毕业设计（论文）塑料仪表盖的注射模设计

济源职业技术学院 毕 业 设 计题目 塑料仪表盖的注射模设计 系别 机 电 工 程 系 专业 模具设计与制造 班级 模具0805班 姓名学号指导教师日期 2010年12月 济源职业技术学院毕业设计设计任务书设计题目：塑料仪表盖的注射模设计设计要求：1. 确定合理工艺方案2. 设计合理的模具结构3. 设计要全面介绍模具的工作原理4. 内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高设计进度要求：第一至七周 技能训练第八周 搜集模具相关资料第九周 前期准备工作第十周 模具基本类型与工作部分零件尺寸计算第十一周 模具整体设计和绘制装配图第十二周 模具主要零件图的绘制第十三周 毕业论文的校核、修改第十四周 打印装订，准备答辩指导教师（签名）： 摘 要本次模具设计的内容是“塑料仪表盖的注射模设计”。塑件为电子仪表中使用的塑料仪表盖，是仪表中的配套零件，受力不大，强度要求不高，其形状结构相对简单，只在盖的顶部有4个小孔和一个中心孔，外形尺寸不大。设计开始时，首先收集、分析原始资料，通过对塑件的原材料、尺寸、表面质量分析确定塑件的工艺方案。接下来是塑件基本参数的计算及注射机的选取，包括塑件体积和质量的计算，确定型腔数目并初步选取注射机。再根据产品结构特点，确定注射模的结构，其内容包括确定成型位置、分型面、浇注系统、推出方式、冷却和加热系统、排气系统、成型零部件及结构零部件的结构形式等。绘制注射模结构草图并校核注射机的有关工艺参数，对注射量的校核、注射压力与锁模力的校核、模具厚度的校核、注射机开模行程的校核等。对成型零部件的工作尺寸进行计算，确定型腔壁厚。最后绘制注射模总装图和零件图，审核完毕。在设计过程中我参阅了一些相关的文献，根据基本的理论知识，通过细致、深入的分析，是设计简单、易懂、突出重点，在实际加工中更加方便，体现出“以人为本”的理念。并且，由于塑件应用范围广、生产批量大，具有很好的推广价值。同时，由于我水平有限，设计中的错误与不当之处，恳请批评指正。关键词：塑料仪表盖，注射模，孔，ABSII目 录摘 要II1 塑件工艺分析11.1 塑件设计要求11.2 收集、分析原始资料21.2.1 收集原始资料21.2.2 对塑件进行分析22 塑件基本参数的计算及注射机的选取42.1 塑件体积和质量的计算42.2 确定型腔数并初步选取注射机43 确定注射模的结构73.1 确定成型位置73.2 确定分型面73.3 浇注系统设计83.3.1 主流道的设计83.3.2 分流道的设计93.3.3 浇口的设计103.4 确定推出方式103.5 拉料杆的形式选择123.6 冷却和加热系统设计123.6.1 冷却系统的设计123.6.2 加热系统设计133.7 排气系统设计143.8 合模导向机构的设计143.8.1 导柱的设计143.8.2 导套的设计143.9 确定成型零部件及结构零部件的结构形式153.9.1 成型零部件的结构形式153.9.2 结构零部件的结构形式164校核注射机的有关工艺参数174.1注射量的校核174.2 注射压力与锁模力的校核184.2.1 注射压力的校核184.2.2 锁模力的校核184.3模具厚度H的校核194.4 注射机开模行程的校核195 模具设计的有关计算205.1 成型零部件工作尺寸计算205.2型腔壁厚的确定236 注射模零件及总装技术要求256.1 零件的技术要求256.2 总装技术要求257 模具外形及工作原理27致 谢29参考文献30 301 塑件工艺分析1.1 塑件设计要求设计如图1.1所示的塑料仪表盖的注射模。图1.1 塑料仪表盖塑件图塑件材料：ABS塑件生产批量：40万件塑件表面要求：塑件技术要求：塑件不允许有裂纹和变形缺陷，脱模斜度为。1.2 收集、分析原始资料1.2.1 收集原始资料ABS塑料性能及成型参数见表1.1。表1.1 ABS塑料性能及成型参数密度模具温度收缩率注射压力预热温度/工艺参数注射时间时间高压时间料筒温度/后段冷却时间中段总周期前段螺杆转数（）喷嘴温度/使用注射机类型螺杆、柱塞均可1.2.2 对塑件进行分析（1）塑件的原材料分析基本特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS具有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。塑料制件采用ABS塑料，为热塑性塑料。其成型性能好；收缩率较小，为；有良好的机械强度、化学稳定性、电性能和较高的耐磨性、耐寒性、耐油性、和耐水性；具有较高的尺寸稳定性；可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成型，注射速度采用中等射速。（2）塑件的尺寸分析塑件与一般仪表盖的不同是尺寸相对较小，其最大直径为，整体高度为，壁厚均匀，为。