拟采用群桅倒链倒装提升法施工。罐底板、壁板及顶板焊接全部采用手工电弧焊焊接。 2、为了减少钢板二次倒运环节，储罐基础南面有一块空地，我们准备在基础附近的空地进行预制。四、工期要求及主要实物工作量1、五台储罐制安工期暂定2个月。2、主要实物工作量见下表表一 储 罐 主 要 实 物 工 作 量序号名称位号直径(m)高(m)材质数量1原料水罐V302A/B/C1114Q235-B32集中溶剂罐V20346.438Q235-B13溶剂罐V10846.438Q235-B1第二章 施工准备工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。一、技术准备1、根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送业主、监理审批。2、原材料、配件质量证明书复核；3、施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储罐相关专业配合要求。4、利用电脑CAD制图技术进行储罐拱顶、壁板、底板的放样、工艺排版，准确把握下料尺寸，节约材料，减少焊缝焊接长度，减少变形措施。5、储罐的焊接技术人员应根据焊接工艺平定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。6、施工前应进行技术交底，技术交底包括项目技术总负责人向各专业技术负责人技术交底、专业技术负责人向施工技术负责人技术交底、施工负责人向施工班组技术交底。7、应明确储罐安装的质量标准及检验方法、编制质量保证措施、准备各种计量器具及施工记录。二、施工现场准备根据施工现场特点和施工要求，应有下列设施：1、敷设好施工电源和线路；2、铺设施工道路，除了现有交通通道外，在储罐外围需设置环形作业通道；3、在储罐制安区布置一个电焊机棚；4、在储罐制安区按要求布置工具房；5、按要求布置材料、半成品堆放场地；6、布置起重设施；7、铺设结构组对场地；8、工装设施，为满足储罐施工的要求，配备以下工装设施：8.1吊装施工机具和脚手架、梯子(包括软梯)；8.2工装卡具、胎具及临时台架；8.3焊接防护设施；8.4检验合格的检测工具。三、机具材料准备主要工机具计划、主要材料计划见表二、表三表二 储罐制作安装工机具计划表序号设备名称规格型号生产厂家单位数量备注1滚板机Z933-303000台12汽车吊25吨辆13履带吊50吨辆14平板车15吨辆15等离子切割机CG1-30台26交流弧焊机ZX-400台67直流弧焊机ZX5-400B台28焊条烘烤箱ZYHC-30台19焊条保温筒只810手拉葫芦10t10m台1611手拉葫芦5t10m台412手拉葫芦2t5m台513空气压缩机1m3台214真空泵台115水泵D46-50*4台216螺旋千斤顶3t台1017螺旋千斤顶2t台1018射吸式割炬H10-6A把2419电动角向磨光机SIM-150A台2020型材切割机J1G-350台121电动角向磨光机SIM-100A台15表三 储罐制作安装检测设备计划表序号设备名称规格型号生产厂家单位数量备注1经纬仪DJ2E北京拓普台12水准仪DS1江苏苏光台13压力表200 2.5Mpa 1.5级块24真空表150 0.1Mpa1.5级块2第三章 原材料检验一、材料检验1、钢板与型材1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。1.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差如下表：表四 钢板厚度允许偏差厚度范围（mm）允许偏差（mm）备注=67-0.6=825-0.81.4 钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用棱角的物体垫底。1.5型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。2、焊材2.1焊接材料，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：a.焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；b.焊材库房内温度不得低于5,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；c.焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。d.焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。第四章 储罐施工工艺一、储罐施工方法的确定本项目储罐安装规模较小，准备采用1个作业组施工，施工方法为倒装法，采用葫芦提升。二、施工顺序安排在施工过程中，根据本工程的施工特点将每台储罐均分为三大部分：底板、拱顶、壁板。 储罐整体施工顺序为先制作后安装。下面分别对单台储罐施工顺序、制作施工顺序、现场安装施工顺序做以说明：单台储罐施工顺序储罐制作 储罐安装 其中，制作顺序为：底板 顶层壁板 拱顶 拱顶附件 壁板、壁板附件安装顺序为： 底板 顶层壁板 拱顶 拱顶附件 壁板、壁板附件三、施工工艺储罐施工的主要工作内容为预制和安装。 