新建化工厂单层门式钢结构库房施工组织设计

施工组织设计编制： 审核： 批准： 2010年3月9日目 录一、工程概况及施工特点二、编制依据与施工准备工作三、组织机构四、各种主要材料、机械、劳动力需用量计划五、施工工艺六、工程质量保证措施七、施工进度计划及工期保证措施八、项目职业、健康、安全管理措施九、项目环境管理措施十、施工平面布置图画一、工程概况及施工特点：（一）工程名称： （二）建设单位： （三）设计单位；（四）监理单位；（五）施工单位； （六）工程地点： （七）工程内容：钢结构、屋面、外墙压型金属板等。（八）工程质量等级定为： 合格（九）要求工期：计划2010年3月9日开工，2010年5月30日竣工。（十）建筑结构类型：新建化工三剂库房：单层门式刚架结构库房，主体结构设计使用年限50年，火灾危险性分类为乙级，建筑耐火等级为二级，抗震设防烈度为8度。总建筑面积：1995.22平方米。供应处料棚：结构形式为钢结构，建筑安全等级二级，主体结构设计使用年限为50年，抗震设防烈度8度，耐火等级为二级，火灾危险性分类为丁类。建筑总面积：1260平方米。（十一）结构特点：新建化工三剂库房：地上一层，建筑面积：1995.22m，平面尺寸：长88.88m，跨度21m，檐口标高：6.9m。钢梁、钢柱采用焊接H型钢，横向柱间距为7.5m和6.9m，纵向柱间距为6m和4.5m；屋面檩条采用2C16060203浸锌檩条 ，墙面檩条采用C22075202.5浸锌檩条；钢结构材料采用Q235B。所有外露钢构件喷砂除锈后刷无机富锌防锈漆二道。钢结构耐火等级为二级，钢柱及柱间支撑耐火极限2.5，钢梁及屋面支撑耐火极限1.5h，防火墙上部的钢梁耐火极限为4h。墙体标高1.2m以上采用100厚白色夹芯保温复合镀铝锌钢板，外墙板厚0.6mm，内板厚0.6mm，内外板均选用YX28-205-820型彩板，屋面采用150厚夹芯保温复合镀铝锌钢板，外墙板为蓝色，厚0.6mm；选用YX66-394-788型彩板，内板为白色，厚0.6mm，选用YX28-205-820型彩板。保温材料为离心超细玻璃丝绵，容重16Kg/m，0.2mm厚隔热反射箔，墙面另贴0.14mm高密度防粘聚乙烯膜防水透气层。供应处料棚：地上一层，建筑面积：1260m，平面尺寸：长60m，跨度21m，檐口标高：6.95m。钢梁、钢柱采用焊接H型钢，横向柱间距为5.4m和6.0m，纵向柱间距为5.5m和5.5m；屋面檩条采用2C18070202.5浸锌檩条 ，钢结构材料采用Q235B。所有外露钢构件喷砂除锈后刷防锈漆二底二面。钢结构耐火等级为二级，钢柱及柱间支撑耐火极限2.5，钢梁及屋面支撑耐火极限1.5h。 屋面采用YX66-394-788型，360直立锁边连接，采用0.6mm厚热镀锌基板镀层重量双面。墙体标高3.0m以下采用钢柱钢丝网围墙。二、编制依据与施工准备工作：1、施工图招标方所发的招标用施工图，招标答疑文件、设计变更单等。2.1.1主要规程规范序号名称编号1钢结构设计规范GB50017-20032建筑地面设计规范GB50046-953工程测量规范GB50026-934建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-20015建筑结构设计术语和符号标准GB/T50083-976建筑结构制图标准GB/T50105-20017建筑结构荷载规范（2006年版）GB50009-20018建筑地基基础设计规范GB50007-20019建筑抗震设计规范（2008年局部修订）GB50011-200110冷弯薄壁型钢结构技术规程GB50018-200211门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：200212钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-9113钢结构制作安装施工规范YB9254-9514钢结构防火涂料应用技术规程CECS24-9015建筑设计防火规范GB50016-200616石油石油化工企业设计防火规范GB50160-9217工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-20082.1.2钢结构图纸会审（1）公司技术负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的，提前发现问题和业主、总包、监理、设计单位一起解决问题。（2）图纸会审主要包括以下内容1）设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。2）构件的几何尺寸是否标注齐全。3）相关构件的尺寸是否正确。4）节点是否清楚。5）标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。6）构件之间的连接形式是否便于安装。7）加工符号、焊接符号是否齐全。8）结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。9）图纸的标准化是否符合国家现行颁布的规定等。2.1.3 技术交底准备工作：针对本工程施工，编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对加工制作、运输、安装各环节工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底，并做好技术交底记录。2.1.3.1根据质量管理体系和公司程序文件建立质量保证体系，制定技术质量管理措施，包括质量控制方案，主要提前分析本工程质量控制的难点和重点，并制定相应的预防措施，保证工程质量。2.1.3.2编制安全管理方案，进一步详细分析本工程中可能出现的安全隐患，提前采取预防措施，保证安全施工。2.1.3.3制定原材料、半成品试验（检验）计划。 2.1.3.4搞好钢结构安装前的施工现场测量工作。（1）测量依据：平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。