专用夹具设计与工艺毕业设计（论文）任务书

毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）任务书专业（班）专业（班）： 姓名姓名： 课题名称、主要内容和基本要求课题名称： 专用夹具设计与工艺主要内容：1、夹具现状、发展方向、分类组成及特点； 2、专用夹具的设计及方案选择； 3、相关数据的分析计算； 4、工程图及实体图的绘制。基本要求：1设计过程2实体图及工程图的绘制3毕业论文 进度安排周次工作内容执行情况1-2相关资料的收集3-4确定工件与工序，进行分析，完成零件图绘制5-6确定夹具的设计方案7-8对相关的数据进行分析、计算9-10工程图及实体图的绘制11-12撰写论文目目 录录摘摘 要要.1 1一、一、 绪论绪论.2 21-1夹具的使用意义及要求 .21-2机床夹具的现状及发展方向 .21-2-1机床夹具的现状 .31-2-2现代机床夹具的发展方向 .3二、二、机床夹具概述机床夹具概述.5 52-1夹具的概念 .52-2夹具的主要功能 .52-3夹具的分类 .52-3-1按夹具的通用特性分类 .52-3-2按夹具动力源来分类 .6三、三、铣床类夹具概述铣床类夹具概述.7 73-1铣床夹具的分类及组成 .73-1-1铣床夹具的分类 .73-1-2铣床夹具的组成 .73-2铣床夹具结构 .83-2-1铣床常用通用夹具的结构 .83-2-2铣床典型专用夹具的结构 .83-3铣床夹具的设计特点 .83-3-1铣床夹具的安装 .93-3-2铣床夹具的对刀装置 .93-3-3铣床专用夹具的设计要点 .93-3-4铣床夹具装夹工件的特点 .10四、四、专用夹具设计专用夹具设计.11114-1工件 .114-2分析 .124-3工件的定位 .124-3-1常用定位元件及选用 .124-3-2定位元件的基本要求 .134-3-3定位方案 .144-3-4定位误差的分析计算 .154-4工件的夹紧 .184-4-1夹紧装置的组成和设计原则 .184-4-2确定夹紧力的基本原则 .204-4-3减小夹紧变形的措施 .214-4-4夹紧方案 .224-5对刀块 .234-6夹具体与定位键 .244-7夹具装配图及分析 .264-8夹具精度分析计算 .264-8-1UG 建模夹具体组装实体图过程 .27摘摘 要要本论文是根据目前实际生产过程中，常常发生仅用通用夹具不能满足生产要求，或仅用通用夹具装夹工件进行生产时效率低、劳动强度大、加工质量不高、经常需要增加工序等问题，而设计的一种专用夹具，其中主要包括夹具的定位方案、夹紧方案、对刀方案、夹具体与定位键的设计及相关数据的计算分析。此夹具有良好的加工精度，针对性强，主要用于拨叉零件的铣槽工序。它具有夹紧力装置，具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化等特点，可以有效的减少工件加工所需的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和提高劳动效率。关键词：关键词：专用夹具 分析计算 制造 1一、一、 绪论绪论1-1夹具的使用意义夹具的使用意义及要求及要求夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。应用机床夹具，有利于保证机床的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产。一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：（1）保证工件的加工精度 保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。（2）提高生产效率 专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。（3）工艺性能好 专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整和修配结构。（4）使用性能好 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。专用夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。（5）经济性好 专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。1-2 机床夹具的现状及发展方向机床夹具的现状及发展方向夹具最早出现在 18 世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种2辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1-2-1机床夹具的现状机床夹具的现状有关统计数据表明，目前的中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 34 年就要更新 5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；2能装夹一组具有相似性特征的工件；3能适用于精密加工的高精度机床夹具；4能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；5采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；6。提高机床夹具的标准化程度。