现浇梁施工方案

跨津浦铁路特大桥 20m 现浇简支梁施工方案 - 1 - 目录 1、编制说明 .- 1 - 1.1 编制依据 .- 1 - 1.2 工程概况 .- 1 - 1.3 主要工程数量 .- 2 - 1.4 质量要求 .- 3 - 1.5 地形、地貌、地质 .- 4 - 1.6 主要工程特点 .- 4 - 2、总体施工方案 .- 4 - 2.1 主要施工方案 .- 4 - 2.2 主要施工方法 .- 4 - 2.3 施工资源配置 .- 5 - 2.3.1 劳力配置计划 .- 5 - 2.3.2 主要机械配置计划 .- 6 - 2.4 施工进度计划 .- 6 - 2.4.1 总工期目标 .- 6 - 2.4.2 施工工期 .- 6 - 3、支架现浇简支箱梁的施工工艺 .- 7 - 3.1 地基处理 .- 7 - 3.2 支架搭设 .- 7 - 3.3 支架预压及卸载 .- 8 - 3.4 支座安装 .- 11 - 3.5 模板工程 .- 12 - 3.6 钢筋工程 .- 14 - 3.7 混凝土工程 .- 16 - 3.7.1 混凝土浇注 .- 16 - 3.7.2 混凝土养护 .- 18 - 3.8 预应力工程 .- 19 - 3.9 桥面工程施工 .- 23 - 4、质量保证措施 .- 26 - 4.1 混凝土浇筑质量保证措施 .- 26 - 4.2 混凝土振捣质量保证措施 .- 27 - 跨津浦铁路特大桥 20m 现浇简支梁施工方案 - 2 - 4.3 混凝土养护质量保证措施 .- 27 - 4.4 模板质量保证措施 .- 28 - 4.5 预应力质量保证措施 .- 28 - 4.6 钢筋质量保证措施 .- 29 - 4.7 裂纹控制 .- 30 - 5、安全保证措施 .- 30 - 5.1 高空作业安全措施 .- 30 - 5.2 吊车作业安全措施 .- 31 - 5.3 预应力施工安全措施 .- 32 - 5.4 脚手架使用安全措施 .- 33 - 5.5 安全用电保证措施 .- 34 - 5.6 人身安全保证措施 .- 34 - 5.7 文明施工 .- 35 - 附件 20m 现浇梁横断面图 满堂支架平面示意图 满堂支架立面示意图 20m 箱梁满堂支架计算 防高空坠落应急预案 防汛、防洪应急预案 大型机械设备防倾覆应急预案 火灾、爆炸事故应急救援预案 触电事故应急救援预案 跨津浦铁路特大桥 20m 现浇简支梁施工方案 - 1 - 跨津浦铁路特大桥 340#341#墩 20m 现浇简支梁施工方案 1、编制说明 1.1 编制依据 （1）跨津浦铁路特大桥施工图和无碴轨道后张法预应力混凝土简支 箱梁（双线）叁桥通（2008）2326-I-I 及叁桥通（2008）2326-I-I- JH（修） （直曲线、现浇普高梁） ； （2）国家和铁道部的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验 和验收标准： 客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准 （铁建设2005 160 号） ； 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号） ； 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南 （TZ213-2005） ； 铁路混凝土工程施工技术指南 （TZ210-2005） ； （3） 高速双线桥梁综合接地钢筋布置图京沪桥通 22； （4） 高速正线桥梁防震落梁措施京沪桥通-37（修） ； （5）客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ 型）安装图 通桥（2007）8360-TGPZ （6）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源及施工 环境等调查资料。 1.2 工程概况 跨津浦铁路特大桥 340#墩-341#墩（DK439+786.49DK439+807.19） 间梁体为无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线） ，340#墩身高为 7m，341#墩身高为 7.5m。梁计算跨度为 19.5m，梁长 20.6m，中心处梁高 2.515m，线路中心线及底座板范围梁高为 2.450m，支座高度 0.19m，梁 - 2 - 顶面宽 12m。跨中截面腹板厚 450mm，顶板厚 365mm；桥墩支座处腹板厚 1050mm，顶板厚 675mm；在距梁端 1.5m-4.5m 范围内腹板及顶板厚度呈线 性变化。具体尺寸见附图。 本简支箱梁轨道形式为 CRTS-型板式无砟轨道，桥面加高平台宽度 3100mm。位于直线段，无声屏障，二期荷载为 113.7kn/m。 1.3 主要工程数量 主要工程数量表 单 位 数 量 C50 m3 211.5 Q235 t 0.95 HRB335 t 36.34 KL400 t 0.636 t 528.8 t 2.98 M15-8 套 24 M15-9 套 8 波 纹 管 80 m 318.5 压 浆 M45水 泥 砂 浆 m3 1.236 C40 m3 6.3 预 埋 HRB335 t 1.213 现 浇 HRB335 t 1.755 混 凝 土 C40 m3 5.34 预 埋 钢 筋 HRB335 t 1.79 Q235 t 0.095 HRB335 t 0.3 混 凝 土 C40 m3 3.39 钢 筋 HRB335 t 0.795 盆 式 橡 胶 支 座 TGPZ-P-4000 固 定 /纵 向 /横 向 /多 向 个 1/1/1/1 钢 筋 HRB335 t 0.2 预 埋 钢 筋 Q235 t 0.008 预 埋 钢 件 Q235 t 0.41 m2 185.4 电 缆 槽 范 围 m2 57.7 保 护 层 C40聚 丙 烯 纤 维 混 凝 土 m3 1.7 145 个 3 125 个 9 110 个 4 90 个 9 工 程 项 目 现 浇 混 凝 土 钢 筋 梁 重 梁 体 现 浇 混 凝 土 钢 筋防 护 墙 二 期 恒 载 (KN/m)120 -140 锚 具 钢 绞 线 重 钢 绞 线 现 浇 钢 筋 竖 墙 盖 板 电 缆 槽 竖 墙 及 盖 板 支 座 预 埋 件 防 水 层 防 护 墙 内 侧 范 围 PVC泄 水 管 PVC管 材 PVC管 材 PVC管 材 PVC管 材 - 3 - 1.4 质量要求 满堂支架必须有足够的强度和刚度，确保梁体线性符合设计要求； 砼浇筑、钢筋加工、安装应符合验标和规范要求。梁体完成后应符合下 列要求： 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差(mm) 检验办法 1 梁全长 20 检查桥面及底板两侧，终张拉 30d后测量 2 梁跨度 20 检查支座中心至中心，终张拉 30d后测量 3 桥面及防护墙内侧宽度 10 检查 1/4 跨、跨中、3/4 跨和梁两端。 