（2）对土建施工单位移交的测量资料进行全面检查。2.1.3.5进场安装前还应做好以下几方面的工作：（1）待安装构件经检验合格，所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。（2）施工现场配电箱、线路等准备完毕3、人员编号经考核合格的电焊工，进行统一编号，在工程实施过程中每个焊工需在本人所焊的焊缝处打上钢印，以便在发生问题时调查，增强焊工的责任感。三、施工组织机构：1、项目组织机构施工班组是工程施工的直接操作者，也是质量、进度、安全、文明施工的直接保证者。班组设置负责人负责本班组的工程量及质量，与班组签订责任状，对班组的施工质量、安全、文明施工、施工进度等进行约束。为此，在施工管理层设置原则上，采用因目标编制、因编定岗，因岗定人，一人多职，在公司范围内有目标的选择各种各样优秀人才进驻项目管理层。成立一个有一定权威性且具备统一指挥能力的项目部领导班子和“精干、高效”的项目部管理成员。本项目部有能力协调各方面的关系，排除各种障碍，通过精心组织严格管理，确保本工程按预定要求、目标顺利完成。项目经理部下设技术、质量、安全、后勤等人员，分工明确密切配合，专人专职专责，共同服从于项目经理部统一管理。四、各种主要材料、机械、劳动力需用量计划 单位：人工种、级别按工程施工阶段投入劳动力施工前准备前期施工中期施工后期施工项目经理1111技术负责人1111施工员1111安全员1111焊工1888安装工251010机修工1222防腐工1466普工461210起重工2222电 工1主要施工机械设备序号机械或设备名称型号规格数量备注1交流电焊机BX3-5006台2自动埋弧焊机MZ-1-10002台3檩条机HC-2401台4H型钢抛丸机HP8016A1台5H型钢生产机15m1.2m1台6组立机Z122台7翼缘矫正机H-8001台8H型钢焊接机LHA1台9彩板压型机Art-NR42991台10压型板咬合机Art-NR42992台11压型板弯弧机Art-NR1台12焊条烘干箱1台13焊条保温筒8台14水准仪S31台15钢卷尺50m1盘16钢卷尺5m2把17焊接检验尺1把18角向磨光机1002台19气割工具2套20扭矩扳手1把21扳手5把22起重机25吨1台4.1劳动力培训、考核、与使用计划本工程中需要的特殊工种劳动力主要有焊工、起重工。（1）人员选择参加本工程施工的所有特殊工种人员及管理岗位人员必须持证上岗，具有一定的类似工程施工经验。开工前应将所有特殊工种及管理人员的有效证件复印件上报工地监理，同时对相关人员进行必要的考核，避免出现有资格无能力的情况发生，影响工程进展。（2）培训与考核 在所选人员具备基本的上岗证基础上，必须再进行培训与考核，培训为短期强化培训，之后进行实际操作考核，合格后方可录用。焊接是本钢结构工程中的重要工序，焊接质量直接关系到工程的整体质量，在考核后要确定合格人员。五、施工工艺5.1钢结构预制5.1.1概况说明5.1.1.1 本工程钢结构制作包括柱、梁系统、支撑系统、屋面檩条、压型板制作等。5.1.1.2 钢结构制作工艺流程（见下页图）5.1.2钢构件制作单元划分5.1.3制作单元划分原则5.1.3.1不改变结构的力学性质，不影响结构的安全性；5.1.3.2应便于构件的加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设备的能力；5.1.3.3适当增加工厂工程量，减少工地工程量的原则。5.1.4钢柱、梁：根据结构设计要求和意图及施工特点，在满足设备起重能力和运输的条件下，构件制作长度根据实际划定。钢结构制作工艺流程图：组 装清理、编号外形尺寸检查预拼装喷砂、油漆验 收报 告报 告检 查焊 接ND.T施工详图材料检验加工工艺放样、号料切 割边缘加工矫正和成型制 孔摩擦面加报 告报 告不合格不合格合格合格5.1.5厂房钢结构制作工艺流程放 样 号 料 切 割 矫正、成型 零、部件制孔 组 对 焊 接 焊接检验 校 正 除锈涂装 检 验5.1.6构件加工工艺5.1.6.1原材料检验5.1.6.2该工程钢柱、吊车梁材质Q235B，均为自行采购材料。材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。5.1.6.3表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。5.1.7放样5.1.7.1 放样人员在放样之前必须熟悉经详图转化的图纸和设计要求，放样要根据制作工艺作业指导书进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，结构构造，焊接形式等。经核对无误后方可进行样板及杆件制作。5.1.7.2 利用计算机进行辅助放样，放样后必须专人进行核算，并且备有的详细的图表、几何尺寸、简图等资料。5.1.7.3 放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表：项 目偏差要求画线外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板： -0.5mm；外卡样板：+5mm气割加工余量2.0mm 二次气割加工余量每一加工端：0.5t且不小于5mm。焊接收缩余量沿焊缝纵向收缩：0.030.2L%;沿焊缝横向收缩：0.030.75L%;加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm。5.1.7.4 放样样板应用不易变形的铁皮，扁铁等材料制成，在样板（杆）上标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。5.1.8号料5.1.8.1 号料时要根据设计图纸进行，对所使用的材料的材质、规格、外观质量进行复核，如发现不符合要求，应及时反馈到质量技术部门及材料供应部门。5.1.8.2 使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。