1-2-2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。1. 标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991 以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。32.精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为 5m。3.高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min 的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。4.柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式以适应可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。4二、二、机床夹具机床夹具概述概述2-1夹具的概念夹具的概念夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。在我们实际生产中夹具的作用是将工件定位，以使加工工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。2-2夹具的主要功能夹具的主要功能在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。铣床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。 2-3夹具的分类夹具的分类夹具的种类很多，形状千差万别。为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。2-3-1按夹具的通用特性分类按夹具的通用特性分类目前中国常用夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。1通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具。其优点是适应性强、不需要调整或稍加调整即可装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。5这类夹具已商品化。如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而减低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产力较低且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。2专用夹具专用夹具是针对某一工件的某一道工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。特点是针对性强。适用与产品相对稳定、批量较大的生产中，可获得较高的生产率和加工精度。3可调夹具 夹具的某些元件可调整或可更换，已适应多中工件的夹具，称为可调夹具。它通用可调夹具和成组夹具两类。 4组合夹具组合夹具是由可循环使用的标准夹具零部件（或专用零部件）组装成易于连接和拆卸的夹具。根据被加工零件的工艺要求可以很快地组装成专用夹具，夹具使用完毕，可以方便地拆开。夹具主要应用在单件，中、小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。5自动线夹具 自动线夹具一般分为两种，一种为固定式夹具，它与专用夹具相似；另一种为随行夹具，使用中夹具随工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。2-3-2按夹具动力源来分类按夹具动力源来分类按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。为减轻劳动强度和确保安全生产，手动夹具应有扩力机构与自锁性能。常用的机动夹具有气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具和离心力夹具等。6小结：上述各分类中最常用的分类方法是按通用，专用和组合进行分类。小结：上述各分类中最常用的分类方法是按通用，专用和组合进行分类。三、三、铣床类夹具概述铣床类夹具概述3-1铣床夹具的分类及组成铣床夹具的分类及组成3-1-1铣床夹具的分类铣床夹具的分类按使用范围可分为：通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具。按工件在铣床上的运动特点可分为：直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具。还可按自动化程度、加紧动力源的不同以及装加工件数量的多少进行分类。3-1-2铣床夹具的组成铣床夹具的组成虽然铣床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的。将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。1定位支承元件定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。2夹紧装置夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。