冲压模具课程设计说明书92549

垫板冲压模具课程设计摘 要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；目录第1章 ：前言.2第2章 ：冲压模设计题目.5第3章 ：零件的工艺分析.5第四章：确定模具总体结构方案.7第五章：工艺设计计算.9第六章：设计选用部件，零件，绘制总装图.13第七章：压力机的校核.22第八章：主要零件加工工艺规程的编制.23第九章：总结.26第一章：前言其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。第二章：冲裁模设计题目如图1所示零件：垫扳生产批量：大批量材料：10钢 t=1mm设计该零件的冲压工艺与模具见如零件图第三章：零件的工艺分析 3.1 结构与尺寸该零件结构简单,形状对称。 10号钢材料被自由凸模冲圆形孔,查冲压工艺及冲模设计表3-7,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:1081.3t=1.31=2。3.2 精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：零件外形:380， 520 240 108零件内形:300，360利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。3.3 材料10钢，属于碳素结构钢,查机械工程材料附表1可知抗剪强度=300MPa,断后伸长率=30。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。3.3 冲裁工艺方案的选择该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a)先冲孔，再落料，采用单工序模生产；(b)采用落料冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c)用冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案(a)模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高且生产效率低，难以满足零件中大批量生产的要求。方案(b)只需要一副模具，生产率高，工件最小壁厚80mm也大于凸凹模许用壁厚10mm；模具强度好，制造简单，并且冲压时，卸料板在冲裁时压紧板料，零件的平直度较好，工件留在模具上，手动取出零件。方案(c)也只需一副模具，生产效率较高，操作方便，但级进模在送料时很难保证工件位置精度，无法达到零件较高的位置精度要求。根据以上分析，该零件采用方案(b)为佳，设计成倒装式复合模可以很好地保证工件的位置精度。第四章 ：确定模具总体结构方案4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。4.2 操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料销导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。4.3 卸料与出件方式采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。4.4 模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用中间导柱式的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。4.5 凸模设计凸模的结构形式与固定方法：落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。 第五章：工艺设计计算5.1 排样设计与计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为520*380作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示.查实用冲压工艺及模具设计手册表3-13，工件的搭边值a=10，沿边的搭边值a1=10侧边的搭边值取2.0mm。条料送进步距为522mm，采用1200*2100的钢板，一个步距材料利用率为90.5.每条钢板可剪裁为4张条料，每张条料可冲3个工件，股每张条料的利用率为88.9如附件装配图所示冲压力的计算该模具采用倒装式复合模，拟选弹性卸料，刚性出件，冲压力度相关计算如下。冲裁件面积A=380*520=1976002.宽度按表3-14中公式计算：B -0=(Dmax+2a1)-0 查表3-15得：=1.5B=387.2由零件图近似算得一个零件的面积为1354.82。因此一个进距内的材料利用率为： =（A/BS）100=90.3.采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：=（nA0/A）100=（22321354.8/7102000）100=87.2采用纵裁时，剪切条料尺寸为382.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：=（nA0/A）100 =89.2根据以上分析，纵裁时的材料利用率高，因此采用纵裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：L1=2085.6mm 内周边长度之和：L=108=339.282查实用冲压工艺及模具设计手册附表1可知：MPa;查实用冲压工艺及模具设计手册附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.落料力：F落=KL1 t T =813.384KN冲孔力：F孔=KL2 t T =132.2568KN卸料力：Fx=KxF落 =44.73KN推件力： FT=nKtF孔=7.274KN总冲压力：F= F落+ F孔+Fx+ FT则F=997.6442KN应选取的压力机公称压力：125t.因此可初选压力机型号为J23-125。当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。确定压力中心：由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高23级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：i)凹模磨损后增大的尺寸，按实用冲压工艺及模具设计手册公式：DA=(Dmax-X);计算，取 A=/4，制件精度为IT14级，故X=1.零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：零件外形:380， 520 240 108零件内形:300，360380: DA1 =(380-10.36)=379.64 （）520：DA2=（520-10.4）=519.6 （）240：DA3=（240-10.3)=239.7 （）300: DA5=（300-1*0.32-0.17）=299.68（）360: DA5=（360-10.34）=359.66（） 冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。