5.1.8.3 画线号料的允许偏差：对于零件外形尺寸，允许偏差1.0mm，孔距0.5mm。5.1.9切割5.1.9.1本工程切割采用自动切割和机械切割，部分难以用机械切割的部位采用火焰切割。5.1.9.2 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）备注零件的长度、宽度2.0钢尺检查型钢端头垂直度2.0钢弯尺检查5.1.9.3为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：1）大型工件的切割，应先从短边开始。2）在同一块钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割大件后割小件。3）在同一块钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。5.1.9.4 气割的允许偏差应符合下表规定。项 目允 许 偏 差（）注：t为切割面厚度。零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.05.1.9.5 对于切割缺陷应采用磨光机修磨平整。坡口缺棱，采用焊条补焊，焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层。5.1.10矫正；钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。5.1.11制孔（1）所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。（2）磁力钻适用于固定钻床无法使用的部位。（3）普通螺栓孔（C级螺栓孔III类孔），包括高强螺栓孔，等孔直径应比螺栓直径大1.03.0毫米。（4）螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定：螺栓孔孔距范围允许偏差mm备注500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0在焊接构件上制孔，应在构件焊接、矫正后进行，保证螺栓孔有较高的准确度。5.1.12组立5.1.12.1构件组立在全自动组立机上进行。5.1.12.2组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。5.1.12.3先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。5.1.12.4腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再进行系统精确定位，保证腹板对中性。5.1.12.5组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差：项 目允许偏差（mm）翼板与腹板缝隙1.5对接间隙1.0腹板偏移翼板中心3.0对接错位t/10且不大于3.0翼缘板垂直度b/100(且3.0)（b为翼板宽度）5.1.12.6构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。5.1.13钢板拼接要求5.1.13.1 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向上的拼接长度不小于600毫米。上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。5.1.13.2 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。5.1.13.3不同厚度的钢板对接，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：2.5进行。5.1.13.4 H型组对偏差见下表：项目允许偏差mm截面高度hH5002.0500h10003.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不应大于3.0扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度t143.0t142.05.1.14檩条制作5.1.14.1檩条原材料为宽卷板，需要进行檩条板带分条，材质为Q235。檩条板带分条应符合：5.1.14.2 卷钢带外观整齐，切口平直，不得有飞边毛刺以及污物。5.1.15工艺要求：1) 板料的最小厚度不得小于设计值t的0.95倍。2) 分条后的板料的宽度误差最大为 +5mm；最小为-3mm。3) 分条后卷板应进行简易包装，防止运输中散开。5.1.16檩条压制及要求檩条的压制是在檩条机上，一次连续滚压成形。项 目允许偏差检验方法构件长度4.0用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离3.0构件弯曲矢高l/1000,且不应大于10有拉线和钢尺检查截面尺寸+5.0-2.0用钢尺检查5.1.16.1 檩条制孔及要求：5.1.16.2檩条制孔采用磁座钻进行加工，孔位划线时，应由檩条中部向两端确定孔位置，檩条安装拉杆的孔位置应符合图纸要求。5.1.16.3 钻孔前应先在工件上划线并打上样冲眼；划线工具应采用划针和钢尺（或样板），以保证钻孔质量。5.1.17除锈涂装5.1.17.1 钢结构的除锈5.1.17.2 钢结构在除锈前应进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮以及涂层物等。5.1.17.3 钢构件采用机械除锈，其除锈等级为Sa2.5级。5.1.17.4 现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓摩察面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆。5.2钢结构的涂装5.2.1材料准备1) 按图纸和合同要求进行防腐涂料采购和验收。2) 防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应具备产品出厂合格证。3）钢结构表面除锈后用两道铁红醇酸漆打底。5.2.2涂装过程中应注意1）掌握好油漆的稠度：稠度过大，会产生脱落、卷皮等现象；稠度过小，会产生漏涂、起泡、露底等现象。2）在涂刷第二遍防锈底漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。3）为防止油漆流挂，在操作时做到少蘸油、勤蘸油、刷均匀、多检查、多理顺。5.2.3钢结构涂装分项工程工艺5.2.3.1涂装工艺基面处理底漆涂装面漆涂装检查验收5.2.3.2防腐、防火涂装应在钢构制作安装验收合格后进行，并将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油物、尘土等杂物清理干净。5.2.3.3防腐涂装：（1）采用刷涂法时，应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使油漆膜均匀、致密、光滑和平整。（2）采用滚涂法时，应把湔子按W形轻轻滚动，将涂料大致辞的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀。（3）涂装的环境条件：环境温度：按涂料的产品说明书的规定执行；环境湿度：一般应在相对湿度小于80%的条件下进行。若采用的涂料有特殊的要求，则按产品说明书的规定执行。（4）在雨、大风的环境一必须采取适当的防护措施，方能进行涂装。在涂装过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，况制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。涂装的遍数及涂层厚度应执行设计 要求规定。杜绝出现误涂、漏涂，也不得出现涂层脱皮和返锈。所用的防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。（5）涂装完成后，经自检和专业检并作记录。涂装有缺陷时，及时修补，修补的方法和要求与正式涂层相同。5.2.3.4防火涂装（1）防火涂装前，应对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈漆，防锈漆涂装经验收合格后方可进行防火涂料涂装。（2）涂装施工时，环境温度保持在538，相对湿度不大于90%，空气流动。露天涂装施工作业选择适当的天气，大风、遇雨等不应作业。（3）涂料配比按产品说明书进行配制。（4）防火涂料拌合，涂料系粉状混合物，在低速搅拌机中掺加适量自来水拌合成厚浆状，其稠度应适宜涂装，拌合时间5-10min，不得过快，拌匀即可。（5）涂装分若干层完成，第一层以基本盖住表面即可，以后每层厚度符合所用防火涂料的产品性能。在每一涂层基本干燥或固化后，方可继续涂下一层涂料。涂层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。（6）涂装后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂处理，以确保涂层表面均匀、一致。（7）面层涂装应保证各部分颜色均匀、一致，接槎平整。（8）防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥沙等污垢。并且不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等，外观缺陷，乳突已剔除。5.2.3.5钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。5.2.3.6钢构件涂装后，防腐涂料在4h，防火涂料在24h之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。还应注意防止磕碰，防止涂层损坏。5.3钢结构焊接工艺焊接工艺流程：焊接准备坡口清理预热CO2气体保护焊打底焊接焊接检测外观检查合格报告5.3 焊接材料的选用原则5.3.1焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。5.3.2本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：钢号手工焊条埋弧自动焊用焊丝二氧化碳焊用焊丝Q235BJ427H08AJH50-65.3.3不同强度的钢材进行连接，焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。5.3.4 焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300毫米。5.3.5 焊剂、焊条在使用前必须有产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干，焊条、焊剂烘干规定进行，烘干后的焊条应放在100150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。5.3.6焊接方法：5.3.7.焊接顺序：5.3.7.1拼接焊缝的焊接,先拼接要求横向接口,焊横向收缩量大的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。5.3.7.2 H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。5.3.8 焊接工艺质量控制5.3.9 焊前准备：5.3.9.1 施焊焊工必须持有劳动部门颁发的在有效期内并具有相应项次的上岗证，否则不得从事焊接作业。5.3.9.2 焊前必须对自己使用的焊接设备进行检查，确保其正常工作；同时检查电缆线、焊钳是否绝缘良好以保证其不伤害工件表面。5.3.9.3 检查焊接设备以及设备上的计量仪器，是否在检定周期以内。