3连接定向元件这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。4对刀元件或导向元件 这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀7具在加工正确位置的元件称为对刀元件，用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。5其它装置或元件 根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。6夹具体 夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。3-2铣床夹具结构铣床夹具结构3-2-1铣床常用通用夹具的结构铣床常用通用夹具的结构铣床常用的通用夹具主要有平口虎钳，它主要用于装夹长方形工件，也可用于装夹圆柱形工件。机用平口虎钳是通过虎钳体固定在机床上。固定钳口和钳口铁起垂直定位作用，虎钳体上的导轨平面起水平定位作用。活动座、螺母、丝杆（及方头的）和紧固螺钉可作为夹紧元件。回转底座和定位键分别起角度分度和夹具定位作用。3-2-2铣床典型专用夹具的结构铣床典型专用夹具的结构（1）直线送进式专用铣床夹具；（2）圆周送进式专用铣床夹具；（3）靠模送进式专用铣床夹具。83-3铣床夹具的设计特点铣床夹具的设计特点铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于：它是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。3-3-1铣床夹具的安装铣床夹具的安装 铣床夹具在铣床工作台上的安装位置，直接影响被加工表面的位置精度，因而在设计时必须考虑其安装方法，一般是在夹具底座下面装两个定位键。定位键的结构尺寸已标准化，应按铣床工作台的 T 形槽尺寸选定，它和夹具底座以及工作台 T 形槽的配合为 H7/h6、H8/h8。两定位键的距离应力求最大，以利提高安装精度。 作为定位键的安装是夹具通过两个定位键嵌入到铣床工作台的同一条 T 形槽中，再用 T 形螺栓和垫圈、螺母将夹具体紧固在工作台上，所以在夹具体上还需要提供两个穿 T 形螺栓的耳座。如果夹具宽度较大时，可在同侧设置两个耳座，两耳座的距离要和铣床工作台两个 T 形槽间的距离一致。3-3-2铣床夹具的对刀装置铣床夹具的对刀装置 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位置，以便于进行定距加工。为了使刀具与工件被加工表面的相对位置能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装置。对刀装置是由对刀块和塞尺等组成的，其结构尺寸已标准化。各种对刀块的结构，可以根据工件的具体加工要求进行选择。3-3-3铣床专用夹具的设计要点铣床专用夹具的设计要点 （1）铣削通常为断续切割，加工的余量较大，切削力较大而且方向随时可能变化，因此夹具整体应有足够的刚度和强度，夹具的重心应尽可能的降低，夹具的高宽比一般为 11.25，并且应有足够的排屑空间。9（2）夹紧装置印有足够的刚度和强度，以保证必须的夹紧力，并且要有良好的自锁性能。（3）夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上，工件与主要定位元件的定位表面接触刚度要大；当从侧面压紧工件是，压板在侧面的着力点应低于工件侧面支承点。（4）为了调整和确定夹具与铣刀的相对位置，应正确的选用对刀装置；对刀装置应设在方便使用塞尺和易于观察的位置，并且是在铣刀开始切入工件的一端。（5）夹具结构应使切屑和冷却液能顺利顺利排出，必要时应开排屑孔。（6）为了调整和确定夹具与机床工作台轴线的相对位置，在夹具体的底面应具有两个定向建；定向建与工作台 T 形槽宜用单面贴合；精度高的或重型夹具宜采用夹具体上的找正基面。3-3-4铣床夹具装夹工件的特点铣床夹具装夹工件的特点 夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧，以保证工件相对于刀具、机床的正确位置具有以下特点：1.工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。因此，不再需要找正便可将工件夹紧。2.由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的） ，因此，工件通过夹具对于机床也就占有了正确的位置。3.通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。4.装夹基本上不受工人技术水平的影响，能比较容易和稳定地保证加工精度。5.装夹迅速、方便，能减轻劳动强度，显著地减少辅助时间，提高劳动生产率。6.能扩大机床的工艺范围。如镗削图机体上的阶梯孔，若没有卧式镗床和专用设备，可设计一夹具在车床上加工。综上所述：夹具安装方法应是简单，不受技术水平影响，易操作。10四、四、专用夹具设计专用夹具设计槽类工件是常见的工程结构，因而槽类工件的专用夹具的设计有实际工程意义。故本文以拨叉铣槽工序的专用夹具为例进行设计。4-1工件工件如下图所示为拨叉铣槽工序。要求设计铣槽的夹具。根据工艺规程，在铣槽之前其他各表面均已加工好，在铣床上铣拨叉零件上槽宽为 10H11mm，槽深为 8mm 的槽，槽的中心平面与 30H7 孔轴线的垂直度公差为 0.08mm，槽侧面与零件底面平行，且距离为 20 0.1mm，槽底面与 30H7 孔轴线平行。