查实用冲压工艺及模具设计手册表3-3可知Zmax=0.460 , Zmin=0.15相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.15mm冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按实用冲压工艺及模具设计手册公式dT=(dmin+x) 计算，取T=/4，制件精度为IT14级，故X=1108: dT1=(108+10.20)=108.2第六章 ：设计选用零件、部件，总装草图6.1 凹模设计凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查实用冲压工艺及模具设计手册表3-23。凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取12mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm凹模轮廓尺寸的确定：查实用冲压工艺及模具设计手册表3-24，得：K=0.10;查实用冲压工艺及模具设计手册表3-25, 得: s2=36; 凹模厚度H=ks=0.10520=52（）,C=(1.5-2)H B=s+2C=548.75-605 L=s1+2C=688.75-745 （）根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为LBH=72562556（）凹模材料和技术要求：凹模的材料选用Gr12MoV。工件部分淬硬至HRC5862。外轮廓棱角要倒钝。如附件凹模零件图所示：6.2 凸模设计6.2.1 凸模的结构形式与固定方法冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。6.2.2 凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定的。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L-凸模长度，mm； h1-凸模固定板厚度，mm; h2-卸料板厚度，mm ; h3-卸料弹性元件被预压后的厚度L=92mm6.2.3 凸模的强度与刚度校核一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。对冲孔凸模进行刚度校核：凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模Lmax1200，其中对于圆形凸模Imin=d4/64则Lmax1200=124.00mm由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过124.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：92mm.6.2.4 凸模材料和技术条件凸模材料采用G12MV，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 5660，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 4348为宜。如附件零件图凸模所示：6.3 凸凹模的设计6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法凸凹模的结构简图如附件零件图凸凹模所示：因为该模具中凸凹模的尺寸过大，不采用凸凹模固定板，从节省成本和凸凹模刚度等多方面考虑，采用用螺钉将其固定于下模作上的固定方式。6.3.2 校核凸凹模的强度冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=1mm，而实际最小壁厚为131.5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.15mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.15mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件凸凹模材料采用Gr12MoV，淬硬至5660HRC。如下图所示6.4 定位零件定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为4348HRC选用导料销六个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2。 6.5 卸料与出件装置出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按实用冲压工艺及模具设计手册表3-32选取,t1mm时,单边间隙为0.15mm。为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板的尺寸规格为：725mmX625mmX38mm，材料为:45#钢。如图附件零件图卸料图所示：卸料螺钉：卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94. 卸料装置：由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则： 为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FXFXY=APFX=5.48KN式中FXY橡皮工作时的弹力，A橡皮的横截面积，P与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%15%。由实用冲压工艺及模具设计手册图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由实用冲压工艺及模具设计手册表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为352624根据工件材料厚度为1mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=50mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%45%否则是皮的自由高度应为： H=h/(0.250.30) =150200mm模具组装时的预压缩量为： H预=（10%15%）H =1530mm取H预=28mm由此可知：安装橡皮高度尺寸为70mm,式中的H所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5H/B1.5如果H/D超过1.5,应把橡皮分成4段,并在橡皮之间垫上钢圈。由实用冲压工艺及模具设计手册表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为28027570mm。6.6 模架及其它零件的选用6.6.1 模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用34个螺钉固定在上模座上。