预制包括底板、拱顶、围板、罐体附件以及工装的制作，安装包括底板铺设、拱顶组装、壁板组装以及附件安装等。主要施工程序如下： 1) 施工准备；2) 原材料进场、检验；3) 罐底预制；4) 罐顶预制；5) 壁板预制6) 附件组件制作；7) 预制件防腐；8) 底板安装；9) 拱顶安装；10) 壁板安装；11) 尺寸检验、气密性试验及沉降试验；12) 交工验收及工程维护。图一 储罐现场施工程序示意图预制成型检验工具及样板制作、划线下料材料验收技术交底预制件喷沙除锈预制件刷底漆最上圈壁板组焊及围焊包边角钢罐底板焊接罐底板铺设基础复测验收罐底板防腐 固定顶板安装胀圈安装固定提升装置就位安装、调整栏杆、梯子安装安装中心胎具将胀圈及托板下落并胀紧支撑杆再安装、固定第最上圈壁板与下一圈壁板组焊组装下一圈壁板提升最上圈壁板及顶板大角缝焊接提升装置拆除如此循环施工到底圈壁板组焊顶升下一圈壁板交工验收防腐保温充水试验储罐总体试验形状尺寸检查附件安装四、罐体预制根据工艺流程，在储罐安装时先安装底板，再安装拱顶及拱顶附件，最后安装壁板和罐体附件。因此，预制时也应按先底板、再拱顶、最后壁板的顺序进行制作，附件的制作穿插在其中。1、底板预制1.1施工工艺储罐底板制作时，要先绘制排版图，然后根据排版图进行底板的制作。工艺流程如下图二所示：尺寸检验入库材料计划油罐施工图绘制排板图放样、号料、切割切割圆 弧图二 底板预制工艺流程1.2生产准备1.2.1 绘制排版图、排料图根据施工图和施工规范绘制排版图，排版图绘制遵循在满足图纸和施工技术要求的情况下，尽量减小材料损耗的原则。如果部分尺寸需做改动时，应征得设计部门的同意。排版图应符合以下技术要求： 底板的尺寸应满足图纸要求，必要时可做适当调整，但外径必须符合图纸要求； 罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.2%； 每块板的搭接尺寸均应满足图纸和施工规范要求； 1.2.2 技术交底制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。工 程 师施工技术交底施工班组质量检查员安全员工艺流程、质量、安全质量检验内容及要求安全监督、检查、内容图三 技术交底流程1.3底板制作1.3.1 放样、号料每块钢板在检查直线度和垂直度后应根据排版图中的数量及其外径尺寸在钢板上放样，确定下料尺寸并划出切割线，另将每块板的编号用油漆写在板上。1.3.2 切割、开坡口根据切割线用等离子切割机进行板料的切割和开坡口，并将切割毛刺清理干净。1.3.3 切割圆弧用计算机计算的尺寸在钢平台上分别放出边板的1:1大样，用等离子切割机进行切割，将毛刺清理干净。2、壁板预制2.1施工工艺储罐壁板制作时，要先绘制排版图，然后根据排版图依次进行各圈壁板的下料、成形等工作。预制时，按从顶层到底层的顺序进行。工艺流程如图五所示：材料计划油罐施工图绘制排板图检验入库放 样下 料检验防腐成 形图五 壁板预制工艺流程2.2生产准备2.2.1 绘制排板图、排料图根据施工图和施工规范绘制壁板排板图和排料图，在排板图中给每块板编号，编号按上述方法进行。排板图包括以下内容：a.罐体直径；b.每块壁板的尺寸；c. 每块壁板的编号；d.罐体附件的安装位置；e.包边角钢的组装对接接头位置；f.壁板的对接接头位置；排版图还应符合以下技术要求： 壁板最小尺寸不得小于400mm； 上下两层壁板间立焊缝间距不得小于200mm； 附件安装焊缝与壁板焊缝间距离不得小于200mm。2.2.2 技术交底制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。2.3壁板制作2.3.1 放样、划线施工班组根据壁板排板图在钢平台上进行壁板的放样，如图六所示。放样时，应考虑切割余量。放样完毕检查板宽、长、对角线尺寸，以保证板材的直方度，检查合格后，方可进行滚圆，滚圆前应对壁板的两端进行预弯曲。图六钢板号料时还应有下料切割线，切割机轨道放置线，钢板4个角划出壁板安装检查线，检查线用记号笔标记。钢板的下料偏差要符合表六的要求：检验部位允许偏差检验方法AC、BD、EF长度误差1.5mm拉尺AB、CD长度误差2mm拉尺AD、BC对角线偏差3mm拉尺AC、BD不直度1mm拉线AB、CD不直线2mm拉线 表六ABDCE2.3.2 切割用等离子切割机对划好线的板料进行切割。切割后，清除切割边的毛刺，并再次检查板料尺寸是否符合上表要求，切割时复层应朝上。2.3.3 坡口加工壁板坡口加工用机械刨边机进行刨边，加工时必须按图纸要求严格控制坡口角度和钝边高度。钢板的下料还应符合下列规范要求： 钢板在下料前如发现较大变形，可采用加压或其它无害的方法矫正。 钢板下料后，钢板上的熔渣务必清理干净，并检查周边是否有分层、裂纹、夹渣等缺陷；预制件焊接完成后应及时敲去药皮检查。 壁板在滚圆前，应清除上面浮锈、氧化皮、毛刺及其它杂物。2.3.4 壁板滚圆壁板下料完检查合格后，在滚板机上卷圆，卷圆时应用前后拖架。卷制前应检查滚床，清除滚轴上的沙子及铁屑，避免卷制过程中损坏钢板底漆。壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不小于2000m，中部宽度为200mm的弧形样板检查，其间隙不大于3mm。垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。滚板示意图七如下：图七2.3.5 半成品堆放检查合格后在每块壁板上标注尺寸记录和编号，为避免成形后的壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在弧形运输胎具内（如图八），运入现场，若现场检查不合格必须重新卷制。现场存放于立置钢板胎具上。板与板之间应用木条隔开，防止损坏油漆。 弧度同壁板L图八 成型壁板存放胎具示意图3、拱顶预制本工程储罐罐顶采用半球形拱顶形式，顶板采用“人”字形排版方式，由中心向外对称组焊。3.1生产准备3.1.1 绘制排板图、排料图根据施工图和施工规范绘制顶板排板图和排料图，在排板图中给每块板编号。单块顶板本身的拼接采用对接焊接。3.1.2 技术交底制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。顶板预制时按排版图下料，拼好后放置于胎具上，进行加强筋的组对和焊接，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。钢板下料后，钢板上的熔渣务必清理干净，并检查周边是否有分层、裂纹、夹渣等缺陷；预制件焊接完成后应及时敲去药皮检查。钢板的下料偏差要符合表七的要求 表七检验部位允许偏差检验方法AB、CD长度误差1mm拉尺AD、BC长度误差1.5mm拉尺AC、BD对角线偏差2mm拉尺AD、BC不直度2mm拉线AB、CD不直线1mm拉线ADBC顶板坡口处应光滑，焊接前应用砂轮机或其它方法清除坡口处的氧化皮及容渣等杂物。应保证其几何尺寸符合图纸要求。3.1.3半成品堆放检查合格后在每块顶板上标注尺寸记录和编号，为避免成形后的顶板在搬运过程中发生变形，应将顶板半成品堆放在弧形运输胎具内（如图六），运入现场，若现场检查不合格必须重新卷制。现场存放于立置钢板胎具上。板与板之间应用木条隔开，防止损坏油漆。L稍长于单块顶板图九 单块顶板存放胎具示意图弧度同罐顶板4、构件预制 严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。4.1加强肋、包边角钢、罐顶栏杆等弧形构件的成形采用冷加工的方法，盘梯栏杆采用热煨加工方法。4.2热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于 1mm 。 4.3弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且不大于 4mm。 4.4盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 4.5进料管可分段预制，现场拼装，尽量减少高空作业。 五、罐体安装储罐安装时，先进行底板的安装，再进行拱顶和拱顶附件的安装，然后进行壁板的安装，最后安装罐内附件，盘梯与栏杆穿插进行安装。1、基础验收安装前会同建设单位、监理单位一同进行对基础验收，并对施工记录进行核对，检验质量标准符合SH/T3528-2005的规定。2、底板安装2.1施工工艺储罐底板安装时，先进行基础的复测，然后根据排版图用经纬仪配合，划出壁板各组件的安装定位线，根据定位线依次安装边缘板和中幅板。安装工艺流程如图十所示：储罐施工图材料计划基础放线基础复测底板安装底板焊接底板检验拱顶安装图十2.2技术交底制作前施工技术人员应向施工班组进行施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。2.3 基础复测2.3.1储罐底板安装前，对储罐基础复测，核对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。基础表面尺寸复查应符合下列规定： 基础直径允许偏差为20mm，支撑罐壁的基础环墙椭圆度允许偏差为20mm； 基础中心标高允许偏差为20mm，基础环墙表面标高允许偏差为20mm； 基础环墙表面每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm； 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹；沥青砂垫层表面凸凹度按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。在同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。2.3.2基础放线用经纬仪和钢卷尺配合，在储罐基础上放十字定位轴线和边缘板及中幅板的安装定位线。在基础上划出所有开孔位置和盘梯平台的投影点，并用油漆作出标记。2.4底板铺设2.4.1根据在基础上划出的十字中心线，铺设底板，铺设时应尽量一次到位，减少磨擦拖拉现象，以免损坏不锈钢钢板表面，污染焊口边缘影响焊接等情况发生。2.4.2根据安装定位线依次安装每块边缘板，边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙为67mm；内侧间隙为812mm。