11图 1 拨叉零件图4-2分析分析（1）孔 30H7、孔 20 都是已完成的尺寸，直接铣槽。（2）槽宽 10H11mm、深 8mm 为固定尺寸，要通过粗精铣来保证。该槽的设计基准距离零件底面为 20 0.1mm；在垂直度方面，槽中心平面的设计基准是 30H7 孔轴线，其垂直度公差要求为 0.08mm。（3）本工序为单一的槽加工，夹具可采用固定式。124-3工件的定位工件的定位4-3-1常用定位元件及选用常用定位元件及选用工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。1工件以平面定位 （1）以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉 。（2）以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于面定位时用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。（3）以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。（4）以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。（5）当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。2工件以内孔定位 （1）工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。圆柱定位销的结构和尺寸标准化，不同直径的定位销有其相应的结构形式，可根据工件定位内孔的直径选用。当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销；当工件需平面和圆孔端边缘同13时定位时，选用浮动锥销。（2）在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块；当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。4-3-2定位元件的基本要求定位元件的基本要求1.限位基面应有足够的精度。定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。2.限位基面应有较好的耐磨性。由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。3.支承元件应有足够的强度和刚度。定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。4.定位元件应有较好的工艺性。定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换。5.定位元件应便于清除切屑。定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。4-3-3定位方案定位方案定位基准的选择。为了槽底面与 30H7 孔轴线平行并对于孔 30H7 的垂直度符合要求，应当限制工件的和两个自由度；为了槽侧面与工件底部平行并保证位置尺XY寸 20 0.1mm，还应当限制和两个自由度；为了保证槽的深度还应限制YZ14自由度。由于槽在 X 方向上未贯通的，故槽 X 方向的自由度可以不加限ZX制，因此，本夹具应当限制五个自由度。孔 30H7 是已加工好的，且又是本工序要加工的槽的设计基准，按照基准重合原则，选择其作为主要定位基准是比较恰当的。若定位元件采用 30h6心轴，则该心轴限制了、和四个自由度。若心轴水平放置并与铣XZXZ床的主轴垂直和共面，则所铣的槽与基准孔之间的垂直度就可以保证，其定位精度取决于配合间隙。为限制自由度，应以拨叉孔 20 为定位基准。这时有两种定位方案。Y一是在孔的一侧布置一个防转销；二是用 20 的心轴。从定位的稳定性方面考虑，第二种方案比较好。如下图：图 2 定位方案对比为了限制其自由度，定位元件的布置如下：以工件底面为定位基准，采用定位元件心轴定位，此时可以保证自由度的限制，并且定位间隙也可以尽量的减小。如下图：15图三 整体定位方案 4-3-4定位误差的分析计算定位误差的分析计算1、误差分析自由度的限制解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题，但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然会有差距，形成误差。这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用 D 表示。在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差 T 的1/51/3，即： D(1/51/3)T 式中 D定位误差，单位为 mm； T 工件的加工误差，单位为 mm。（1）误差产生的原因工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况：一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差；二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差。由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用 Y 表示。