（3）表面质量分析塑件的外观要求越高，表面粗糙度值相应越小。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔的表面粗糙度值。一般模具表面粗糙度值要比塑件的要求低级。塑件的表面粗糙度值一般为之间。塑件表面粗糙度要求不高，粗糙度。（4）塑件的结构工艺性分析塑件为电子仪表中使用的塑料仪表盖，是仪表中的配套零件，受力不大，强度要求不高。其形状结构相对简单，只在盖的顶部有四个小孔和一个中心孔，外形尺寸不大，且采用ABS热塑性塑料，可优先考虑采用注射成型。2 塑件基本参数的计算及注射机的选取2.1 塑件体积和质量的计算根据塑件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积：。初步估算浇注系统的体积：。塑件与浇注系统总体积：。计算塑件的质量查表1.1取塑料的平均密度：；塑件体积：。所以塑件的重量：浇注系统的重量：2.2 确定型腔数并初步选取注射机若不是根据现有设备确定成型方案，则应先确定型腔数，再选取注射机。根据塑件的结构尺寸及精度要求，塑件可在注射模上采用一模一腔。选择注射机时，应保证成型塑件所需的总注射量（包括浇注系统凝料）小于注射机的最大注射量，即式中： 型腔数量；单个塑件的体积；浇注系统的体积；注射机的最大注射容积；注射机最大注射量的利用系数，一般取。则 表2.1 部分国产注射机技术规格 型 号项 目额定注射量螺杆（柱塞）直径注射压力注射行程注射时间螺杆转数25、31、3958、32、89注射方式柱塞式柱塞式螺杆式螺杆式螺杆式合模力最大成型面积最大开（合）模行程模具最大厚度模具最小厚度动、定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压-机械液压-机械液压-机械液压-机械增压式液压泵电动机功率螺杆驱动功率加热功率机器外形尺寸查表2.1得，注射机最大注射量，选用型号注射机。 3 确定注射模的结构根据产品结构特点，塑件在模具中的布置方式有两种：一种是将塑件回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑件制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。对于第二种布置方式，则要求模具侧向分模，而此小长杆为小型塑件，通常采用1模多腔的结构，这里拟采用1模1件的结构，因此侧向分模有些困难，注射机需要较大的锁模力，且成型的产品飞边较薄，故采用第一种布置方案。此种布置方式对浇注系统、冷却系统和推出机构的设计都较第二种方式有利。模具型腔的结构采用动、定模对称的结构，易于加工制造。确定模具总体结构形式，其内容包括：确定成型位置、选择分型面、确定浇注系统形式、确定推出方式、冷却和加热系统设计、确定成型零部件及结构零部件的结构形式等。3.1 确定成型位置根据塑料的结构特点，采用了一模一腔，并将塑件的回转轴线与模具的主流道衬套的轴线布置在同一轴线上，型腔设置在定模部分的镶件中。3.2 确定分型面分型面的确定应考虑塑件的外观质量，同时考虑塑件的结构，确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模，通常分型面的选择应尽可能使开模后留在动模一侧，这样有利于动模内设置的推出机构动作。通常遵循以下原则：（1） 分型面应选择在塑件外形最大轮廓处；（2） 分型面的选择应有利于塑件顺利脱模；（3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求；（4） 分型面的选择应考虑塑件外观质量；（5） 分型面的选择应有利于排气；（6） 分型面的选择应便于模具制造。本塑件将分型面设在塑件的底部。分型面的选择如下图3.1所示：图3.1 分型面的形式图3.3 浇注系统设计根据塑件注射成型的整个过程可知应采用普通流道浇注系统。3.3.1 主流道的设计主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处到分流道为止的一段流道，是塑件熔体进入模具型腔最先流经的部位，通常设计在注射模的主流道衬套中。主流道轴线一般位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合。为了让主流道凝料能从主流道衬套中顺利取出，主流道设计成锥角为的圆锥形，流道表面粗糙度，长度一般不超过，与分流道结合处需采用半径为的圆角过渡。主流道衬套一般选用碳素工具钢如，等材料，热处理淬火硬度。主流道与注射机喷嘴的对接处设计成球形凹面，其深度为，球面半径比喷嘴球面半径大，小端直径比注射机喷嘴直径大。主流道衬套与模板的配合采用，与定位圈的配合采用。在设计小型模具时，可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。