2.4.3所有焊缝采用搭接接头，表面应平整。2.4.4边缘板安装完毕后安装中幅板，中幅板安装需符合下列规定： 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 中幅板与边缘板之间采用搭接接头，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不小于60mm。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 罐底中幅板在焊接前要按要求在收缩缝的位置布置不锈钢卡具，采取防变形措施（见图十一）。图十一 底板防焊接变形措施2.4.5储罐底板的焊接顺序采用先焊短焊缝后焊长焊缝的顺序,详见第五章中焊接要求.2.5罐底检验罐底安装完毕后，应对安装质量进行检验。罐底检验主要包括外观检验、尺寸检验和焊缝检验等。2.5.1外观检验 中幅板和边缘板无明显的变形，板面上无明显的疤痕、超过规范要求的凹坑。钢板表面不得有大于等于1mm的凹痕。 所有焊缝必须饱满，搭接焊缝腰高不低于10mm，焊缝外观不得有气孔裂纹、夹渣，凹陷深度最大不得大于0.5mm。2.5.2尺寸检验 罐底直径偏差不得超过14mm，椭圆度不得超过10mm，壁板安装处标高偏差为14mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于4mm； 罐底成型后局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。2.5.3焊缝检验 外观检验焊缝不得有咬肉、夹渣、气孔等缺陷，焊缝的连续咬边长度不得超过100mm，咬边深度不得超过 1mm。焊角高度及焊缝宽度应符合图纸要求。 无损探伤对罐底边缘板每条对接焊缝外端300mm范围内进行射线探伤。质量等级不得低于级。三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝焊接完毕后，再沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤。3、储罐拱顶安装该储罐罐顶设计为球形拱顶结构，包边角钢安装在顶层壁板上缘。3.1施工工艺储罐拱顶安装时，先安装储罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最后安装拱顶附件。安装工艺流程如下图十三所示：图十三油罐施工图放安装定位线组立壁板安装定位挡块顶层壁板安装包边角钢安装拱顶板安装检验壁板安装3.2胎具制作、安装根据罐顶的曲率半径制作拱顶胎具，在储罐中间设置转轴桅杆，在桅杆上安装可旋转的套环，将拱顶胎具焊接在套环上，下部安装可旋转的滑轮，可以通过滑轮滚动让拱顶胎具饶着桅杆旋转，拱顶胎具高度应高于拱顶设计高度60mm，作为罐顶安装完毕支架拆除后，拱顶心下垂的余量。胎具的制作及安装见下图十四:图十四 拱顶胎具制作及安装图3.3 罐顶组焊3.3.1先组装第一层壁板，当立焊缝焊完后，找圆。然后组焊包边角钢，包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，角钢圈的对接焊缝应先焊接，随后焊接内侧的搭接间断焊，最后焊外侧的连接焊。经检验合格后才能允许组装拱顶板。3.3.2将放置在拖架的顶板划好搭接线。3.3.3用吊车将单块顶板拖放在拱顶胎具上，沿划好的搭接线搭接，沿拱顶胎具的弧度将顶板敲打修整，使顶板与拱顶胎具紧密结合，固定、焊接。再将预制好肋条在顶板内部焊接，先焊纵向肋条，后焊横向肋条。3.3.4单块顶板本身采用对接焊缝，应符合焊缝间距不小于200mm的规定。3.3.5顶板间焊接采用搭接焊，顶板搭接宽度允许偏差为5mm。3.3.6储罐顶板的焊接顺序，详见第五章焊接要求。3.4 拱顶附件安装3.4.1 在拱顶板上划出拱顶各附件的安装定位线。3.4.2 按安装定位线安装拱顶栏杆。3.4.3按安装定位线测定透光孔、量油孔、液位计安装孔、温度计安装孔等的位置。罐顶上的所有开孔，必须在焊接前进行加固。罐顶与罐壁的透气孔在充水试验后方可开设。3.5 工装拆除拱顶各组件安装完毕后，拆除壁板支撑角钢、中心环支撑架和拱顶胎具等工装，将连接处的焊疤打磨干净，弧坑较大时需补焊并打磨。3.6 检验 其相邻两顶板的上口水平度允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm，错边不应大于1mm，焊接角变形不大于6mm，周长偏差不大于10mm，对口间隙为3mm，检查全部合格后进行焊接。 罐顶成形不应有明显的凸凹，顶板的表面凹凸度用弦长不小于2m的样板测量，相邻顶板间的最大凹陷量不应超过25mm。 拱顶的强度，稳定性及严密性试验应在油罐进行充水试验时一并完成，试验压力应符合该油罐施工图的要求。4、储罐壁板安装油罐底板安装完后，再在底板边缘板上安装顶层壁板和拱顶，最后安装储罐外壁胀圈组件，然后在顶层壁板外围围设第二圈壁板（预留两个收缩活口）。在组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。