课程设计设计前盖零件的机械加工

机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“前盖”零件的机械 加工工艺规程（大批生产） 院、系别 物 理 与 机 电 工 程 学 院 班 级 2009级机械设计制造及其自动化（2）班姓 名 周 学 铭 学 号 20090663247 指导老师 邓 志 勇 三 明 学 院 2012 年 6 月 8日目 录机械制造工艺学课程设计任务书. 序 言.11 零件分析.1 1.1零件的生产类型及生产纲领.11.2 零件的作用 .11.3 零件的工艺分析.12 铸造工艺方案设计.22.1确定毛坯的成形方法.32.2确定铸造工艺方案.32.3确定工艺参数.33 机械加工工艺规程设计4 3.1基面的选择.4 3.2确定机械加工余量及工序尺寸.63.3确定切削用量及基本工时.104 总结.29 参考文献.29机械制造工艺学课程设计任务书设计题目： 设计“前盖”零件的机械加工工艺规程（大批生产）设计要求： 1.未注明铸造圆角R35 2.去毛刺锐边3.材料HT200钢 2012年 5月28日 序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。此次课程设计，需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如运用软件绘制零件图、毛坯图，零件加工工艺路线的定制等。同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到最充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。本设计的内容是制订前盖加工工艺规程。通过分析前盖从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。针对前盖零件的主要技术要求，选择适当的夹具进行装夹以及设计钻孔用的钻床夹具。本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。1 零件分析1.1 零件的生产类型及生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。在本次课程设计题目中，已知该零件的生产类型为大批生产。由于前盖轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，该零件的年生产纲领大于5000(件/年)。1.2 零件的作用本次课程设计题目给定的零件是前盖，前泵盖和后泵盖一起将油泵整体进行封闭，保证油泵的密封性和内部环境的清洁，并对内部零件起到支撑作用。同时，为解决齿轮泵的困油现象，通常在泵盖上开设对称的卸荷槽，或向低压侧开设不对称的卸荷槽，吸液侧采用锥形卸荷槽，排油侧为矩形卸荷槽，避免因困油造成的冲击和噪声，延长原件使用寿命。1.3 零件的工艺分析该零件主要加工面有平面、外圆面、孔，是一个形状比较简单的零件，可通过车、铣以及钻来获得。加工参数如下： 铣端面、车76外圆面至尺寸7mm铣45端面至尺寸37mm、铣底座底面至55mm镗22、26孔钻8、10、7、11孔去毛刺有以上的分析可知，可以先加工外圆表面，然后借助外圆面加工其他表面。这样子对于后续的加工，其精度要求更加容易得到保证。2 铸造工艺方案设计2.1 确定毛坯的成形方法前盖一种常用的支撑件，材料为HT200，要求具有一定的强度。由于零件轮廓尺寸不大，形状也不复杂。并且该零件为大批生产，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。2.2 确定铸造工艺方案2.2.1铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用HT200为材料，铸件的表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考机械工程师手册第七篇第2节）选用砂型铸造。2.2.2造型的选择因铸件制造批量为大批生产（参考机械工程师手册第七篇第2节），故选用砂型机器造型。2.2.3 分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。2.3 确定铸造工艺参数2.3.1加工余量的确定按机械砂型铸造，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-3，查得铸件尺寸公差等级为810，加工余量等级为H，按9公差等级制造，则单侧加工余量为3.5mm，双侧加工余量为3.0mm，则可推出毛坯总尺寸。2.3.2拔模斜度的确定零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。2.3.3收缩率的确定通常，HT200的收缩率为0.7%1.0% ，在本设计中铸件取0.8% 的收缩率2.3.4不铸孔的确定为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于30mm的孔均不铸出（参考机械制造工艺设计简明手册表2.2-6），而采用机械加工形成。2.3.5铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R =3mm5mm圆滑过渡。3 机械加工工艺规程设计3.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.1.1 粗基准的选择 对于一般的壳体类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说76 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。通常选取零件上不加工表面作为粗基准，现选取零件上底座底面为粗基准，粗铣76 mm。利用76mm外圆面定位，加工45表面及钻孔。3.1.2 精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，应该进行尺寸换算。3.1.3 制订工艺路线生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。工艺路线方案一：工序I：铸造；工序II：热处理；工序III：铣76端面；工序IV：铣45端面至尺寸37 mm；工序V：车76mm外圆至尺寸7mm，倒角1X45；工序VI：铣底面至尺寸55mm；工序VII：镗22孔；工序VIII：镗26孔；工序IX：钻孔ZG 1/4；工序X：钻孔8；工序XI：钻孔7mm，钻孔11 mm；工序XII：倒角0.5X45；工序XIII：去毛刺；工序XIV：终检；工序XV：入库。工艺路线方案二：工序I：铸造；工序II：热处理；工序III：铣76mm、45端面至尺寸37mm；工序IV：铣底面至尺寸55mm； 工序V：车76mm端面至尺寸7 mm，倒角1X45；工序VI：钻孔22；工序VII：钻孔ZG 1/4，钻孔8，攻螺纹GZ1/4；工序VIII：钻孔7mm，钻孔11 mm；工序IX：镗26孔；工序X：去毛刺；工序XI：终检；工序XII：入库。3.1.4 工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一将每个工序细分，分别进行加工。方案二将部分工序集中起来，这样有利提高效率，定位精度也比较高，使用于大批量生产。经比较，从生产条件出发及生产效率方面考虑，选择工艺路线方案二。3.2 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：3.2.1 铣76mm、45mm外圆端面根据端面的精度要求，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，得可用粗铣达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为单侧余量3.5mm，具体工序尺寸见表3-1。表3-1工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铣3.5H11Ra12.53737毛 坯CT9Ra2544443.2.2 铣底面根根据外表面的精度要求，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，得可用半精铣达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为3mm；具体工序尺寸见表3-3。表3-3工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铣3.5H10Ra12.55555毛 坯CT9Ra2558.558.53.2.3 车76mm外圆根据外圆面的精度要求，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-6，得可用半精车达到要求精度，外圆面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为3mm；具体工序尺寸见表3-2。表3-2 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/车3H8Ra3.276毛 坯CT9Ra2582823.2.4 22孔根据内孔的精度要求，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，得可用铰孔达到要求精度，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量为，具体工序尺寸见表3-4。