4 腹板厚度 +10-5 通风孔测量，跨中、1/4 跨、3/4 跨各 2 处 5 底板宽度 5 专用测量工具测量，跨中、1/4 跨、3/4 跨和梁两端， 6 桥面偏离设计位置 10 从支座螺栓中心放线，引向桥面 7 梁高 +10 -5 检查两端 8 梁上拱度 L/3000 终张拉 30d 时 9 顶板厚 +10 0 10 底板厚 +10 0 专用工具测量， 1/4 跨、跨中、 3/4 跨、梁两端各 2 处 11 防护墙厚度 +10，-5 尺量检查不少于 5 处 12 表面垂直度 每米高度偏差 3 侧量检查不少于 5 处 13 梁面平整度 每米长度偏差 5 1m 靠尺检查不少于 15 处 14 梁顶加高平台平整度 2mm/1m 及 3mm/4m 1m 靠尺检查不少于 20 处 15 钢筋保护层 不小于设计值 专用仪器测量，跨中和梁端的顶板 顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、 防护墙侧面和顶面以及梁端面各 1 处（每处不少于 10 点） 每块边缘高差 1 支座中心线偏离设计 位置 3 螺栓孔 垂直梁底板 尺量 螺栓孔中心偏差 2 尺量每块板上 4 个螺栓中心距 16 上 支 座 板 外露底面 平整无损，无飞边，防 锈处理 尺量观察 电缆槽竖墙、伸缩装置预 留钢筋 齐全设置、位置正确 接触网支架座钢筋 齐全设置、位置正确 泄水管、管盖 齐全完整，安装牢固，位置正确 17 桥牌 标志正确，安装牢固 尺量观察 - 4 - 1.5 地形、地貌、地质 本桥地质为鲁中南低山丘陵及丘间平原，地表以剥蚀为主，部分地 段基岩裸露。新生界地层有第四系洪、坡、残积以及冲积、湖积层，原 地面以下 2m 范围内为新黄土，往下为花岗片麻岩，无软弱下卧层。 大气降水为地下水的主要补给来源；本工程处地表水及地下水对普 通混凝土不具侵蚀性。 1.6 主要工程特点 1）无河流影响； 2）地质为新黄土、花岗片麻岩，稳定性好； 3）施工工期紧迫； 2、总体施工方案 2.1 主要施工方案 根据目前现场施工情况，现浇梁采用满堂支架施工。 传力途径为箱梁-模板-方木-顶托-碗扣支架-底座-方木-地基。 脚手架采用直径为 48mm、壁厚为 3.5mm 的钢管；横桥向底板和翼板 承重横梁均采用 1212cm 方木，纵梁采用 1010cm 方木，方木采用松 木，横向间距为 20cm；箱梁内模支架采用直径为 48mm 的普通钢管搭设； 底模模板采用尺寸为 1222441.5cm 的竹胶板；侧模采用组合钢模板， 内模采用钢木组合模板。 混凝土由 8#拌和站生产，混凝土运输车运送至现场，连续浇筑成型， 。 2.2 主要施工方法 全桥配备 1 套支架、1 套底模、1 套侧模、1 套内模。 现浇支架在现场搭设，模板采用 25t 吊车吊装。 钢筋、钢绞线：钢筋在加工场集中加工，运输至梁底，由汽车吊配 合人工搬运，在模内绑扎成型。钢绞线采用后穿法。 - 5 - 梁体混凝土由搅拌站提供，供应能力充足。 2.3 施工资源配置 2.3.1 劳力配置计划 根据现场实际情况，施工配备 6 名管理人员、54 名作业人员具体如 下： 施工配备人员明细表 序号 工种 人数 备注 1 领工员 1 工地指挥、组织协调 2 工程师 1 现场施工指导、质量控制 3 测量工 2 测量 4 试验员 1 材料试验、检验 5 安全员 1 现场安全 6 架子工 10 满堂支架搭设 7 钢筋工 10 钢筋制作与安装 8 模板工 8 模板安拆及维修 9 张拉工 8 下料穿线张拉 10 混凝土工 10 混凝土浇筑 11 电工 1 照明线路安装维修 12 机修人员 1 车辆、拌合机、张拉顶等维修 13 钳工 1 梁体铁件加工 14 电焊工 2 梁体铁件焊割 15 养生人员 1 混凝土养生 - 6 - 16 起重工 2 起重、支架安装及其他 17 合计： 60 人 2.3.2 主要机械配置计划 施工机械配备表 序号 名称 型号或规格 数量 备注 1 混凝土泵车 3 台 1 台备用 2 支架 碗扣型 37 吨 3 混凝土罐车 6m3 5 台 4 吊车 25t 1 台 立、拆模板、吊装钢筋 5 混凝土拌合站 1 座 8#拌和站 6 千斤顶 200t 4 台 7 油泵 4 台 8 电焊机 6 台 9 对焊机 1 台 10 钢筋切断机 1 台 11 钢筋弯曲机 1 台 12 砂轮切割机 2 台 13 插入式振捣棒 10 台 混凝土振捣 14 桥面整平机 1 台 2.4 施工进度计划 2.4.1 总工期目标 根据本段的架梁节点工期及全桥总体施工安排，计划 2009 年 5 月 14 日开始施工准备，2009 年 6 月 14 日结束。 2.4.2 施工工期 - 7 - 地基处理 2 天，支架搭设及预压时间为 10 天，梁体施工 19 天。 施工进度横道图 3、支架现浇简支箱梁的施工工艺 3.1 地基处理 箱梁桥面宽度为 12.0m，在桥面垂直投影的基础上每侧加宽 1.0m， 做为地基处理范围。 承台基坑回填应分层夯填密实，每层厚度控制在 20cm,采用气夯将地 基夯实，回填至距离原地面 20cm,做地基承载力试验，确保承载力达到 250Kpa 以上。两基坑间挖除地表土层 20cm，地质情况为新黄土，无软弱 下卧层，用挖机大致整平，再用压路机压实，压实之后做地基承载力试 验，确保承载力达到 250Kpa 以上。在两承台间铺一层 20cm 厚砂砾垫层， 按路基填筑要求用压路机压实。砂砾层上立模浇筑 20cm 厚 C20 混凝土， 混凝土浇筑完后用篷布覆盖养生。场地处理后，在场地周围设置排水沟， 用 M7.5 砂浆抹面，防止地表水浸入引起支架下沉。 3.2 支架搭设 14 15 16-22 23 2425 2627 28 29 30 31 11 12 13 14 1 地 基 处 理 22 支 架 搭 设 及 预 压 7 3 底 、 侧 模 安 装 2 4 绑 扎 梁 体 底 、 腹 板钢 筋 2 5 安 装 内 模 、 端 模 2 6 绑 扎 梁 体 顶 板 钢 筋 2 7 浇 筑 混 凝 土 18 养 生 、 拆 模 10 9 张 拉 、 封 锚 210 支 架 拆 除 1 11 地 面 恢 复 1 2009年 6月 合 计 （ 天 ） 31 2009年 5月序 号 工 序 名 称 持 续(天 ) 1-10 - 8 - 支架采用直径为 48mm、壁厚为 3.5mm 的钢管，根据各部位受力不同， 支架布置时，纵桥向间距均为 0.6m；横桥向间距：底板及腹板处为 0.6m，翼缘板处为 0.9m，即 30.9m+0.3m+110.6+0.3m+30.9m；横 杆竖向步距为 1.2m，翼缘板下横杆顶端及腹板下横杆步距加密为 0.6m。 具体布置见附图。 支架搭设时，先用墨线在硬化后的地面上弹出支架的设计位置，然 后按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。立杆 垂直，以保证支架自身稳定。每根立杆下设底座，底座下顺桥向设置 1515cm 方木支垫，在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为 40mm，长 600mm，可调长度为 350mm。为了保持顶托横向稳定性，一般控制在 200mm 左右，顶托插入钢管时的长度不得小于 300mm。底板及翼板处立杆 顶部可调顶托上横桥向铺设 12*12cm 方木，再纵向铺设 1010cm 方木， 间距 20cm，方木间用 12#铁丝每 2m 一道绑扎固定。方木上铺设 1.5cm 厚 竹胶板，纵向方木与竹胶板用铁钉钉实连接。 支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔 5m 提供 一个基准点挂线找平。支架验收合格，铺设方木后，对纵向方木标高进 行复核，通过可调顶托进行调整，横向方木标高达到要求后铺设木板进 行预压作业。 