5.3.10焊接过程控制5.3.10.1设专人进行焊材的烘陪、发放、收回、记录等管理工作。5.3.10.2 焊工在焊前应协同焊接技术人员或质检员对其所焊部位的坡口间隙、错边等进行检查，如不符合工艺要求，无法保证焊接质量时，应要求对该部位进行调整，合格后方可进行施焊。5.3.10.3 施焊过程中，焊接技术人员、质检人员应随时检查焊接工艺的实施，如发现有违反工艺行为，应立即对该焊工进行停工处理。5.3.11焊接保证措施5.3.11.1 “”型粱翼板、腹板平板拼接焊缝，“”型粱翼板、腹板组对角焊缝等，为避免产生接头缺陷或造成未焊满现象，应在起弧、收弧端加设引弧板，引弧板的板厚及坡口型式应与原焊缝接头形式相同。5.3.11.2为保证CO2气体保护焊的焊接质量，所用的CO2气体应采取“控气”处理，即：每瓶CO2气体在使用前应气阀朝下放置24小时后，再开启阀门排出含水分气体后再使用。二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接参数、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等，焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.81.0毫米，厚板选用焊丝直径1.21.6毫米。焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊丝伸出长度为613毫米。焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于1Mpa时应停止使用;对细焊丝(直径小于2.0毫米)的气体流量宜控制在1025L/min，焊丝直径大于2.0毫米时的气体流量为3050L/min。二氧化碳气体保护焊焊接电流，必须采用直流反接。5.3.11.3焊接施工的环境条件 当出现下列天气时，如无有效防护，不得施焊a 雨天 b 环境湿度高于80% c 风速大于2m/ s5.3.12焊缝质量要求5.3.12.1.焊缝表面质量检查 5.3.12.2焊接宜采用自动焊接机进行焊接，对接焊缝按二级焊缝检验质量。对接焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、咬边、电弧擦伤、未焊满、接头成型不良等缺陷。对接焊缝和拼缝上下翼缘要求全熔透焊接，焊接质量要求二级。腹板与翼缘焊接可采用角焊缝，其外观要求按二级焊缝检验。5.3.12.3二级焊缝的咬边深度0.05t，且0.5mm,连续长度100mm,且焊缝两边咬边总长10%的焊缝全长。委托新正监测公司，二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法符合GB11345的规定。5.3.12.4角焊缝的质量等级均为三级。不允许有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷。5.4钢结构安装5.4.1钢结构安装工艺流程（一）安装程序基础复测钢柱安装主钢梁安装检测次钢梁安装及高强度连接检测焊接焊缝检查总体检查（二）基础复测1、钢结构安装根据基准点或测量控制网对基础轴线、标高、支座、地脚螺栓进行技术复核。2、钢结构安装依据所提供的基础检测记录，进行基础的复测，对复测中出现的问题通知有关单位，提出修改措施。检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏等情况，必须对其进行修正。（三）钢构件的运输：5.4.2 构件场外运输时：（1）装卸、运输过程中均不得损坏构件并防止构件变形。（2）构件运输应按吊装的程序要求进行，并考虑配套供应。（3）构件宜对称放置在运输车辆上，装卸车宜注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定。（4）使用活络平板半挂车运输长构件时，应在车上装转向装置。（5）构件运输过程中堆放宜用垫木，用紧绳器固定，防止构件在运输过程中松动和滑移，对重心不稳的构件，还应采用支架稳定。5.4.3构件场内运输量时：（1）运输道路应平整转变半径适合场内构件运输需要。（2）对扩大拼装的运输构件，应验算构件的刚度，必要时应增加搁置点和支架数量。5.4.4 钢构件进场5.4.5构件和材料的运输进场应按计划进行，进场计划精确到每个构件的编号，需用的构件至少提前一天进场，同时要考虑现场堆放条件，尽量协调好安装施工与制作加工的关系，以保证总体工作按计划进行。5.4.6钢构件的运输符合下列要求5.4.6.1装卸、运输过程中均不得损坏构件并防止构件变形。5.4.6.2构件运输应按吊装的程序要求进行，并考虑配套供应。5.4.6.3构件放置在运输车辆上，装卸车宜注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定。5.4.6.4使用活络平板以挂车运输长构件时，应在车上装转向装置。5.4.6.5构件运输过程中堆放宜用垫木，用紧绳器固定，防止构件在运输过程中松动和滑移，对重心不稳的构件，还应采用支架稳定。5.4.7构件到场时，验收人员根据运输清单对构件的数量、规格及编号进行检查，确认无误后，方可签字并组织卸车，并具备下列技术文件：5.4.7.1 设计更改文件、钢构件施工图，并在图中注明修改位置。5.4.7.2 制作中对问题处理的协议文件。5.4.7.3 所用钢材和其他材料的质量证明书及所需的试验报告。5.4.7.4 发现构件、材料数量、规格、质量及编号有问题时，应及时反馈，并做好记录。5.4.7.5 对于运输过程造成的损坏，损坏严重时应返制作场地进行修复，轻微损伤可以在现场进行，经过校正处理的钢构件，必须重新检查。5.4.8 钢构件的堆放5.4.8.1 力求在吊装现场附近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，并满足钢构件进场堆放、检验、组装和配套供应的要求。5.4.8.2 钢柱和钢架构件在吊装现场堆放沿吊车开行路线两测按轴线就近堆放。