4.1 支撑架制作及安装为保证储罐安装水平度及罐体垂直度及方便施工、检验人员进出，在罐壁板与底板之间需设置支撑架，方法是将罐壁板与底板边缘板间加设H型钢支柱并在顶部开宽度约20mm左右线槽，支撑架沿罐壁正下方每隔300mm均匀布置且等高将罐体撑起，然后用水准仪找平，以确保支撑架顶部槽孔在同一水平面内，支撑的上平面应设置可供楔具调整的挡板。4.2 提升装置的选用及安装待顶板安装完成后，开始安装提升装置。即在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布倒链，倒链固定在倒装立柱上。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用 20槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在倒链下方的背杠上焊接起吊耳。罐壁立柱背杠图十五 倒链分布示意图倒链 封绳罐壁吊耳背杠挡板倒链垫板立柱罐底板斜拉杆 图十六 提升倒链示意图4.2.1 起吊立柱及吊耳的设计规格依据满足使用要求，方便安装的原则，5T葫芦采用DN125型立柱，10T葫芦配DN150型立柱，吊耳的承重设计为15吨。其高度H依据下式确定： Hmax=A+L+C 式中：Hmax -最大提升高度（M）A-贮罐壁板最高度（M） L-倒链本身吊点用最小净距离 C-根据实际确定的余量取500mm按照一般油罐的适用情况，确定立柱高度为3200mm。4.2.3 吊柱的数量配置：立柱的数量按下列三个因素确定。a. 吊装荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有的附加荷重，其计算式为Q总=(Q壁+Q顶+Q附+Q机)K式中Q柱-不包括底层罐壁重，罐底板重(Kg) Q顶-罐顶(含包边角钢，加强角钢(Kg) Q附-栏杆、盘梯及附件重（Kg） Q机-施工机具(胀圈等)附重(Kg)K-系数，考虑到磨擦阻力及受力不均性等因数取1.2.b. 葫芦和吊柱的提升能力根据每台机具起重力P和提升总重Q总。测定所需的机械台数,即n=Q总/Pc. 相邻吊点的跨距贮罐的壁板厚度与直径比值极小,整体的刚度较差,相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳.一般要求跨距不超过5m左右。葫芦及立柱分配表八如下：表八 葫芦立柱分配表序号储罐名称最大吊装载荷葫芦规格(t)/数量(只)立柱规格/数量1原料水罐47t10/8DN150/82溶剂储罐、溶剂罐8.4t5/3DN125/34.2.4提升架设置时亦应错开焊缝，以免影响射线探伤。4.3 在提升架底部铺设一块垫板，垫板规格为50050016。且用线锤测量提升架两个方向的垂直度,找正后与支座点焊固定，并用755角钢在立柱两端作斜撑加固。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以450为宜。4.4 拱顶安装完毕后，方可在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，在距离壁板下边缘200 mm处，安装20#胀圈，用来提升罐壁及保证壁板组对的椭圆度并防止罐体提升时发生变形。胀圈与罐壁用千斤顶胀紧龙门卡具、销子及防滑挡板等辅助连接。胀圈安装时，应找平，防止提升时罐体倾斜。胀圈需在拱顶安装后吊至罐壁板外侧上。 胀圈组件组装示意图壁板球形拱顶胀圈卡具底板胀圈卡具壁板壁板 图十七 胀圈组装及示意图4.4.1 胀圈组件安装步骤如下：在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；在储罐提升前将胀圈吊至罐壁外相应的安装位置附近；拱顶安装完毕后，在顶层壁板外侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；在相临两胀圈挡板之间放置一台千斤顶，放置好后同时顶紧该千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。 图十八 胀圈安装图4.4.2活口收紧装置安装活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见活口收紧装置安装示意图所示。壁板底板手拉葫芦挂耳挂耳图十九 活口收紧装置安装示意图 活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8m m，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；将两台型号为2t3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。4.4.3 限位挡板安装限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。图二十 限位挡板安装示意图限位挡板新围板待顶升壁板MM放大4.5 安装提升设备后必须进行安全检查，准备就绪后方可进行提升。4.6 罐内照明装置安装 由于罐体安装过程中，罐内光照度很低，需安装照明装置，以便于各种工作的进行。 在罐内布置4盏功率各为1KV/A的碘弧灯，电缆必须用PVC套管进行敷设。4.7 第二层壁板的安装储罐拱顶安装完毕之后，在首层壁板外按排版图进行第二层壁板的围设。