主流道衬套的结构形式，以及与模板、定位圈的固定形式如图3.2所示：图3.2 主流道形式图3.3.2 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段流道，对于小型塑件的单型腔注射模，通常不设分流道。本塑件成型时不设分流道。3.3.3 浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，它在大多数情况下是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。浇口的作用主要表现为：对塑料熔体流入型腔起控制作用，有利于充模；当充模结束注射压力撤销后，浇口处熔体较早凝固，防止型腔内熔体的倒流；成型后也便于塑件与整个浇注系统凝料分离。浇口形式、大小、数量及位置的确定在很大程度上决定了塑件的质量，也影响了成型周期的长短。轮辐浇口是在内侧开设的环形浇口的基础上加以改进，有圆周进料改为几段小弧进料，浇口尺寸与侧浇口类似。这样浇口凝料易于去除且用料也有所减少。因塑件具有的中心孔，且为一模一腔，故浇口的类型可采用轮辐式浇口。塑件浇口形式如图3.3所示：图3.3 塑件浇口形式图3.4 确定推出方式结合塑件的结构特点，由于设置推杆位置的自由度较大，因而推杆推出机构是最常用的推出机构。塑件采用推杆推出的方式，由4根均布的推杆推出，由拉料杆推出浇注系统的凝料。工作过程是：开模时，动模部分向后移动，包在型芯上的塑料与拉料杆拉动的浇注系统凝料一同随动模后移。若是机动推出机构推板与注射机顶杆接触时，推动机构停止不动，动模继续后移，推杆与动模之间就产生了一个相对移动，将塑件从动模的型芯上推出。常见的推杆形状结构其截面形状应根据塑件的几何形状、型腔和型芯结构的不同来设定，常用的推杆截面形状是圆形。设计时不管采用何种形状，都要考虑到要有足够的刚性，以防止推出时变形。推杆的工作端与模板或型芯上推杆孔的配合常采用或的间隙配合，配合长度视推杆直径的大小而定，推杆配合部分的表面粗糙度。推杆固定端与推杆固定板通常采用单边的间隙。推杆的材料常用，等碳素工具钢（热处理要求硬度）或弹簧钢（热处理要求硬度）。推杆的固定形式如图3.4所示：图3.4 推杆的固定形式推出行程一般比塑件尺寸大35mm，可确定推出行程为54mm。3.5 拉料杆的形式选择图3.5 拉料杆的形式为了使主流道凝料能顺利地从主流道衬套中脱出，往往设置拉料杆。带Z形头拉料杆的冷料井，是最常用的形式，开模时，由Z形钩将主流道凝料从主流道衬套中拉出，再由推出机构带动拉料杆将主流道凝料推出模外，用手工沿侧向稍加移动即可取出塑件。本塑件采用Z形拉料杆拉出浇注系统凝料，如上图3.5所示。3.6 冷却和加热系统设计无论何种塑料进行注射成型，均有一个比较适宜的模具温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量也比较高。为了使模温能控制在一个合理的范围内，必须设计模具温度的调节系统。3.6.1 冷却系统的设计冷却系统的设计原则：1） 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大，使型腔表面温度分布趋于均匀；2） 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；3） 浇口处加强冷却，因为塑料熔体充填型腔时，浇口处温度最高；4） 冷却水道出、入口温差应尽量小，使模温均匀；5） 对于收缩率较大的塑料，冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置；6） 冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑料的熔接部位，以免产生熔接痕。为了使冷却效果好、缩短成型周期，在模具的定模型腔板和动模型腔板内开设了冷却水道，动模型腔板内横向阶梯穿过模板，使塑件各处的冷却均匀，模具的模温均匀。冷却系统结构如图3.6所示：图3.6 冷却系统结构3.6.2 加热系统设计当注射成型工艺要求模具温度在以上时，模具中心必须设置加热装置。ABS塑料成型时需要模温为，可不考虑模具的加热。3.7 排气系统设计注射模成型时排气通常有配合间隙排气、在分型面上开设排气槽排气、利用排气塞排气、强制性排气四种方式，来保证充模时模内气体顺利排出，脱模时外界空气顺利进入。这里采用分型面间隙以及推杆、拉料杆与孔的配合间隙排气。3.8 合模导向机构的设计合模导向机构的作用是保证动模和定模或模内其他零件之间准确对合，确保塑件的形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞或干涉，成型时承受一定的侧压力，另外在模具装配时可起定位作用，避免模内动、定模错位。