不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，心轴和工件内孔都有制造误差。于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致工件的加工尺寸中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。可按下式计算：16Y = 1/2 (Dmax - dmin) = 1/2（D +d） 式中 Y 基准位移误差单位为 mm； Dmax 孔的最大直径单位为 mm； dmin 轴的最小直径单位为 mm。 D 工件孔的最大直径公差，单位为 mm； d 圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差，单位为 mm。基准位移误差的方向是任意的。减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差 Y 值，以提高定位精度。加工尺寸的基准是外圆柱面的母线时，定位基准是工件圆柱孔的中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用 B 表示。此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。定位误差是两误差的合成即：D=B+Y综上：定位误差产生的原因是，定位基准与限位基准不重合及定位基准与工序基准不重合而产生的误差。（2）定位方式中基准位移误差用圆柱定位销、圆柱心轴中心定位计算式：YXmax=D+d0+Xmin（定位心轴较短） Xmax 工件定位后最大配合间隙 D 工件定位基准孔的直径公差 d0 圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差 Xmin 定位所需最小间隙，由设计而定注意：基准位移误差的方向是任意的。当工件用长定位心轴定位时，需考虑平行度要求计算式：YXmax=（D+d+Xmin）L1L2 L1 加工面长度 L2 定位孔长度2、定位误差的计算除槽宽 10H11 由铣刀保证外，本夹具要保证槽侧面与工件底面的距离及槽17的中心平面与 30H7 孔轴线的垂直度，其它要求未注公差，因此只需计算上述两项加工要求的定位误差。（1）加工尺寸 200.1mm 的定位误差。采用图三所示定位方案时，工件底面既是工序基准，又是定位基准，故基准不重合误差为零。又由于工件底面与夹具体始终保持接触，故基准位移误差为零。因此，加工尺寸 200.1mm 没有定位误差。（2）槽的中心平面与 30H7 孔轴线垂直度的定位误差长销与工件的配合去 30H7 h6，则 30h6=300 -0.013（mm） 30H7=30+0.021 0（mm）由于定位基准与设计基准重合，故基准不重合误差为零。基准位移误差的分析如图 1-4 所示。工件孔轴线定位销轴线孔与销的配合图2-4 基准位移误差分析图 基准位移误差分析基准位移误差y=28tana=280.000273=0.0044（mm）由于定位误差D=y=0.00440.08/5（mm） ，故此定位方案可行。结论：基准不重合误差为零。4-4工件的夹紧工件的夹紧在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。为了18保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。工件定位后，将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变的装置，称为夹紧装置。4-4-14-4-1夹紧装置的组成和设计原则夹紧装置的组成和设计原则1、夹紧装置的组成夹紧装置的组成由以下三部分组成。（1）动力源装置 它是产生夹紧作用力的装置。分为手动夹紧和机动夹紧两种。手动夹紧的力源来自人力，用时比较费时费力。为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。（2）传力机构 它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。传力机构的作用是：改变作用力的方向；改变作用力的大小；具有一定的自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重要。（3）夹紧元件 它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。2、夹紧装置的设计原则在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：（1）工件不移动原则夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。（2）工件不变形原则夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。19（3）工件不振动原则 对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。（4）安全可靠原则 夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。（5）经济实用原则 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；操作方便、省力，使用性能好。