避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等按吊装顺序配套供应堆放，钢构件堆放应以不产生超出规范要求的变形为原则。5.4.8.3 构件应分规格和型号分类堆放，构件编号宜旋转在醒目处。5.4.8.4构件堆放宜使用垫木，次构件（支撑、檩条、连系梁等）的每堆构件堆放高度不宜超过2m；柱、梁，不宜超过3层；螺栓、高强度螺栓、栓钉等应堆放在室内，其底层应架空防潮。5.4.8.5每堆构件间应留有一定距离，供构件预检及装卸操作，每隔一定堆数还应留出装卸机械用的空地。5.4.9 钢构件的单元划分本工程以不同厂房划分安装单元，先安装第一单元的主构件，随后安装第二、第三单元的主构件。有柱间支撑的柱优先安装，并及时地安装柱间支撑。第一单元的次构件与第二、第三单元的主构件同时安装。其它单元依次安装。5.4.10作业条件5.4.10.1 主要材料已进场，验收合格并能满足安装的需要。5.4.10.2 安装方案等各种技术文件已审定、批准，各种技术准备工作已准备就绪。5.4.10.3 各种工艺评定试验已完成。5.4.11 基础交接5.4.11.1 土建单位提供轴线、标高的基准点或提供测量控制网及有关标记，并提供相关验收资料。5.4.11.2已根据土建单位的基准点或测量控制网对基础轴线、标高、支座、地脚螺栓进行技术复核。5.4.11.3 办理交接检验，同时应注意：基础混凝土强度是否达到设计要求；基础周围回填夯实是否完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确齐全；地脚螺栓的位置的准确度；基础表面平整，二次浇灌的基础表面已凿毛；地脚螺栓的清洁度以及地脚螺栓完好无损程度。5.4.11.4 已向监理单位或建设单位提供基础复测记录，复测中出现的问题已由土建单位整改。5.4.12 钢结构安装工艺流程图（见下页）1、测量方案2、测量工艺5.4.12.1测量器具的检定与检验为达到正确的符合精度要求的测量成果，经纬仪、水平仪、钢尺等施工测量器具，在使用前必须经计量部门检定。5.4.12.2根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至独立柱上表面，并由螺母初次调平，使所有柱脚下表面在同一平面上。 5.4.13 钢柱垂直度测量：5.4.13.1钢柱垂直度测量一般选用经纬仪。用两台经纬仪分别架设在引出的轴线上，对钢柱进行测量校正。5.4.13.2 当某一片区的钢结构吊装形成框架后，对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。5.4.13.3 钢柱与钢梁进行垂直度复核。5.4.14 对钢结构安装测量的要求：5.4.14.1 检定仪器和钢尺保证精度。5.4.14.2 基础验线。根据提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。钢结构安装工艺流程图：检查吊装设备、工具数量及完好情况钢构件运至中转仓库高强度螺栓及摩擦面复试构件分类、检查配套特殊工种复试：焊工、超探工、起重工、测量工等准备工作检修构件构件进场、安装方案、安全方案的报验检查吊装设备、工具数量及完好情况按吊装顺序运至现场分类堆放预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理构件中心线及标高线安装脚手架操作平台安装柱、梁的吊装安装安装柱间支撑等调整标高、轴线、坐标、垂直度，经纬仪、水准仪跟踪观测高强度螺栓初拧、终拧提出校正复测记录对超差进行校正框架整体校正钢结构验收檩条安装零星构件（隅撑）安装合格不合格提出校正复测记录对超差进行校正屋盖、墙面系统安装交工验收5.4.14.3 主轴线闭合，复核检验主轴线应从基准点开始。5.4.14.4 水准点施测、复核检验水准点用闭合法，闭合差应小于允许偏差。5.4.14.5 根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制网。5.4.15 建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。5.4.15.1 初校：初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、垂偏、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。5.4.15.2 重校：重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差进行全面调整，以到标准要求。5.4.15.3通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。 5.4.16钢柱的安装：5.4.16.1为了防止钢柱根部在起吊过程中变形采用单机吊装法，把柱子根部用垫木填高，用一台25t起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。5.4.16.2 为了保证吊装时索具的安全，在条件允许时，宜设置吊耳。5.4.17钢柱校正：5.4.17.1钢柱吊装到位后，利用起重臂进行初校，将钢柱垂直度控制在20mm以内，拧紧柱底地脚螺栓，封上缆风绳，起重机方可松钩。5.4.17.2对钢柱底部位移和垂直度可采用千斤顶或正反扣撑杆进行校正，在校正过程中须不断观察柱底和砂浆标高控制块之间是否有间隙，以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。一待垂直度校正完毕，应再度坚固地脚螺栓，并塞紧柱脚板底部四周承重校正块，并点焊固定。5.4.17.3为了防止钢柱在以后的安装过程中产生轴线位移，应在垂直度和位移校正后，在柱脚四周设定位靠模，并用电焊与基础埋件焊接固定。5.4.17.4在吊装柱间支撑等竖向构件和梁或屋架时，还须对钢柱进行复核，此时一般采用缆风绳或倒链进行校正，待形成刚性空间单元后方可松开缆索。