为保证桥梁纵向稳定性，碗扣支架端头尽量抵住墩身；纵、横桥向 每 3m 间距设一排剪刀撑，剪刀撑用普通钢管与碗扣支架用扣件连接牢固， 扣件每 23m 设一个。 注意事项： 钢管支架的架设必须规范，横杆、斜杆、立杆均严格按照尺寸搭设， 立杆必须竖直，横杆必须保证水平和间距均匀。 支架应有足够的强度、刚度及稳定性。 支架均采用人工搭设，在搭设过程中，尤其要注意施工组织和保障 - 9 - 安全。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工防护平台。 3.3 支架预压及卸载 在支架上浇筑梁段时，由于支架弹性、杆件连接处有缝隙等原因， 承压后易变形引起模板下沉移位甚至导致混凝土梁段出现裂缝。因此在 支架搭设好并铺好底板模板后，对支架进行预压试验。预压以消除其非 弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。预压方法采取堆砂 袋预压。 3.3.1 预压荷载的计算 支架预压重量根据每节段箱梁实际断面计算平均分配到底模上， 预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的 1.2 倍，约 640 吨。 3.3.2 测点的布置 预压前先在底模和下部支架顶端布设观测点，将钢筋固定在底模 上，下端距混凝土基础约 50cm；同时在支架基础上对应位置预埋钢筋， 在两钢筋重合部分同一水平位置作一标记。测量位置设在支点、梁跨 的 1/6、1/3、1/2、2/3 和 5/6 处，每点位横向均设 3 点。 3.3.3 预压材料的选用 预压荷载选用大型编织袋装砂，每袋重量 1t 左右，称量出具体重 量后标注在袋子外面醒目位置，便于预压时记录。预压材料在搅拌站 装完称量后运至施工场地。对于梁端较厚部分及腹板位置，预压荷载 较大，预压时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，继续加砂袋，做 好详细的称量并做好记录。 3.3.4 吊装设备的选用 预压吊装设备采用汽车吊，以加快施工进度。 3.3.5 预压、卸载及观测 预压顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先 - 10 - 预压，后浇筑混凝土的部位后预压，根据本工程的几何特点及混凝土 浇筑顺序，预压的顺序应为： (1)按设计标高调整好底模标高，并对观测点进行初始观测。然后 开始预压，先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋。 (2)全部重量达到 50%时对底模、支架等处的观测点进行标高和平 面位置坐标测量，并详细作好记录，分析支架的变形规则。 继续按上一步的步骤进行预压，待压至总重量的 100%时继续对观 测点进行测量并详细作好记录。 (3)预压至总重量的 120%时停止预压并持荷一天。在这期间对底模、 支架等处的观测点每 4 个小时进行一次观测，作好详细记录。预压时间 根据地质情况、梁体重量、支架类型等进行现场预压试验后确定，若沉 降不明显趋于稳定可卸载, 卸载后继续观测一天。 沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降 曲线。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素： = 1+ 2+ 3+ 4+ 5 1箱梁自重产生的弹性变形量； 2支架弹性压缩量； 3支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性 压缩量； 4支架基础地基的弹性压缩量； 5支架基础地基的非弹性压缩量。 通过预压施工，可以消除 3、 5的影响，则在底模安装时，其预 拱度的设置按 = 1+ 2+ 4计算，在模板的高程控制时加入预拱度数 值。考虑到张拉时起拱, 预拱度的设置要适当减小。 注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置 - 11 - 和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补 救措施。 3.3.6 观测步骤 （1）在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。 （2）当荷载达到 50%观测检查一次,当荷载达到 100%观测检查一次, 当荷载达到 120%时,每 4 小时观测检查一次,当连续最后一次观测的变形 不大于 1 毫米时即认为稳定。 （）稳定卸载观测：当卸载到 50%时观测一次，当卸载完成后，观 测一次。 3.3.7 数据计算、分析、整理 （1）荷载作用变形量计算 加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量 加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量 总变形量-非弹性变形量=弹性变形量 （2）数据处理 以变形量为纵轴 Y，以观测间隔时间为横轴 T，绘制不同点的变形速 率图。以梁水平纵向为 X 轴，不同点的弹性变形量为 Y，连接个点绘制出 梁的纵向弹性变形曲线。 3.3.8 预压试验报告的整理 （1）依据梁模纵向的弹性变形曲线、设计的预应力干缩自重等造成 的拱度曲线、设计要求的成品梁的拱度曲线的叠加得出模架立模时的拱 度曲线。 （2）根据观测的弹性变形量再综合对最终的拱度调整，相对量不大 时可忽略不计。 （3）根据现场实测的数据，遵照规范要求，对原始数据加以分析、 汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整 - 12 - 理成现场预压试验报告。 3.4 支座安装 3.4.1 本桥采用 TGPZ 盆式橡胶支座，无纵向预偏量要求。在安装支 座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、 平整度进行检查，对有问题的及时处理。 3.4.2 安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，然 后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留 2-3cm，立模并在预留空 间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆材料。 3.4.3 梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确 保底模与支座不漏浆。 3.4.4 为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石 上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、 支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确 就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于 1mm； 顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于 0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大 于 0.5mm。 