3.8.1 导柱的设计带头导柱结构简单、加工方便，用于简单模具。小批量生产一般不需要用导套，而是导柱直接与模板中的导向孔配合。生产批量大时，也可在模板中设置导套，导向孔磨损后，更换导套即可。导柱导向部分的长度比凸模端面的高度高出，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱前端应做成锥台形或半球形，以使导柱顺利地进入导向孔，导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢经渗碳淬火处理或T8、T10钢经淬火处理，硬度为。导柱固定部分表面粗糙度值为，导向部分表面粗糙度值为。导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度。导柱固定端与模板之间一般采用或的过渡配合；导柱的导向部分通常采用或的间隙配合。3.8.2 导套的设计直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合；带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好做成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱必须做成不通孔时，可在不通孔的侧边打一小孔排气。导套用与导柱相同的材料制造，其硬度一般低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度值一般为。导套用或配合镶入模板。塑件导柱与导套的配用形式如图3.7所示：图3.7 塑件导柱与导套的配用形式3.9 确定成型零部件及结构零部件的结构形式3.9.1 成型零部件的结构形式模具的成型零件主要由型芯和型腔组成，其中型腔是由镶件嵌入定模板中如图3.8为型腔图。图3.8 型腔图3.9.2 结构零部件的结构形式我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。四种模架的组成、功能及用途如表3.1：表3.1 四种模架的组成、功能及用途型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成、功能及用途可以看出，A1型模型适用于本次模具的设计，故选用基本型中A1型标准模架，为推杆推出机构，定模两板、动模一板式，与前面设计结果相符。中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：，再根据所选取的模架规格可通过标准模架表查得上、下模板的厚度为，垫板厚度为。4校核注射机的有关工艺参数根据上述零部件的设计，初步绘制出注射模完整的结构草图。对所选用的注射机的额定注射量、注射压力、锁模力、开模行程和推出装置及装模部分尺寸等有关参数进行校核，并最终确定注射模的结构及所选注射机。4.1注射量的校核有前面计算得塑件重量为，浇注系统重量为，则每次注射需塑料量为（按一模一腔）：模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量（额定注射量）的，由此有式中：型腔数目；单个塑件的质量或体积（）；浇注系统所需塑料的质量或体积（）；注射机允许的最大注射量。按照上式校核注射机的最大注射量：（满足要求）4.2 注射压力与锁模力的校核4.2.1 注射压力的校核注射压力的校核是核定注射机的最大注射压力能否满足该塑件成型的需要。查表1.1可知，ABS塑料成型注射压力为，可取，查表2.1可知，注射机的额定注射压力为，满足塑件成型的注射压力。4.2.2 锁模力的校核注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的压力小于注射机额定锁模力，即式中：型腔数目；单个塑件在模具分型面上的投影面积（）；浇注系统在模具分型面上的投影面积（）；塑件熔体对型腔的成型压力（），其大小一般是注射压力的；注射机的额定锁模力，按表2.1得，注射机额定锁模力为。投影面积计算：塑件投影面积 ；浇注系统投影面积 。涨开力： （满足要求）4.3模具厚度H的校核模具设计是的总厚度H必须在注射机允许安装的最大模具厚度与最小模具厚度之间，即满足下列关系：模具厚度H可按上式校核。注射模的厚度，查表2.1得注射机的最大模厚，最小模厚，所以，满足的设计要求。4.4 注射机开模行程的校核注射机的最大开模行程必须大于取出塑件或有其他要求时所需分开模具的距离。对于液压和机械联合作用的锁模机构的注射机，最大开模行程是由连杆机构的冲程或其他机构的冲程所决定，不受模具厚度的影响。对于单分型面注射模，其开模行程可按下式校核：式中：注射机最大开模行程（移动模板行程）；塑件脱模所需的推出距离，；包括浇注系统凝料在内的塑件高度，。