安装原理：用手拉葫芦进行提升，当壁板顶升到预高度后就位，停止提升，收紧拉紧装置，使当圈壁板与下圈壁板对齐，打好塞块，点焊环缝，使壁板固定，再焊接预留收缩缝，然后进行环缝焊接，重复上述步骤完成其余圈数壁板的组装。 在围设前应进行下列准备工作： 检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑，若有应打磨和修补； 在准备顶升的带板外表面的圆周上均匀布置8个观察点，将罐高度方向分成若干等高线，等高线的高度以50-100为间距分格划线，便于提升时观察顶升层上升的高度和控制上升速度。准备工作完成之后，进行壁板的围设。组装时，用吊车将壁板吊装到支撑架上，调整好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其与首层壁板贴紧。相临两块板之间的对接缝间隙调整好后进行组立焊，调整好后用弧形板固定，以防止焊接时产生变形。间隙严格按图纸要求进行调整。弧形板与壁板之间的组立焊焊点长度为10mm，焊点间距200mm，组立焊时只焊上部角焊缝，下部不焊。每条缝的上、中、下部各设置弧形板一块，上部距壁板顶面40mm，下部距壁板底面200mm弧形板材质与壁板材质相同，圆弧半径与罐壁内侧半径相同，材料厚度为12mm，长800mm1000mm，宽140mm，可用边角料制作。弧形板具体尺寸见附图所示。图二十一 围板立缝圆弧板组装示意图AA-A剖面弧形板新围板待顶升壁板壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。活口搭接部分长度100200mm。 壁板组立完毕后即可进行立焊缝的焊接，焊接完毕后，用气割割去弧形板，将焊疤清理干净。当有较大的弧坑时，应进行补焊，然后磨平。壁板焊接之后，应保证相临两块板的上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为3mm。壁板焊接和工装安装完毕后，即可进行罐体的顶升工作。4.8 罐体提升储罐拱顶安装、第二层壁板围设及所有提升装置安装等工作进行完毕后，进行罐体的提升工作。4.8.1提升前的准备工作提升前应进行下列准备工作： 检查提升装置安装是否符合要求； 胀圈安装是否牢固可靠； 所有遗留问题是否处理完毕；4.8.2 提升罐体各种准备工作结束之后，即开始进行罐体提升。但储罐提升时，操作人员先以哨声通知施工人员，4.9拆卸工装 罐体提升工作完毕后，拆除所用工装。工装拆除时，与罐体连接处的焊缝应用气割割除，不得采用锤击的方法，以免损伤母材。拆除完毕后，将焊接处的焊疤打磨干净。焊缝处弧坑深度超过1mm时需补焊，补焊时不得有气孔夹渣等缺陷，补焊后将焊缝表面打磨平整。4.10 其它各圈壁板安装按照上述步骤安装其它壁板。4.11所有壁板安装完毕后进行底层壁板与罐底板角焊缝、边缘板对接焊缝剩余部分焊缝、边缘板与中幅板搭接环缝的焊接。具体焊接方法及焊接顺序,详见本章第六节中焊接要求。4.12 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： 罐壁高度的允许偏差，不应大于80mm。 罐壁铅垂度的允许偏差，不得大于50毫米。 罐壁的局部凹凸变形，应符合13毫米的规定； 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合19毫米的规定； 罐壁上的工卡具痕迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑；5、储罐附件安装储罐附件包括罐顶附件、盘梯组件、温度计安装管、进油口、出油口、人孔、罐外液位计安装孔等。5.1 附件安装前应按设计图纸进行定位或号线，并检查其尺寸准确无误后方可开孔。罐壁人孔与罐顶透光孔作业前，为减少开孔与焊接产生焊接变形，在开孔部位和上下两侧焊上两道加强弧板。5.2 附件接管外伸长度的允许偏差为5mm，开孔补强弧板的曲率应与罐体曲率一致。5.3 开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100-200KPa压缩空气，检查焊接的严密性，无渗漏为合格。5.4 罐顶上的栏杆在罐顶焊接完毕后，即可组焊，储罐壁板安装到第三层时进行盘梯的安装，盘梯组件包括平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步等。 5.5 盘梯安装5.5.1在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。5.5.2 安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。5.5.3 在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。5.5.4 在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。安装随壁板的安装同时进行。5.5.5 当盘梯安装到图纸要求时，安装盘梯中间转向平台。5.6 液位计、温度计安装管安装储罐拱顶安装前将液位计、温度计安装管组件吊至罐内，待储罐壁板安装完毕后在储罐底板上按施工图进行组装。