3.4.5 支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产 品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确， 临时连接是否松动，检查时不得任意松动临时连接。支座安装前应检查 桥梁跨距、支座位置、及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、 平整度。为确保支座的耐久性，应认真做好支座的清洁和密封。密封围 板安装前应先清除支座上的尘土等一切污物，之后用丙酮或酒精将外露 的转动面和滑动面的不锈钢板擦净；按图纸要求将密封围板安装于支座 周边和底部，密封围板的安装应牢固可靠。 3.5 模板工程 - 13 - 3.5.1 模板设计 脚手架上铺设纵横方木，方木上铺设竹胶板作为箱梁的底模。底模 调整采用支架顶托完成。立模标高应根据预压结果预留托架系统的弹性 变形值，设计预拱度，混凝土徐变及二期荷载等因素确定。 侧模（包括纵向、竖向加劲肋）采用钢模板，以螺栓定位，侧模下 部采用对拉杆，穿过 12mm 厚钢板固定。 内模采用钢木组合模板，箱梁内顶板采用钢管架搭设，纵横向间距 均为 60cm，钢管架底部套砼垫块支立在底板钢筋上，在内模钢管架横向 钢管上安设顶托，顶托撑在内模横向撑方上，防止其向内偏移。将两侧 腹板的拉杆焊一根钢筋形成整体的通长拉杆可以防止腹板模板外移。在 腹板内安两根内撑钢管（砼浇筑到此位置时取出）可以防止模板内倾。 3.5.2 钢模板安装前，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白 色棉织物擦拭，没有明显锈迹。 3.5.3 涂脱模剂 模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止 漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整 度，以确保梁体外观质量。 3.5.4 模板安装 模板采用人工配合吊车安装。先安装底模，再安装侧模，从中间往 两侧依次进行。内模待底板和腹板钢筋绑扎成型后再安装。 内 膜 支 架 安 装 图竹 胶 板钢 膜 10*方 木对 拉 杆 钢 筋 底 板 钢 筋 - 14 - 在模板安装过程中，相邻模板间缝隙采用双面胶对接，必须对模板 接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度宽度等几何尺寸 进行检查，偏差超限时必须进行改正。 - 15 - 模板工程允许偏差 序号 项 目 允许偏差(mm) 检验方法 1 轴线位置 5 尺量每边不少于 2 处 2 表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺不少于 3 处 3 高程 5 测量 4 模板侧向弯曲 l/1500 拉线尺量 5 两模板内侧宽度 +10 -5 尺量不少于 3 处 6 梁底模拱度 +5 -2 拉线尺量 7 相临两板表面高低差 2 尺量 3.5.5 预拱度设置 根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值，将此弹性变形值、 张拉以后的起拱量叠加，算出施工时应当采用的预拱度，利用支架顶可 调顶托重新调整底模标高。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。 3.5.6 拆模 （1）当混凝土强度达到 2.5Mpa，松开内模支撑，拆除内模；当养生 混凝土强度达到 60%时，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混 凝土与环境之间的温差均不大于 20时，方可拆除端模及外侧模。 （2）混凝土强度达到 80%时进行初张拉。 （3）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲 击，损伤模板和混凝土棱角。 （4）拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的 时间。 3.6 钢筋工程 钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用双面搭接焊，下料焊 好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的 钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需焊好之后吊上梁部绑扎，尽量 - 16 - 避免在梁上进行焊接作业。 钢筋绑扎前应对模板除去锈迹和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均 匀，不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施防止扬尘落入 模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如暂时没进行钢筋施工， 应在模板上贴塑料薄膜防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有 泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋 和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑，防止钢筋的锈迹落在模型 上影响梁的外观质量。 梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板 钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或 进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应 按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩 裂，安放顺序应注意和竖向纵向分布筋的绑扎顺序。支座顶的分布钢筋 和钢筋网片按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向 钢筋分布处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成 整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周边 出现径向放射裂纹。 在箱梁腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。 管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋 要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。 钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同 标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，并不得横贯保护层的全部截面。 