表3-4工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铰0.2H8Ra1.622扩1.8H10Ra6.321.821.8钻20H12Ra12.520203.2.5 ZG1/4的孔毛坯为实心，ZG1/4的孔的精度为H8，查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-7。表3-7 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铰 孔0.2H8Ra6.31313钻 孔12.8H12Ra12.512.812.83.2.6 8的孔毛坯为实心，18mm的孔的精度也按H8，查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-8。表3-8 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铰 孔0.2H8Ra6.388钻 孔7.8H12Ra12.57.87.83.2.7 11 mm的孔毛坯为实心，,11mm的孔的精度为H13，查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-9。表3-9 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/绞 孔0.2H10Ra6.31111钻 孔10.8H12Ra12.510.810.83.2.8 7mm的孔毛坯为实心，7 mm的孔的精度为H8，查机械加工余量手册表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-10。表3-10 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/绞 孔0.2H10Ra6.377钻 孔 6.8H12Ra12.56.86.83.2.9 26孔根据内孔的精度要求，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，得可用精镗达到要求精度，内孔参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-5。表3-5工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/精镗0.2H8Ra3.226粗镗1.8H12Ra12.525.625.63.2.10 攻ZG1/4螺纹及倒圆3.3 确定切削用量及基本工时3.3.1 铣76mm外圆端面（1） 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=100mm的硬质合金端铣刀。（2）选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3，当使用硬质合金端铣刀，取= 0.3mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=100mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，=100mm，z = 6，7.5mm，0.33mm/z，(r/min)各修正系数：，则 (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度：(m/min)每分钟进给量：(mm/min)检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时(min)3.3.2 铣45mm外圆端面（1） 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=80mm的硬质合金端铣刀。（2）选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3，当使用硬质合金端铣刀，取= 0.3mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，=80mm，z = 6，7.5mm，0.33mm/z，(r/min)各修正系数：，则 (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度：(m/min)每分钟进给量：(mm/min)检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时(min)3.3.3 铣底面至尺寸55mm（1） 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=80mm的硬质合金端铣刀。（2）选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3，当使用硬质合金端铣刀，取= 0.3mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，=80mm，z = 6，7.5mm，0.33mm/z，(r/min)各修正系数：，则 (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度：(m/min)每分钟进给量：(mm/min)检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时(min)3.3.4 车76外圆至尺寸7mm （1） 选择刀具和机床机床选择C6140车床即可，根据切削用量简明手册表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT5硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。（2）选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3mm。确定进给量根据表1.4，可知，则可取进给量。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，查切削用量简明手册表1.9，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速度和每分钟进给量按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度： （3-3）每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 （3）倒角1453.3.5 钻22 mm的孔（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.18，选择20mm高速钢麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.7得钻20mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 1.0mm/r，21mm时，轴向力=7260N。轴向力的修正系数均为1.0，故=7260N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.81mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.81mm/r和铸铁硬度为HBS = 160210，钻孔时的切削速度，由切削用量简明手册表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 20mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =60min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.81mm/r，=2097r/min，=6.09m/min。计算基本工时根据切削用量简明手册表2.29，3.3.6 3.3.6 扩22 mm的孔（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.18，选择21.7mm锥柄扩孔钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.10得扩21.7mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.64mm/r，25mm时，轴向力=7260N。轴向力的修正系数均为1.0，故=7260N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.62mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.62mm/r和铸铁硬度为HBS = 160210，扩孔时的切削速度，由切削用量简明手册表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 21.7mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.4mm，故刀具磨钝寿命T =40min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.62mm/r，=2297r/min，=6.61m/min。