5.4.17.5钢柱的校正应把有柱间支撑的作为标准排架认真对待，从而控制其他柱子纵向的垂直偏差和竖向构件吊装时的累计误差。5.4.18 钢梁安装5.4.18.1钢梁的吊装：（1）钢梁的吊装一般采用捆扎法吊装，应在钢梁的棱角处用护角器作保护。严禁在钢梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物和卡具。（2）吊装前应将钢梁应做好分中标记，以利于吊装时与柱中心定位线临时定位。（3）在安装柱与柱之间的主梁时，测量必须跟踪校正柱与柱之间的距离，并预留安装余量，特别是节点焊接收缩量。达到控制变形，减少或消除附加应力的目的。5.4.18.2钢梁应在平整的地面上拼成单榀。钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起，以便使钢梁处于类似于工作状态的位置，同时也便于螺栓拼装及起吊。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一根钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架填起。拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个从中心向四周穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓的紧固必须在24小时内完成。5.4.18.3根据实际钢梁长度采用四吊点起吊，以保证起吊平衡稳定，安全可靠并便于操作。在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎，既在安置时不倾倒，在吊装中不失稳。钢梁吊装设铁扁担，采用二点绑扎，为配合吊装角度设铁滑车控制钢梁斜度。绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。5.4.18.4钢梁的校正：（1）首先对钢梁的轴线进行校正，当钢梁与钢柱的轴线误差符合要求后，复查钢梁之间的间距。（2）再进行钢梁上翼缘板的标高测定并进行校正。（3）柱及柱间钢梁安装完成后，即可进行柱底灌浆，灌浆要留排气孔，钢管混凝土施工也要在钢管柱上预留排气孔。5.4.19钢柱安装5.4.19.1钢梁吊装先吊端部钢梁，钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶预埋螺栓对准，将预埋螺栓穿入梁底板，待放置平稳后，穿入螺栓垫板、垫圈，用双螺母固定。5.4.19.2 为确保安全，防止钢梁锐边破坏钢丝绳，要对钢丝绳进行防护。5.4.19.3 框架梁吊装到位后，按预装尺寸及详图要求进行定位调整，无问题后用螺栓连接固定，固定后焊接。5.4.19.4在钢梁的标高、轴线调整过程中，一定要保证已安装好的构件的整体安装精度。严格控制吊装顺序。安装处理螺栓孔偏差时，只能采用冲钉过孔和绞刀绞孔，严禁采用气焊扩孔。5.4.20钢梁校正钢梁的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。钢梁平面位置在吊装就位时，属一次就位，一般不需平面再校正；标高在安装调平螺母时已调整到位。因此钢梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用测量工具同时进行，常用的观测梁的垂直度工具是经纬仪或线坠。5.4.21钢结构安装流程：钢结构安装时应先安装有屋面水平支撑的两榀刚架，然后向另一侧顺序安装。5.4.22质量要求1整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差(mm)项目允许偏差图例主体结构的整体垂直度H/1000,且不应大于25.0主体结构的整体平面弯曲 L/1500,且不应大于25.02 钢柱安装的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差图例检验方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查弯曲矢高H/1200,且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000用经纬仪或H10mH/1000,且不应大于25.03 钢梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差图例检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高l/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查垂直上拱矢高10.04 檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差，应符合下表的规定项目允许偏差检验方法墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0用钢尺检查垂直度H/1000,且不应大于10.0用经纬仪或吊线和钢尺检查弯曲矢高H/1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查抗风桁架的垂直度h/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查檩条、墙架的间距5.0用钢尺检查檩条的弯曲矢高L/750,且不应大于12.0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢高L/750,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查注：1、H为墙架立柱的高度。 2、h为抗风桁架的高度。3 、L为檩条或墙梁的长度。5.5金属压型板施工方法5.5.1 施工准备5.5.1.1 材料准备5.5.1.2压型金属板的准备：包括运输、储存及验收。