4-4-2确定夹紧力的基本原则确定夹紧力的基本原则设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。1、夹紧力的方向夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。选择时必须遵守以下准则：（1）力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。（2）紧力的方向应有利于减小夹紧力，以减小工件的变形、减轻劳动强度。（3）力的方向应是工件刚性较好的方向。由于工件在不同方向上刚度是不等的，不同的受力表面也因其接触面积的大小而变形各异。尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧力的方向要指向工件刚性最好的方向。2、夹紧力的作用点夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。选择作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。夹紧力作用点的选择是达到最佳夹紧状态的首要因素。合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准20则：（1）力的作用点应落在定位元件的支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，使夹紧力作用在支承上。如夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件的定位。（2）力的作用点应选在工件刚性较好的部位。这对刚度较差的工件尤其重要，如将作用点由中间的单点改成两旁的两点夹紧，可使变形大为减小，并且夹紧更加可靠。（3）力可的作用点应尽量靠近加工表面，以防止工件产生振动和变形，提高定位的稳定性和靠性。3、夹紧力的大小夹紧力的大小，对于保证定位稳定、夹紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密切的关系。夹紧力的大小要适当。夹紧力过小则夹紧不牢靠，在加工过程中工件可能发生位移而破坏定位，其结果轻则影响加工质量，重则造成工件报废甚至发生安全事故。夹紧力过大会使工件变形，也会对加工质量不利。理论上，夹紧力的大小应与作用在工件上的其它力（力矩）相平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关，计算是很复杂的。因此，实际设计中常采用估算法、类比法和试验法确定所需的夹紧力。 当采用估算法确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力（大型工件应考虑重力、惯性力等）的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数作为实际所需夹紧力，即 Fwk = KFw 式中 Fwk 实际所需夹紧力，单位为 N； Fw 在一定条件下，由静力平衡算出的理论夹紧力，单位为N； K安全系数，粗略计算时，粗加工取 K2.53，精加工取K1.52。夹紧力三要素的确定，实际是一个综合性问题。必须全面考虑工件结构特21点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素，才能最后确定并具体设计出较为理想的夹紧装置。4-4-3减小夹紧变形的措施减小夹紧变形的措施工件有时会很难找出合适的夹紧点，这时可以采取以下措施减少夹紧变形。1、均匀的对称变形，通过调整刀具适当消除部分变形量，也可以达到所要求的加工精度。增加辅助支承和辅助夹紧点，若高支座可采用增加一个辅助支承点及辅助夹紧力，就可以使工件获得满意的夹紧状态。2、分散着力点 ，用一块活动压板将夹紧力的着力点分散成两个或四个，从而改变着力点的位置，减少着力点的压力，获得减少夹紧变形的效果。3、增加压紧件接触面积，在压板下增加垫环，使夹紧力通过刚性好的垫环均匀地作用在薄壁工件上，避免工件局部压陷。4、对于一些极薄的特形工件，靠精密冲压加工仍达不到所要求的精度而需要进行机械加工时，上述各种措施通常难以满足需要，可以采用一种冻结式夹具。这类夹具是将极薄的特形工件定位于一个随行的型腔里，然后浇灌低熔点金属，待其固结后一起加工，加工完成后，再加热熔解取出工件。低熔点金属的浇灌及熔解分离，都是在生产线上进行的。4-4-4夹紧方案夹紧方案根据工件夹紧原则，夹紧力的作用点应适当靠近加工表面，因此除开用螺母与开口垫圈夹压在工件圆柱的端面之外，在靠近加工表面的部位设置了辅助支承，增加了夹紧力（如下图） 。22图五 夹紧整体图4-5对刀块对刀块铣刀的分类：铣刀的类型很多，可根据铣刀的形状及用途分类。1、按铣刀的用途分类（1）加工平面用的铣刀a、圆柱铣刀，用于卧式铣床上加工平面，主要是用高速钢制造。圆柱铣刀采用螺旋形刀齿以提高切削工作的平稳性。b、端面铣刀，用于立式铣床上加工平面。刀齿采用硬质合金制造，生产高。（2）加工沟槽用的铣刀 如键槽铣刀、两面刃铣刀、三面刃铣刀、立铣刀、角度铣刀、月牙键槽铣刀、锯片铣刀等。（3）加工成形表面用的铣刀 如成形铣刀。2、按铣刀齿背形状分类（1）尖齿铣刀 23尖齿铣刀也叫直线齿背铣刀。这种铣刀的刀齿是尖齿的，其齿背是用角度铣刀铣出来的，所以呈直线形。（2）产齿铣刀 产齿铣刀的齿背是用产齿的方法得到的。产齿铣刀沿前刀面重磨，重磨后铣刀的刀齿性能保持不变，因此适用于切削廓形较复杂的铣刀，如成形铣刀等。除此之外，铣刀还可以按刀齿数目分为粗齿铣刀和细齿铣刀。