计算基本工时根据切削用量简明手册表2.29，3.3.7 铰22 mm的孔（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.117，选择22mm锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.11得铰22mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.96mm/r和铸铁硬度为HBS = 160210，铰孔时的切削速度，由切削用量简明手册表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 22mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.96mm/r，=2697r/min，=6.70m/min。计算基本工时根据切削用量简明手册表2.29，3.3.8 钻11 mm的孔（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.18，选择11mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.10得钻11mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.64mm/r，12mm时，轴向力=3580N。轴向力的修正系数均为1.0，故=3580N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.52mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.52mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，钻孔时的切削速度，由切削表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 11mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =60min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.52mm/r，=7297r/min，=3.35m/min。计算基本工时3.3.9 钻7 mm的孔（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.18，选择7mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.10得钻7mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.64mm/r，12mm时，轴向力=3580N。轴向力的修正系数均为1.0，故=3580N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.52mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.52mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，钻孔时的切削速度，由切削表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 7mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.52mm/r，=114140r/min，=3.08m/min。计算基本工时3.3.10 钻GZ1/4（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.16，选择13mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2） 选择切削用量进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.31 mm/r 0.39mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.36mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.41mm/r，14.5mm时，轴向力= 2900N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 2900N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.36mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.36mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 13mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =60min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.36mm/r，=392r/min，= 16m/min。计算基本工时（3）攻GZ1/4螺纹，倒圆角3.3.11 钻8孔：（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.18，选择8mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.10得钻8mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.64mm/r，12mm时，轴向力=3580N。轴向力的修正系数均为1.0，故=3580N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.52mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.52mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，扩孔钻扩孔时的切削速度，由切削表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T =35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.52mm/r，=114140r/min，=3.52m/min。计算基本工时3.3.12 粗镗26 mm的孔 （1）选择刀具和机床查阅镗削切削用量选择参考表表一，选择高速钢镗刀块，机床选择T616卧式镗床。（2）选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 1.8mm。确定进给量根据表一，可知，则可取进给量。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册，镗刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，查切削用量简明手册，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速度和每分钟进给量按机床选取：= 134r/min，则实际切削速度： 每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 3.3.13 精镗26 mm的孔 （1）选择刀具和机床查阅镗削切削用量选择参考表表一，选择高速钢镗刀头，机床选择T616卧式镗床。（2）选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 0.2mm。确定进给量根据表一，可知，则可取进给量。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册，镗刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，查切削用量简明手册，故刀具磨钝寿命T = 60min。切削速度和每分钟进给量按机床选取：= 134r/min，则实际切削速度： 每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 5 总结为期两周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，我取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造工艺学课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算、以及夹具设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析以及零件图、毛坯图的绘制、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。此次课程设计对我来说获益匪浅，让我体会到了实际解决问题的重要性。在设计过程中，要运用所学的理论知识，要查阅各种资料，尽管有些繁琐，同时也让我意识到自己还有许多还未掌握的知识，这些知识只有在实际设计中才能学会的。总的来说，这次设计，使我们的基本理论知识在实际解决问题中得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献1 李益民著.机械制造工艺设计简明手册M.北京：机械工业出版社，1994.72 孙本绪，熊万武著.机械加工余量手册M.北京：国防工业出版社, 1999.113 艾兴，肖诗纲著.切削用量简明手册M.北京：机械工业出版社，1994.74 机械工程师手册第二版编辑委员会著.机械工程师手册M.北京：机械工业出版社，2000.5