保护层垫块在底板和翼板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够 或者在砼表面出现隐形漏筋。 钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在 “同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百 - 17 - 分率，应符合下列规定： （1）焊（连）接的接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉 构件不得大于 25%； （2）绑扎接头在构件的受拉区不得超过 25%，受压区不得超过 50%。 （3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不得小于钢筋直径 10 倍。 （4）在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不 得超过一个接头。 钢筋加工与安装按设计及施工规范要求进行，钢筋加工及安装允许 偏差和检验方法如下表： 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋全长 10 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内径尺寸 3 尺量 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差 检验方法 1 受力钢筋排距 5 2 同一排中受力钢筋间距 梁 10 3 分布钢筋间距 20 绑扎骨架 20 4 箍筋间距 焊接骨架 10 5 弯起点位置（加工偏差20mm 包括在内） 30 6 保护层厚度 c C35mm +10 -5 尺量 - 18 - 3.7 混凝土工程 3.7.1 混凝土浇注 （1）混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问 题的及时调整。 （2）必须使用经总监审核批准的砼配合比，第一车混凝土入模前， 必须检查混凝土的温度、扩展度、坍落度、含气量，合格以后方可入模 浇注。 （3）泵车的出料口接 6 米软管，保证浇注时自由落高不大于 2 米。 （4）浇注时从跨中向两端对称浇注，水平分层、斜向分段，每段长 5m 左右。 （5）上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇筑厚度不超过 50cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入 模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒 避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作 用半径的 1.5 倍，与侧模保持 510cm 的间距，插入下层混凝土 510cm 左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土面停止下沉，不再 冒气泡、水泡，表面呈现平坦、泛浆。 （6）混凝土浇注顺序见图：先灌注底板与腹板交接处,后灌注底 板、再灌注腹板，最后灌注顶板及桥面混凝土。底板混凝土厚度 严格控制，沿梁长每 2m 设一厚度控制标记；为保证腹板混凝土不从下部 挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适当控制浇筑高度、速度，混 凝土坍落度控制在 120160mm 内，严禁过振。捣固时若混凝土从内模下 冒出底板时，停止振捣。待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进 行处理和压光。 - 19 - 支架现浇混凝土简支箱梁施工顺序 （7）各部位混凝土浇筑方法如下： 腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超 过 1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过 20cm，以确保倒 角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混 凝土浇筑厚度不得超过 30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象， 振捣器采用插入式振捣器。 底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板， 窗口间距约 4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且 要及时振捣，尤其注意边角处与内翻砼的衔接振捣。底板不需分层浇筑。 顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始 浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间，但两侧翼板要同 步进行。顶板振动采用振动梁，为控制桥面标高，必须按两侧模板标示 高度进行混凝土浇筑，并现场每隔 12m 设置一个标高控制点，保证主 梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。 混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过 程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求， 试件应分别从箱梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做 同条件养护。 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时 间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理 方法、结果。 砼内部主要采用 50mm 插入式振捣棒，8 台振捣棒同时施工，每 4 - 20 - 台负责一侧。对于锚端等钢筋比较密的地方采用 30mm 插入式振捣。振 捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破波纹管。 3.7.2 混凝土养护 （1）混凝土浇注完毕后，洒水使砼经常保持湿润，用土工布及时覆 盖，防止水分蒸发。洒水养生以保持混凝土面湿润，待混凝土终凝后， 继续养护 14 天。 （2）混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、喷淋洒水的措施 养护。 （3）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，及时用土工布覆盖洒水。 （4）新灌筑砼强度未达到 1.2Mpa 以前，不得在其表面上踩踏。 （5）混凝土养护期间，对温度进行监控。在腹板内距梁端 2m 处及 跨中预埋导热良好的金属套管，埋入腹板内 1.5m 左右，套管直径 3cm， 高出顶板 3cm，管内灌满水，用水银温度计分别在 6 时、14 时、20 时测 量混凝土芯部温度，并做好记录。测量表面温度、环境温度、相对湿度、 风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施。