第五章 罐体的焊接一、罐体底板焊接严格控制顶板的焊接变形。边缘板的V形焊口按设计二端宽窄不等的要求进行排列组对，垫板时要清理干净间隙应小于1mm。1、焊接顺序 先焊罐底边缘板边缘外侧300mm的对接缝，焊完后按规范要求对焊缝进行X射线探伤，合格后再焊罐底中幅板， 中幅板焊前对接缝处的砂子、油污、铁锈和氧化皮进行清理，首先点焊短焊缝，然后焊接短焊缝，焊接完毕,再隔条点焊和焊接长焊缝。长缝焊接时焊工应均匀对称分布，由中心向外，用分段倒退法施焊，依次直至最后焊缝焊接完毕。宜为隔一焊一，后余下的焊缝再隔一焊一，焊接简图如下：图二十二 焊缝焊接顺序示意图 待罐体全部落成后再焊接罐壁与边缘板的T型角焊缝，焊接时，应外焊二层内焊二层，为了减少变形，安排四个焊工，均匀分布在罐内外，方向对称相同，内侧焊工应超前约500mm。 T型角焊缝焊完后，再焊边缘板剩余焊缝，最后焊接边缘板与中幅板接缝。要求多个焊工沿圆圈均匀分布，这样逐条焊接，焊接时每条焊缝从中心向两边同时分段退焊。每道焊缝焊两层，每层之间的接头应错开。底板有三层交叉处（长缝与短缝交接处）应把短缝上面小角割去，同时用气焊加热，压到长边底板。2、焊接方法：采用手工电弧焊分层焊接。3、焊材选用: Q235-B材料焊接选用J427焊条。4、罐底与壁板的T型角焊缝注意事项： 按焊接工艺评定的工艺参数，要求所有焊工采用同一电流，同一速度，同一型号焊材、焊接顺序，严格按方案中顺序执行。 壁板与底板焊缝要做着色检查； 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于0.5mm。二、罐体拱顶焊接1、焊接顺序严格控制顶板的焊接变形，罐顶面焊接时采用数名焊工对称分布同时焊接。施焊时应由中心向外，焊工均布，同时同向分段退焊。2、焊接方法: 采用手工电弧焊分层焊接。3、焊材选用: Q235-B材料焊接选用J427焊条。4、为防止焊接应力变形超标，罐顶按应按下列顺序施焊： 顶板的连接焊缝，先焊径向后焊环向，然后焊接内侧的搭接焊。 焊接顶板外侧径向长焊缝，焊工应均匀分布，对称隔缝由中心向外分段退焊，退焊长度为600800mm为宜。 焊接中心板环缝，再焊顶板与包边角钢的连接环缝，注意焊脚高度不得大于顶板厚度的3/4，罐顶内侧不与焊接。 焊接肋条与顶板的连接焊缝，先焊径向后焊环向，然后焊接内侧的搭接焊。5、包边角钢组装后，先焊接其本身对接缝，要求此时对接缝开坡口且焊透，然后焊角钢圈与壁板内侧倾角断焊缝，最后焊外侧满焊缝，内外侧角缝的焊接必须焊工均布同时同向分段退焊，然后组吊顶板，接着焊瓜皮板之间的搭接缝（组对时注意搭接宽度控制在40mm左右），焊时要求隔条进行焊接，全部焊完后再焊瓜皮板与包边角钢之间的环向搭接缝（其内侧禁止焊接），以免产生大的变形。罐顶板与包边角钢之间的连接采用弱顶结构外侧为连续角焊缝，焊脚尺寸不应大于顶板厚度的3/4（4mm），内侧不予焊接。三、罐体壁板焊接1、焊接顺序按先焊立缝，后焊环缝，立缝焊接由上至下分段退焊，环缝由若干名焊工均布，同时、同向、同参数分段退焊。所有焊缝先焊复层，后焊过渡层，最后焊基层。2、焊接方法：采用熔化极手工电弧焊分层焊接。3、焊材选用: Q235-B材料焊接选用J427焊条。 4、罐壁对接焊缝焊接时，对于立缝的焊接要求拉紧活口使刚围壁板紧贴内侧板后方可以焊接，环缝组对应内侧壁齐平，先焊立缝、后焊环缝，以利减少变形。对于点焊组对时的点焊缝均作假缝处理，其所在焊缝焊完一段（或一面）后应用磨光机磨去点焊缝。焊后先对全部焊缝外观检查表面，质量应符合规范中的焊缝表面质量二级，表面质量合格后进行X射线探伤。 圈板焊接焊工要分段定位，各自把质量关。所有焊缝进行自检，检查表面是否有气孔、裂纹，检查对接头的咬边深度应小于0.5 mm，长度不应大于焊缝总的10%，且每段咬边连续长度应小于100mm，对接头焊缝面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1毫米且最高不大于5 mm。 罐内壁焊缝，加强高度不得大于1mm，而且要全面砂轮打磨清除飞溅及锋利纹波，要平滑过渡。 严禁在焊缝周围及母材处引弧。四、罐体附件焊接1、焊接顺序人孔、补强板与罐壁组装定位后，先焊补强板与壁板环缝，后焊人孔与补强板环缝，最后焊接人孔与壁板的内环缝。人孔与罐壁板的三条环缝均由上而下分四段退焊，如图所示，盖面层可连续自下而上施焊。图二十三 人孔与壁板的焊接2、焊接方法:采用手工电弧焊分层焊接。3、焊材选用：与基层材质相同，采用J427焊条。五、焊缝缺陷返修1、施焊过程中，如发现有裂纹现象应及时报告焊接技术人员找出原因后，按可行的返修工艺进行返修，禁止私自处理。2、经检查，凡发现有超标的咬边、气孔、夹渣、弧坑等缺陷应及时修补，修补办法按焊接工艺进行。3、经无损探伤发生的超标缺陷应确定缺陷位置，采用角向磨光机等方法彻底清除后方可进行补焊，补焊后仍应进行无损探伤。4、对不合格的焊缝进行返修，返修后按原定的焊缝进行探伤，同一部位的返修次数不得超过两次。经二次返修仍不合格时，应报告焊接技术人员处理。5、焊接注意事项及其他需要说明的问题禁止在焊道周围及母材表面打弧、起弧和试验电流。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。