如装配图所示:6.6.2 模座 标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：1000mm 740mm62mm；下模座：1000mm740mm80mm；模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。6.6.3 垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：P=F12/A式中P凸模头部端面对模座的单位面积压力；F12凸模承受的总压力； A凸模头部端面与承受面积。由于计算的P值大于实用冲压工艺及模具设计手册表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。 垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC4348，其尺寸规格为：1000mm740mm38mm。上下面须磨平，保证平行。模架选用后侧导柱标准模架：上模座：LBH =1000mm740mm62mm下模座：LBH=1000mm740mm80mm导柱：DL=50mm300mm导套：dLD=50mm185mm85mm模架的闭合高度范围：370mm480mm垫板厚度：38mm；凸模固定板厚度：40 mm上模座厚：62mm立柱厚45mm中间导柱上模座厚：70 mm，凹模厚度：55mm橡皮厚：40mm 卸料板厚度38 mm下模底板厚：82 mm模具的闭合厚度：Hd=470mm6.6.4 冲压设备的选择选用开式双柱可倾压力机J23-25。公称压力为125t，滑块行程为145mm,最大闭合高度480mm,滑块中心线至床身距离380 mm，工作台尺寸：900 mm1080 mm，垫板厚度：38 mm，模柄孔尺寸：142 mm115 mm.6.6.5 紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M15X60下模螺钉：6个，45钢，尺寸为M18X125.销钉起定位作用，立柱固定螺钉6个，同时也承受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为15X165.第七章：压力机的校核7.1 公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为J23-125,它的压力为125t99.7t,所以压力得以校核;7.2 滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=1mm,卸料板的厚度H=38mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=1+38+2=41mmS=110mm,所以得以校核.7.3 行程次数 行程次数为38次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.7.4 工作台面的尺寸 根据下模座LB=1000mm740mm,且每边留出60100mm,即L1而压力机的工作台面L2B2=1080mm900mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于200mm200mm,而压力机的孔尺寸为450500,故符合要求,得以校核;7.5 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为75mm,而所选的模柄夹持部分直径为142mm,长度为30mm,故符合要求,得以校核;7.6 闭合高度 由压力机型号知Hmax=480mm M=110 Hmin=HmaxM= 480-110=370(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得:( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得即 470470380,所以所选压力机合适,即压力机得以校核.第八章：模具主要零件加工工艺规程的编制8.1 冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。8.2 总装工艺总装图如下图15所示： 图15 总装图加工工艺路线：1备料2 把导柱安装在下模座上。3 把凸凹模放在下模座上面，按中心线装上凸凹模固定板，用螺钉把凸凹模固定在下模座上。4 通过卸料螺钉把橡皮和卸料板固定好，在卸料板上装好导料销和挡料销。5 把导套安装在上模座上。6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板和垫板一起固定到上模座上，连同凹模一起用螺钉和销钉紧固。7 把模柄装在上模座上，用螺钉紧固，装上打杆。8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上1mm厚的材料。9试模10调整到合格11入库8.3 加工要求1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理。3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。第九章：总结 经过了近三个星期的精心准备，冲压工艺及冲模设计课程设计已经接近尾声了。课程设计是综合运用我们学以致用的过程，也是培养我们学习能力的工程。 在本课程设计中首先进行了冲压工艺方案的确定，其中包括对零件冲压工艺性的分析，零件排样方案，工作零件，导向零件，推件，卸料等模具结构的初步的确定。但是在设计的过程中发现，由于零件的尺寸较大，用传统的打杆-推板-推杆-推件块设计结构推件很难保证零件在推出过程中的平稳性，因为推件板的尺寸为380*520mm，一根打杆很难推出平稳；当然我们可以选择三或者若干根打杆的结构，这时需要考虑压力机的滑块的前后，左右的尺寸要够将打杆压下，即滑块尺寸足够大。综合各方面考虑在老师的指导下决定采用橡胶弹性推件方式推件，这也是本套模具最大的特点。该结构简化了模具结构，提高了模具的刚度。 之后对模具及各主要零件的尺寸，强度，刚度等进行了简要的设计和校核。通过计算的数据对主要生产设备进行了初步的选择。经过近三个星期的毕业设计，使我更加熟练的掌握了PROE，CAD等软件，也更加熟悉了冲压模具设计的过程，本人受益匪浅。但在本次设计中，由于实践经验的不足，有一些和现实状况结合很密切的问题考虑的还不够周全，希望老师们予以谅解。我会在以后的工作和学习中，更全面更深层次的提高和完善自己的知识和实践操作技能。参考文献1 伍先明 刘厚才 蒋海波主编.冲压模具设计指导.北京：国防工业出版社，20112 翁其金 徐新成主编.冲压工艺及冲模具设计.北京：机械工业出版社，20123 郑家贤编著.冲压模具设计实用手册.北京：机械工业出版社，20054 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，19996 王孝培主编.冲压手册（修订本）.北京：机械工业出版社，19888 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，2006