运输a应采用专用工具吊运压型金属板，不能用钢丝绳直接吊运，并且要轻拿轻放，勿使压型金属板碰到其他尖锐、坚硬物体。b运输过程中，压型金属板应固定好，且不能超标重叠堆放。c压型金属板切边可能存在毛刺，因此搬取压型金属板时，绝对不能拖、拉，以免划伤下一张压型金属板。d压型金属板表面涂层易被尖锐物损伤，加工后移动时宜使用纸垫等防护物。储存a压型金属板不可直接堆放在地面上，应采用专用底座，放置在平整的地面上，以免板材变形、翘曲。b压型金属钢板在储存时，应在钢板表面覆盖防水油布或其它防水覆盖物，避免雨水及潮气接触到钢板表面。c不同规格、型号的彩涂钢板，应按规格、型号分别储存。d压型板的堆放高度不宜过高，最好不超过1.8米。 检验：压型金属板检验时，应提交产品质量证明书和下列技术文件：a压型金属板合格证或质量检验报告，制作金属压型板所用原材料的质量证明书。b安装前应对压型金属板进行检查，其项目除包含压型金属板的规格、型号、数量、标记外，还需对运输过程中易产生变形和损坏的部位进行专门检查。变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理后重新检查。5.5.1.3 与压型金属板配套使用的泛水板等压型金属板配件，要尽量彩色涂层钢板，窗户周围包边的彩钢板厚度不得小于0.5mm。制作配件所用的原材料应有质量证明书。5.5.1.4 安装用紧固件（螺栓、自攻螺栓、拉铆钉）应采用专业厂生产的产品，单层压型金属板安装用螺栓直径不宜小于M5，单层压型金属板与包边包角板连接用拉铆钉直径不宜小于4mm。5.5.1.5 密封圈宜采用优质氯丁橡胶制品，密封圈厚度不宜小于1.5mm。防水密封材料应符合设计和相应的产品标准的要求，并有出厂合格证和质量检验报告。5.5.2技术准备5.5.2.1 图纸会审及设计技术交底：做好图纸会审工作，并在压型金属板施工前，向施工人员进行详细的技术交底。并在施工前及时解决图纸会审和技术交底中发现的问题。5.5.2.2 压型金属板的板型确认：压型金属板在施工前应根据施工图的要求，确认符合设计要求材料、板型。5.5.2.3 根据已确认板型的有关技术参数绘制压型金属板排板图，从而确定板材的加工长度、数量，给出材料编号和制作清单，并用于实际施工时指导安装。包含以下内容：5.5.2.3.1屋面、墙面等的排板图；5.5.2.3.2 节点做法详图；5.5.2.3.3 特殊节点做法详图；5.5.2.3.4 压型钢板编号、材料清单；5.5.2.3.5 配件详图及零配件材料、数量。5.5.2.3.6绘制的压型金属板排板图应经相关部门（业主或监理）审批。5.5.3 主要机具5.5.3.1 机械设备：电焊机、云石机、手提式砂轮机等。5.5.3.2 主要工具：钣金工剪刀等。5.5.4 作业条件5.5.4.1 主要材料已进场验收并能满足安装的需要。5.5.4.2 各种技术文件已审定、批准，各种技术准备工作已经准备就绪。5.5.4.3 施工机械设备已经调试验收合格。5.5.4.4 压型金属板安装前的有关安装作业面的钢结构安装、焊接、节点高强度螺栓、涂装等工程的施工隐蔽验收工作已完成。5.5.4.5 安全措施落实到位，高空行走马道绑扎稳妥、牢靠。5.5.5 施工工艺5.5.5.1 墙面及屋面围护结构压型金属板的安装工艺流程定位放线 压型金属板检查配料 铺设压型金属板并固定收边包角等安装涂防水密封胶清理现场5.5.5.2 墙面及屋面围护结构压型金属板的安装工艺5.5.5.3 定位放线a定位放线前应对安装面进行测量，对达不到要求的部分提出修改。对施工偏差做出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。b根据排板图确定排板起始线的位置，在檩条或支承构件上标定起点，然后在板的宽度方向每隔几块板标记一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累情况。标定墙板支承面的垂直度，以保证形成墙面的垂直度。c放线时应保证墙板及屋面板在支承构件上的搭接长度符合本标准的要求。d墙板及屋面板安装完成后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口、门窗口和屋脊线、转角线等的水平和垂直度。5.5.5.4 铺设压型金属板并固定： 搭设门式脚手架、移动式钢管架（见专项施工方案），由下往上地顺序安装墙板。铺设的起始应注意常年的风向，板肋搭接需与常年风向相背。即应以常年风向尾部开始铺设。b 屋面板采取由檐口处向屋脊方向的顺序安装，铺设的起始同上图，安装时须注意压型金属板的横平竖直。c山墙处屋面板需裁剪而剪去板肋时，必须将余下的波谷平板沿板长度方向上扳，使板边形成30mm高的假肋以防水，并在靠近假肋处用30mm六角头钉在波谷将板与檩条固定，并在螺钉周边打上硅胶。 实测安装所需板材的实际长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对该板进行剪裁。 将板材提升到位，依照排板起始线放置，在压型金属板长度方向的两端划出该处安装节点的构造长度，用紧固件固定两端，再依次从左（右）至右（左）、自下而上安装其它板。 安装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足要求后进行板材的全面紧固。不能满足要求时应在下一标志段内调整。当在本标志段内可调整时，应在调整本标志段后再全面紧固。a 固定螺钉要与檩条垂直，并对准檩条中心，打钉前应划线，使钉打在一条直线上。b 螺钉的固定：螺钉固定必须从板的铺设起端开始，随板铺设方向同向逐一固定螺钉。切勿从相反方向往板铺设的起始端打钉，以免板固定时造成的累积误差无法消化而在板扣合处形成大缝或扣合不严。本标识段安装完成后，应及时检查有无遗漏紧固点。 压型金属板的横向搭接宜与主导风向一致，搭接不少于一个波；屋面纵向搭接尚不应小于200mm，搭接部位宜设通长密封胶带。 在紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度紧固会使密封垫上翻、甚至将板面压得下凹而积