焊接开始，中途停止时，换焊条要快，否则应打磨接头。 焊条应放在干燥通风的室内，使用前应打开检查是否有焊药皮脱落和显著裂纹，焊前进行烘考，同时在使用过程中要保持干燥。 焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧清除干净，使之干燥，以防影响焊接质量。多层焊时，层间接头应相互错开，且每层焊完后要清渣自检，如发现缺陷及时处理。不锈钢施焊过程应控制采用小的线能量，层间温度不宜过高，以避免出现过烧现象。露天作业当风速大于8m/秒或下雨或相对湿度大于90%时应停止焊接作业。第六章 储罐试验罐体总体试验按规范要求进行，贮罐制造完毕，射线探伤及真空试验合格后还应进行以下内容检查：试验前应满足以下条件： 充水试验前，所有附件及其它与罐体相焊接的构件应全部完工，并经相关部门检查合格。 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。 充水试验前，罐壁所有补强圈气密性试验工作完毕 临时充水、放水管线系统应完善贯通。 试验用水应符合设计及规范要求。一、罐底的严密性试验罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规范的规定补焊。二、罐壁的严密性和强度试验采用充水试验，充水过程中应对逐条焊缝进行检查，充水到设计要求后，稳压48小时，如无异常变形和渗漏，罐壁的严密性和强度试验即为合格。充水和放水过程中应打开透光孔。罐体试压时，要求各台储罐依次安排试压，考虑水的来回利用，减少试压水的消耗。三、固定顶的严密性、强度和稳定性试验1、固定顶的严密性、强度试验，当罐内水位位于最高设计液位下1m时，封闭所有管口后再进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格，试验后应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。2、固定顶的稳定性试验，应以充水到设计最高液位后用放水方法进行，要求封闭所有管口，放水缓慢降压达到试验负压，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。3、充水过程中，应设点对基础沉降进行观测，并作好记录。基础的沉降观测应从储罐开始充水起到罐内充满水后48小时结束。在罐内充水之前，先根据业主要求设置观测点，并对这些点进行依次观测，记录下基础资料，并分别在充水到罐高1/3、1/2、3/4时进行测量，差值不应大于下述公差：在任意9时后进行观测，记录每次的观测资料，都要与充水前值比较，计算出实际沉降量，每次观测，沉降量若不超过允许的沉降量方可继续充水，充水48小时后无明显沉降，即可放水，若沉降量有明显变化，应持最高操作液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止，放完水后，应测量基础回弹量，基础的不均匀沉降不得超过设计规定。罐的沉降观测点和二等水准网基准点可按下图方式布设： 图二十四 沉降观测示意图第七章 储罐防腐储罐内储存介质为酸洗水等酸性介质，储罐需内外防腐。喷砂用主要机具为空气压缩机、油水分离器、砂罐及喷砂枪等，喷砂用材料为河砂。喷砂前应将砂子进行干燥处理，其含水量应低于1%。如遇雨天或空气相对湿度大于80%时，应停止喷砂除锈工作。喷砂过程中，施工人员应佩戴相应劳动保护用品。半成品喷砂时，应对其编号进行标记移植。一、除锈方法选用：方法一：内外壁及附件均喷砂除锈达Sa2.5等级设计院提供的储罐制作图纸上明确要求储罐的底板、壁板、顶板、罐外附件及梯子平台均需喷砂除锈达Sa2.5级。方法二：储罐内壁喷砂除锈达Sa2.5级，其余机械除锈达St3.0级仅对储罐内壁进行喷砂除锈，对储罐底板、壁板、顶板、罐外附件及梯子平台均采用机械除锈达St3.0级。硫磺装置地处河边，常年湿度较大，这对储罐本体及附件外表面的除锈等级提出了很高的要求，而且该五个储罐常年处于工作状态，不停车检修，所以，选用方法一按设计要求施工能确保防腐质量，不会出现在后期生产中因储罐防腐质量问题而停车造成业主利益上的损失。选用方法二施工，表面上节省一部分施工费用，但会带来防腐质量隐患，从长远考虑得不尝试；而且如果仅仅内壁喷砂，因工作量太少，业主需补偿我们喷砂设备进出场费用及罐内壁搭设脚手架等费用。喷砂除锈单价为，因为工作量比较少，所以喷砂除锈总造价不高，主要是防腐的质量有保证，所以我们建议采用方法一进行除锈。二、涂料涂装半成品喷砂除锈检验合格后，立即送入油漆施工区域进行涂料涂装施工。涂装方法为刷涂和辊涂。涂装前应将零件表面的灰尘清理干净。涂装时，所有板件板边50mm不涂涂料。1、 V203/V108涂料要求（1）与基础面接触的罐底板第八章 质量保证措施及控制计划一、质量目标工程合格率100%，焊接一次拍片合格率95%。二、质量保证机构项目经理：李义成执行经理：陈燕质量负责人：王伟建技术负责人：余维施工队队长：曹正友专职质检员焊工班长铆工班长三、质量保证措施3.1 按ISO9001质量体系要求，建立完善的质量保证机构，以项目经理为首，下设专业质量责任师，质量检查员，分别控制施工质量。班组质检员