梁体外侧覆盖土工 布保温，内侧采用降温措施，两端进人洞处，设置大型风扇强力抽排热 风，养护用水不能抽井水直接用，调节养护用水的温度，使养护用水温 度与砼表面温度之差不大于 15。砼在养护期间，砼内部最高温度不宜 超过 65，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜 大于 15。 3.8 预应力工程 3.8.1 预应力管道安装 预应力管道采用定位筋定位，定位钢筋网间距为 60cm，曲线段加密 为 30cm，设计给定的坐标位置处也要用定位筋进行固定，定位钢筋网应 与箱梁断面钢筋点焊或绑扎牢靠，以保证管道位置正确。管道端头的张 拉槽盒子必须严格按设计尺寸加工和位置安装，并且槽内要用棉纱塞实， - 21 - 待拆模后拿出，以保证锚具垫板与喇叭口中心线垂直，喇叭口与波纹管 的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞管道。为防止管道在浇筑砼过程 中变形及确保管道不堵塞，安装管道时，应在管道内穿比波纹管内径略 小的聚氯乙烯塑料套管，浇筑时，来回窜动套管。 若管道与普通钢筋相干扰时，允许对普通钢筋进行局部调整，保持 纵向预应力管道位置不动。管道接头应用粘胶布包裹严实，不得漏浆堵 塞管道。 3.8.2 预应力筋的安放 （1）钢绞线存放必须用专门的架子架起，确保钢绞线离地 20cm 以 上。 （2）开封后的钢绞线应进行覆盖，避免锈蚀。 （3）钢绞线端头应齐整。 3.8.3 预应力钢束的穿束 预应力钢束是预留孔道，浇筑完混凝土后进行穿束张拉，采用卷扬 机整束牵引的方法。具体方法如下： （1）按图纸要求，另加 50cm 作出下料长度，下料理顺捆成一整体。 （2）制作专门架子，分别立于悬臂的两端预张拉的孔位附近，钢束 通过它进入孔内。 （3）在孔道内穿入一根钢绞线作为引导绳，并将引导绳与待穿钢绞 线端部焊接在一起，另一端用“工具夹”夹片夹住引导绳， “工具夹”与 卷扬机牵引绳相连，开动卷扬机，人工在后端推送相配合，将钢绞线束 穿入孔道内。 3.8.4 预应力筋张拉 张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。 现浇混凝土强度达到设计的 80%进行初张拉，混凝土强度及弹性模量达到 - 22 - 设计值，且龄期不少于 10 天后进行终张拉。 本桥纵向预应力设计锚下控制应力为 1315Mpa，纵向预应力束为 9 束， 对应张拉力为 166t, 一般千斤顶型的吨位不小于 1.2 倍的张拉力，选用 200t 的千斤顶。 预应力采用两端同时张拉，并左右对称进行，两端千斤顶升降压、 划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制， 以张拉力控制为主，伸长值为校核。实际伸长值与设计值偏差应在6% 以内，当张拉控制应力达到稳定，张拉后无滑丝、断丝现象后，方能进 行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度，外露锚具的长度不小于 3.5cm。 张拉操作程序： (1) 利用工作支架安装千斤顶。 (2) 徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。 (3) 张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千 斤顶伸长量记录。 (4) 按张拉力 0-20-100分级张拉，如两端张拉时要求张拉速 度，伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至 100时， 持荷 2 分钟,回油锚固。 (5) 检查实际伸长量和理论伸长量，其差值要符合规范要求，不符 合时要找原因。 (6) 开启油阀，退卸千斤顶。 (7) 当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载 100后，回油锚固， 并作好记录。 (8) 记录表签字后交技术员、监理认可。 钢绞线张拉质量要求 顺序 项 目 标 准 备 注 - 23 - 1 钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理论计算伸长量之差不得超过 6% 2 钢绞线回缩量之和不大于 6mm 3 每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量 0.5% 1 束内不得超过 1 丝，且不在同一侧 4 同一束钢绞线重复张拉次数不得超过 3 次 5 同束夹片外露量差值不超过 2mm 6 按实填写张拉记录 3.8.5 压浆 张拉全部完成后，进行孔道压浆，压浆浆体强度不低于 45Mpa。压浆 采用真空辅助压浆工艺。 切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥 砂浆密封锚具清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装 引出管、球阀和接头搅拌水泥浆启动真空泵抽真空（真空度达到- 0.06-0.1MPa 并保持稳定）启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持 连续作业）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清 器前端的阀门稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出出浆稠度与灌入 的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵在 0.50MPa 下持压 2min 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及 阀等清洗所有沾有水泥浆的设备5h 后拆卸并清理安装在压浆端及出 浆端的球阀。 （1）真空吸浆工艺的主要工艺流程 在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接非压浆端上， 压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖 连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。 在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出真空负 压力的产生，应达到负压力 0.1 Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管 未能完全密封，需再继续压浆前检查及更正工作。 - 24 - 在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注 意在压浆过程中真空压力将会下降约 0.3Mpa，继续加压直至水泥浆到达 安装在负压容器上方的三相阀门。 操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向， 继续压浆直至所溢出的水泥浆流畅及一致性，没有不规则的摆动。 关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。 