注射机的开模行程可按上式校核：注射机的开模行程：查表2.1得，注射机的最大开模行程，所以 （满足设计要求）5 模具设计的有关计算5.1 成型零部件工作尺寸计算成型零件工作尺寸的计算方法有两种，常用的是按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算的方法，成型零件工作尺寸与塑件尺寸的关系如图5.1所示。图5.1 成型零件工作尺寸与塑件尺寸的关系1） 型腔与型芯的径向尺寸计算型腔径向尺寸： （5-1）型芯径向尺寸： （5-2）式中：型腔、型芯的径向基本尺寸，；塑件外廓、塑件孔的径向基本尺寸，；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差，；修正系数 当塑件尺寸较大、精度级别较低时，；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，。2） 型腔深度与型芯高度的尺寸计算型腔深度尺寸 （5-3）型芯高度尺寸 （5-4）式中：型腔深度、型芯高度的基本尺寸，；塑件高度、塑件孔深的基本尺寸，；修正系数 当塑件尺寸较大、精度级别较低时，；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，。3）中心距的尺寸计算模具上凸台之间、凹槽之间的中心线距离等这一类尺寸称为中心距尺寸。因同时磨损的结果可能会使中心距尺寸发生变化，在计算时不必考虑磨损量。中心距尺寸为： （5-5）式中：模具中心距的基本尺寸，；塑件中心距的基本尺寸，；由塑件图可知，外径尺寸的公差为，的公差为，内径尺寸的公差为，高度尺寸的公差为，中心距尺寸的公差为；查表可得塑件的收缩率为，取平均收缩率；取塑件公差的；修正系数取或。按式（5-1）计算型腔尺寸如下：按式（5-2）计算型芯径向尺寸如下：按式(5-3)计算型腔深度尺寸如下：按式（5-5）计算中心距尺寸如下：5.2型腔壁厚的确定塑料模具需要在一定温度和压力下工作，模具型腔受到塑料熔体压力的作用，必须具有足够的刚度和强度。如果型腔侧壁和底板的厚度过小，就可能因强度不够而产生塑性变形，也可能因刚度不够而产生翘曲变形，导致溢料或出现飞边，使塑件产生缺陷。因此合理确定型腔侧壁和底板厚度是非常重要的。目前型腔壁厚计算主要有计算法和查表法两种方法。计算法中常用的有按强度和按刚度计算两大类。由于模具型腔的形状、结构形式是多种多样的，其计算方法也是相应有多种，再者，模具在成型过程中受力情况也十分复杂，一些参数难以确定，因此对型腔壁厚的计算既很难做到精确，也比较复杂且繁琐。在一般的模具设计中，为简化模具设计，常采用经验数据或查有关表格，即查表法，如表5.1 矩形型腔壁厚尺寸。表5.1 矩形型腔壁厚尺寸 （单位：）矩形型腔内壁短边整体式型腔侧壁厚镶拼式型腔凹模壁厚模套壁厚查表可选，型腔侧壁厚。6 注射模零件及总装技术要求6.1 零件的技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.190和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形零件 材料和热处理要求，优先按表6.1内容选用。表6.1 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度参数零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件Q235GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045556.2 总装技术要求表6.2 总装技术要求条目编号条目内容1定模（式定模板）与动模（式动模应板）安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T125556.2规定2导柱、导套对定、动模安装面（式定、动模座半安装面）的垂直度按GB/T12555.2和GB/T125556.23模具所有活动部分应保证位置准确动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动4塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上安放位置应定位准确、安放可靠，具有防止错位措施5流道转接处应光滑圆弧连接、镶拼处应密合，浇注系统表面粗糙度为Ra0.8um6热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象7滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于3/4，开模后定位准确可靠8合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙，其值应符合如下规定：塑料流动性好一般较差塑料间隙/mm0.030.050.089冷却加热（不包括电加热）系统应畅通，不应有泄漏现象10气动式液压系统应畅通，不应有泄漏现象11电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象。