在直径相同的情况下，粗齿铣刀的刀数较少，刀齿的强度及容屑空间较大，适于粗加工，细齿铣刀适用于半精加工和精加工。此铣槽工序的铣刀需两个方向对刀，故应采用直角对刀块。4-6夹具体与定位键夹具体与定位键夹具体的分类：1铸造夹具体夹具体材料一般是铸造，其特点是工艺性好，可铸出各种复杂形状，具有较好的抗压强度、刚度和抗振性，但生产周期长，需进行时效处理，以消除内应力。常用材料为灰铸铁 2焊接夹具体它由钢板、型材焊接而成，这种夹具体制造方便、生产周期短、成本低、重量轻(壁厚比铸造夹具体薄)。但焊接夹具体的热应力较大，易变形，需经退火处理，以保证夹具体尺寸的稳定性。 3锻造夹具体它适用于形状简单、尺寸不大、要求强度和刚度大的场合。锻造后也需经退火处理此类夹具体应用较少。 4型材夹具体 小型夹具体可以直接用板料、棒料、管料等型材加工装配而成这类夹具体取材方便、生产周期短、成奉低、重量轻， 24 5装配夹具体 它由标准的毛坯件、零件及个别非标准件通过螺钉、销钉连接，组装而成。此类夹具体具有制造成本低、周期短、精度稳定等优点，有利于夹具标准化、系列化，也便于夹具的计算机辅助设计。为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于 1.25 的原则确定其宽度，并在两端设置耳座，以便固定。为了使夹具在机床工作台的位置准确及保证槽的中心平面与 30H7 孔轴线垂直度要求，夹具体底面应设置定位键，定位键的侧面应与长销的轴心线垂直。4-7夹具装配图及分析夹具装配图及分析图十 夹具装配图下面是对拨叉铣槽夹具的分析说明。1、夹具最大轮廓尺寸为 220mm，180mm，244mm。2、影响工件定位精度的尺寸和公差为工件已加工内孔与心轴的配合尺寸为 30H7 h6。3.影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差定位键与铣床工作台 T 形槽的配合尺寸 14h6。4.影响夹具精度的尺寸公差为定位心轴的轴心线对定位键侧面的垂直度为0.03mm；定位心轴的轴心线对夹具底面的平行度为 0.05mm。5.影响对刀精度的尺寸和公差；塞尺的厚度尺寸 1h8=10 -0.014mm。4-8夹具精度分析计算夹具精度分析计算为确使夹具能满足工序要求，在夹具技术要求指定以后，还必须对夹具进行精度分析。若工序某项精度不能被保证时，还需要夹具的有关技术要求作适25当调整。按夹具的误差分析一章中的分析方法，下面对本例中的工序要求逐项分析；1.槽宽尺寸 10H11mm；此项要求由刀具精度保证，与夹具精度无关；2.槽侧面到工件底面面尺寸 200.1mm；对此项要求有影响的是对刀块侧面到定位板 间的尺寸 190.04mm 及塞尺的精度（1h8mm） 。上述两项误差之和为 0.0940.1(mm)因此，尺寸 200.1mm 能保证；3.槽深 8mm：由于工件在 Z 方向的位置由定位心轴确定，因此有定位误差，定位心轴与孔的配合为 30H7 h6，其定位误差最大为 0.034mm，塞尺尺寸（1h8mm）及对刀块水平面到定位销的尺寸（780.04mm）也对槽深尺寸有影响，因此：T=0.034+0.014+0.08mm=0.128mm。尺寸 8 的公差（按 IT12 级）为 0.15mm，故尺寸 8mm 能保证；4.槽的中心平面与 30H7 孔轴线垂直度公差 0.08mm；影响该项要求的因素有：（1）定位误差 0.01mm；(2)加工方法误差 0.012mm；(3)夹具定位心轴的轴线与夹具底面的平行度公差 0.03mm；(4)定位心轴的轴线对定位侧面的垂直度公差 0.05mm；由于这些误差不在同一方向，因此，槽中心平面最大位置误差在 YOZ 面之上为 0.01+0.012+0.05=0.072mm；在 YOX 平面上为 0.01+0.012+0.03=0.052mm。此两项都小于垂直度公差 0.08mm，故该项要求能保证。综上所述，该铣槽夹具能满足铣槽工序要求，可行。4-8-1UG 建模夹具体组装实体图过程建模夹具体组装实体图过程1、零件图建模：YOZ 平面为基准面绘制零件图，通过草图绘制、拉伸、求和、求差等命26令完成绘制，获得零件图如下：图十一 工件图 2、绘制夹具体实体图以 YOZ、XOZ 平面为基准平面进行绘制，通过拉伸、求和求差、替换面等命令完成绘制，获得实体图如下：图十二 夹具体实体图3、定位夹紧装置以 YOZ 平面为基准面进行绘制，通过拉伸、求和求差等命令完成绘制，获得实体图如下：图十三 定位夹紧4、对刀块以 YOZ 平面为基准平面进行绘制，通过草图绘制、拉伸、求和求差等命令完成绘制，获得实体图如下：图十四 对刀块 通过以上几步，可获得夹具的整体实体图：总结总结本毕业设计主要完成了如下工作：1、完成了拨叉零件铣槽工序的专用夹具设计，对夹具的结构特点、方案选择、结构要求进行了思考，通过分析计算确定了最终的方案；2、完成了整套夹具的建模以及零件装配图，对工件进行了详细的绘图标注分析，同时对个别零件（例如：定位元件、夹紧元件、对刀块等）进行了拆画。在此次论文写作中，我去图书馆查资料，在网上搜集资料，经过不断的精心准备，在老师的指导下我终于把论文底稿给定了下来。在设计中我深刻的体会到：无论做什么，都要做一个自始自终的人，尽力把每一个章节都做好，一27切按照要求做，充分发挥自己的创造能力。但是，由于设计时间有限，该设计中的疏忽和缺陷在所难免，所以依然存在许多漏洞和不足之处，请老师教正。在毕业论文设计工作进行的过程中，我积累了知识的同时也发现自己的不足，在书本上学到的知识，还远远不能满足工作生活中的需要，所以我会在今后不断的用各方面的知识来充实自己。