将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门 直至所溢出的水泥浆形状均匀，在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保 持压力在 0.5 Mpa 下继续压浆 2 分钟。 关闭压浆泵。 3.8.6 封锚 压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。 （1）先将锚具周围清洗干净，并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋 网浇注封锚混凝土。 （2）锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和 防水处理。 （3）封锚混凝土采用无收缩混凝土，强度符合设计要求规定，混凝 土的水胶比不大于梁体混凝土的设计值，混凝土的强度不低于梁体混凝 土的强度，封锚后还应采取可靠的防护措施，以防止环境水和其他有害 介质渗入接缝。 （4）封锚时必须控制封锚后的梁体长度。 （）为方便封锚混凝土灌注，可根据现场实际情况在梁端顶板预 留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断；为保证混凝土灌 注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注孔灌注小部分顶 层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。浇完封锚砼后，要注意养护。 3.9 桥面工程施工 - 25 - 3.9.1 梁顶平整度及六面坡控制措施 CRTS型板梁面加高平台宽度为 3.1m，距梁端 1.45m 铺设泡沫塑料 板区域加高平台高 15mm，其他区域加高平台高度为 65mm，平整度控制指 标为 2mm/1m、3mm/4m。施工时，采用人工抹面，严格控制此项指标。 在浇筑砼前，沿桥面变坡点纵向每 1m 设置标高控制点,采用 20 圆 钢，作好六面坡变坡线的标高记号。标高控制点不得悬空，必须支立设 于底层钢筋上，其下对应有砼保护层垫块，确保在浇筑砼过程中架立筋 不移动，浇筑砼时，严禁施工人员踩蹋标高控制钢筋，并经常对其复核， 发现有变动，立即进行恢复。在制作端模时，端模按桥面横坡放线制作， 安装端模时，要严格按桥面横坡检查端模断面的坡度，加高平台靠防护 墙侧的 43.3%流水坡设置定型钢模。浇筑时，采用在纵横向标高控制钢筋 间绷紧直线,严格按此线进行控制,即不要高出收仓线，也不要低于收仓 线。 桥面混凝土振捣初平 30 分钟左右，安排有经验的人员专职收面，进 行第一次人工整平，用 4m 铝合金刮尺刮平，按高程控制线拉线反复检查;吸 水完成后，抹面人员先用木抹子进行挫面，再用铁抹子收光，用 2m 塞尺 进行检测，直至达到设计要求指标，并在混凝土近初凝前采用抹光机， 装上细抹叶片进行顶板混凝土二次抹面，以防早期无水引起表面干裂。 防护墙、竖墙范围水平段和坡面段因有预埋钢筋，采用 2mm 粗油丝 配合紧张器在两端模间绷紧直线，并在坡顶、坡脚部位精确焊接固定用 钢筋，用人工进行抹平。 3.9.2 防护墙 防护墙在梁体预施应力后进行现场灌注，梁体灌注前在梁体相应部 位预埋防护墙钢筋，以确保防护墙与梁体的整体性。防护墙每 2m 设 10mm 断缝，防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水 - 26 - 涂料，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧。为确保桥面防水层、 保护层的铺设质量，防水层、保护层施做应在防护墙混凝土灌注后进行。 3.9.3 电缆槽 根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置电缆槽。 电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预置结构，竖墙在梁体预施应 力后进行现场灌注。制梁时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙 与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。在桥面设置 接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，应注意在基础 相应部位预留通信电缆通过等孔道。 3.9.4 接触网支柱 在桥上 DK439+798.88 处设置接触网支柱基础，基础类型为 B 型。浇 注梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝 土可与电缆槽竖墙一同灌注。 3.9.5 人行道栏杆及遮板 人行道栏杆、遮板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑 扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。 3.9.6 桥梁伸缩缝 为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。 施工及安装工艺等应符合“客运专线桥梁伸缩缝技术条件”要求，制梁 时应按附属设施图等要求在相应位置预埋钢板。 3.9.7 通风孔等设置 在结构上按照设计要求设置通风孔，若通风孔与预应力筋相碰，应 适当移动其位置，并保证与预应力钢筋等保护层大于 1 倍管道直径，在 通风孔处应增设直径 170mm 的螺旋筋。 3.9.8 综合接地措施 - 27 - 根据通信、信号、电力等专业要求及桥梁综合接地设计图，在梁端 预埋接地钢筋，并与原梁体钢筋进行焊接后连接至预埋在梁部及电缆槽 内的专用接地套筒。混凝土浇筑前，进行四电测试，确保连通。 3.9.9 预埋件 预埋件包括：泄水管、腹板通风孔、底板泄水孔、防震落梁措施预 埋件、接触网支柱及拉线基础预埋钢筋及钢板、桥面垫层钢筋网、接地 装置、竖墙预埋钢筋及剪力齿槽、侧向挡块预埋件等。所有预埋件应位 置准确，外露部分进行相应的防腐处理：接触网支柱预埋螺栓基础面以 下 150mm 及外露部份范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座 套筒及接触网预埋钢板 1 采用多元合金共渗+封闭层处理；接触网支柱预 埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。其中涂层厚度50m，达可乐涂 层厚度为 68m，封闭层厚度为 58m。 接触网立柱及拉线基础预埋件误差要求 侧向挡块允许误差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 检查人 1 平面位置 10 尺量 - 28 - 2 截面尺寸 +150 尺量 加高平台防裂钢筋网为 R9 冷轧带肋焊接钢筋网，钢筋网尺寸为 4.22.3m，网距 15cm，钢筋焊接网应符合钢筋砼用焊接钢筋网 GB/T1499.3-2000 及钢筋焊接网砼结构技术规程 。钢筋网安装时，应 先将 12 定位筋点焊在桥面主筋上，然后将防裂钢筋网点焊在定位筋上。 钢筋网间考虑 20cm 的搭接长度。 