12在模具上装有吊环螺钉时，应用符号GB825的规定。13分型面上应尽可能避免有螺钉式销钉的穿孔，以免积存溢料。7 模具外形及工作原理塑件采用1:1比例绘制注射模总装图。在绘制俯视图时，将定模部分移走，只绘制动模部分。注射模总装图如图7.1所示：1定模座板；2定模板；3导套；4导柱；5定位圈；6,8,9,16,20,21螺钉；7主流道衬套；10型腔镶件；11推杆；12拉料杆；13冷却水接头；14动模板；15垫块；17复位杆；18推杆固定板；19推板；22动模座板；23动模镶块；24型芯图7.1 塑料仪表盖注射模总装图模具工作原理：开模时，动模部分向后移动，包在型芯24上的塑料与拉料杆12拉动的浇注系统凝料一同随动模后移，在塑件底部分型。推杆19与注射机顶杆接触时，推动机构停止不动，动模继续后移，推杆与动模之间就产生了一个相对移动，将塑件从动模的型芯上推出。由Z形钩将主流道凝料从主流道衬套中拉出，再由推出机构带动拉料杆将主流道凝料推出模外。致 谢随着毕业设计的完成，大学三年的学习时光也走到了尽头，在我的大学生活里，走过了一些人，是他们让我从最初的迷茫找到了自己的方向，是他们让我从无知不断地积累起知识的堡垒，是他们催促我从幼稚懵懂变得更加成熟。感谢我的老师，进入济源职业技术学院之前我根本不懂模具是什么，是在老师们的引导下，我学了机械制图，学会了使用AUTOCAD、Pro/E等，我还学习了冲压模具、塑料模具、模具成型工艺、成型设备等，现在我的脑子里已经有了模具的基本理论体系。同时，特别感谢我的毕业设计指导老师王军锋老师，作为老师，他真正的做到了教书育人。他对我们的毕业设计严格要求，使我们认识到了毕业设计的重要性。他对我们很负责人，即便是打电话问问题，他也会在百忙之中对我们提出的问题耐心的讲解。他的人格也影响了我们，教会我们做一个正直、认真的人。另外，还要感谢辅导员老师，三年来，一直关心着我们的学习生活，耕耘了三年，使我们成为有用之材。感谢我的朋友，我的大学因为有了他们才更加精彩。是在他们的影响下，我学到了一些书上学不到的知识，学会了更多为人处事的道理。我曾经也迷茫过，是我的朋友让我看得更清该怎么办。在他们的帮助下我顺利的完成了自己的目标。感谢所有朋友的陪伴，让我的大学生活过得如此充实。感谢我的同学，一直以来，是每个人的努力使我们的班级像个家庭一样，让我感觉到了集体的温暖、集体的力量。我们在一起学习、参加活动，这些都将是我最美好的回忆。感谢我的母校济源职业技术学院，学校为我们提供了良好的学习、生活环境，使我们身心健康的学习。在这里，我们不但学到了理论知识，也提升了自身的综合素质。感谢机电工程系，给我们实习、做毕业设计的机会，通过自己的动手操作和探索，我学到了很多实用的知识，为以后的学习工作奠定了良好的基础。最后，我衷心的说一声：谢谢！高雪华2010-12-04参考文献1 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计第2版.北京.机械工业出版社，20072 张永春.冷冲压及塑料模具设计与制造.北京.北京航空航天大学出版社，20083 段玉春.最新模具技术手册.呼和浩特.内蒙古人民出版社，20094 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海.上海科学技术出版社，1985 5 李秦蕊.塑料模具设计.西安.西安工业大学出版社，19886 李德群.塑料成型模具设计.武汉.华中理工大学出版社，19907 贾润礼，程志远.实用注塑模设计手册.北京.中国轻工业出版社.20008 冯爱欣.塑料注射模具机构与结构设计.北京.机械工业出版社，19979 阎亚林.塑料模具图册.北京.高等教育出版社，200410 陈锡栋，周小玉.实用模具技术手册.北京.机械工业出版社,200211 齐卫东.塑料模具设计与制造.北京.高等教育出版社，200412 许发樾.模具标准应用手册.北京.机械工业出版社，199413 叶伟昌.刀量模具设计简明手册.北京.机械工业出版社，199514 虞传宝.冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料.北京.机械工业出版社，199315 李学军.模具常用机械设计.北京.机械工业出版社，2003附件3济源职业技术学院毕业设计（论文）意见表指导教师意见： 教师签字： 年 月 日 评阅人意见： 评阅人签字： 年 月 日答辩委员会意见： 成 绩 评 定：答辩组组长签字： 年 月 日