4、质量保证措施 4.1 混凝土浇筑质量保证措施 （1）混凝土施工前，不断优化配合比设计，尽可能减小水泥的用量,多 掺掺合料,以降低水化热。 （2）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其 紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质 量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为 4 个/m 2，绑扎垫块和钢筋的 铁丝头不得伸入保护层内。 （3）混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作 性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。 混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得 超过 90min，不得随意留置施工缝。 （4）采用薄层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于 30cm，保证在初 凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混 凝土密实。 （5）预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一 次浇筑成型，保证浇筑时间不超过 6h，在梁体浇筑过程中，应随机取样 制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁 混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。 - 29 - 4.2 混凝土振捣质量保证措施 （1）混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、平板振捣器振捣设备。 振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。在钢筋密集区，采用 30 振捣 棒配合振捣，确保振捣质量。 （2）混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程 中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一 般不超过 30s，避免过振。 （3）在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密 合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹 面时严禁洒水。 4.3 混凝土养护质量保证措施 （1）混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。夏季 保湿用覆盖土工布保湿，并及时采取喷雾洒水方式对混凝土进行保湿养 护 14d 以上。混凝土浇筑时，应在内部埋设测温管，内部温度在上升期， 应加强洒水次数（每 2 小时一次） ，升到高峰开始下降后可逐渐减少洒水 次数（每天 4 次） ，温度平稳后，只进行保湿即可。 （2）拆外模前，一直覆盖蓬布保温，既起保温作用、降低内外温差， 也有利于砼强度增长。 （3）混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定 混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并 根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混 凝土的内外温差满足要求。 4.4 模板质量保证措施 （1）箱梁模板要高精度制造、高标准验收。采用组合钢模，突出整 体性，减少接缝。 （2）模板接缝贴双面胶，确保接缝严密，平整，不漏浆，满足外观 - 30 - 质量要求和混凝土耐久性需要。 （3）加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。 加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。 （4）浇筑砼时，派有经验的木工看护模板，一发现模板拼接螺帽、 拉杆固定螺帽及模板背撑有异常立即停止浇筑，并进行加固处理，处理 好后继续进行。 4.5 预应力质量保证措施 （1）把好进场关 预应力钢筋应进行验收，验收包括： (a)质量证明书； (b)包装标志是否齐全正确； (c)是否有损伤，油污，锈蚀； (d)应对钢材进行原材料检验。 预应力材料检验 预应力筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺工艺、 同交货状态的预应力筋每 30t 为一批，抽取试件做破断负荷、屈服负荷、 弹性模量、极限伸长量试验，并妥善保管。所有预应力钢材不许焊接， 钢绞线使用前应作除锈处理。 预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，同一种类、同种材料和同 一生产工艺，每 1000 套为一批，进行外观、硬度、静载锚固系数性能试 验。 金属螺纹管由同一钢带生产厂同一批制造的组成，累计半年或 50000m 生产量为一批，不足也为一批，按出厂合格证和质量保证书核对 其类别、型号、规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向 刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等性能进行检验。 预应力管道材料使用前进行外观检查，其表面无油污、损伤和孔 - 31 - 洞。 （2）提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。 （3）加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张 拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。 （4）预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控 标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。 （5）张拉千斤顶校正系数不应大于 1.05，油压表精度采用 0.4 级。 千斤顶、油压表校正有效期不得超过一个月。 4.6 钢筋质量保证措施 （1）加强原材料监督管理，无出厂合格证的钢材不得入场。 （2）加强试验监督检测，每批到场钢筋要按规范规定的频率抽样试 验。对不合格的立即清除出场。 （3）加强技术交底，细化施工工艺，严格按规范精心操作。 （4）加强自检，互检和交接检，发现问题，立即整改。 4.7 裂纹控制 （1）本工程通过配合比优化设计，使得优选出的混凝土配合比体积 稳定性和抗裂性能最优。 （2）大体积混凝土掺加大量的矿物外加剂，将混凝土水化热降低到 尽可能低的水平，限制温差裂缝。 （3）根据不同结构尺寸、性质以及施工工艺计算混凝土理论最高温 升值，制定控制混凝土芯部温度和温差的措施。 （4）采用先进的振捣工艺，提高混凝土的密实度，增强混凝土抗裂 性能。 （5）强化混凝土质量和施工工艺的