鑫能源1厂房工程技术标书

一、工程概况二、编制依据三、总体策划部署及主要施工方案四、施工技术要求五、确保工程质量的技术组织措施六、确保安全生产的技术组织措施七、确保文明施工的技术组织措施八、环境保护措施九、确保工期的技术组织措施十、劳动力安排及组织措施十一、拟投入的施工机械设备及材料供应十二、季节施工措施十三、施工现场总平面布置十四、拟采用的新技术、新材料、新工艺十五、降低工程成本措施及合理化建议十六、成品保护措施十七、工程回访及保修十八、劳务用工制度十九、总承包管理措施二十、附表部分1、拟投入的主要施工机械设备表2、劳动力计划表3、计划开、竣工日期和施工进度网络图4、施工总平面布置图5、临时用地表第一章工程概况本工程为山东鑫能能源设备制造有限公司1#厂房工程，建筑面积 10488m2,檐口高度为15.6米。主体结构为门式轻钢结构，建筑物长 109.37m,宽81.74m,女儿墙顶标高为16.4m;厂房为3跨厂房，跨度均为 27.0m,吊车均为32/5吨桥式吊车。主要附属附房结构为钢筋硅结构，建 筑物长81.74m,宽9.37m,檐口标高12.3m,为地上三层。1、主要施工内容包括：地基与基础工程、主体结构工程、装饰装修 工程、屋面工程、给水排水工程、采暖工程、建筑电气工程、通风工程 等所有分部工程以及土石方工程、外墙保温工程、门窗工程、防水工程 等所有分项工程。第二章编制依据1、招标单位发布的招标文件及施工图。2、施工场地的地形地貌、气象、水文、地质及交通运输情况的资料， 以及三通一平情况。3、本公司的生产经营能力，劳动力、原材料和半成品等资源的来源 和供应，施工机械、机具、设备供应能力。4、进行社会、市场及技术调查所获得的经济、技术资料。5、国家现行有关建筑工程质量验收规范、操作规程:GB50300-2001GB50202-2002GB50203-2002GB50204-2002GB50207-2002GB50209-2002GB50210-2001GB50242-20025.1 建筑工程施工质量验收统一标准5.2 建筑地基基础工程施工质量验收规范 5.3 砌体工程施工质量验收规范5.4 硅结构工程施工质量验收规范5.5 屋面工程质量验收规范5.6 建筑地面工程施工质量验收规范5.7 建筑装饰装修工程质量验收规范5.8 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范5.9 建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-20025.10 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015.11 通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-20026、安全生产、文明施工及环保等有关规定、法律、法规：（见下表）序号名 称备 注1中华人民共和国建筑法1997年11月1日第八届全国人大常委会第二 十八次会议通过2建设工程质量管理条例2000年1月10日国务 院第25次常务会议通 过3房屋建筑工程和市政基础设施工程 实行见证取样和送检的规定的通知建建(2000) 211号4中华人民共和国环境保护法1989年12月26日第七 届全国人民代表大会常 务委员会第11次会议通过5施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-886建筑机械使用安全技术规程JGJ33-867建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80-917、我公司执行的质量体系文件、管理制度、内部施工工艺标准第三章总体策划部署及主要施工方案1、总体策划部署1.1 组建山东鑫能能源设备制造有限公司1#钢结构厂房项目经理部, 将严格按我公司ISO9001、ISO14001、GB/T2800体系文件要求进行施工1.2 工程质量目标：合格1.3 工期目标：山东鑫能能源设备制造有限公司1#钢结构厂房工程项 目工期计划282日历天。1.4 安全生产目标：响应招标文件要求，防止重伤，杜绝死亡，达到无重大伤亡事故、无重大技术性事故、无火灾事故、无食物中毒事故、 无重大机械事故等“五无”要求。1.5 文明施工目标：按照市级安全文明工地标准施工。1.6 环境保护目标：在施工过程中，严格遵守中华人民共和国噪声 标准（建筑施工场界噪声限值）GB12526- 90及其补充规定，减少粉尘、 噪声等污染。保证按照国家及有关部门要求施工。1.7 服务目标：信守合同，认真协调与各有关方面的关系，接受业主 和监理及质检站等有关部门对工程质量、工程进度、计划协调、现场管 理监督。按合同的约定完成各项目标，定期回访保修，做好服务工作。2、施工流水段划分根据结构特点和工程量，以各分项工程施工顺序划分施工流水段， 各流水段之间精心组织、流水施工。3、总体施工顺序坚持合理的施工顺序，先地下后地上，做好基础与结构、安装与装 饰的立体交叉施工，各安装工程的预留、预埋、安装与土建工程穿插进 行。保持均衡生产，为保证质量、提前竣工创造条件。3.1 总体施工顺序安排本工程如我公司中标，即提前进行前期协调工作，减少交接时间， 为早日开工创造条件，具施工顺序计划安排如下：施工准备-测量放线-垫层-基础广钢结构安装一附房施工1 钢结构制作一一地面工程一屋面工程-水、电、通风安装一门窗安装一交工验收3.2 总体进度计划（网络图）（详见附图）第四章施工技术要求1.1 位测控1.2 测量准备所有进入现场测量器具必须鉴定合格，与业主办理交接手续，复检 规划定位桩、红线桩、水准点是否符合，对测量人员进行技术交底，编 制测控布置，建立测量数据库。1.3 平面控制1.3.1 平面控制点布设原则：1.3.1.1 应先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度的 原则。1.3.1.2 必须根据设计总平面图，现场施工平面布置图，基础和首层 平面图布置图中的关键部位。1.3.1.3 选点应选在通视条件良好，安全，易保护的地方。1.3.1.4 桩位必须有鲜明的标记，并保护好。1.3.2 轴线控制桩布设本工程控制点（控制轴线）采用直角坐标定位，为便于控制施工， 一般建筑物控制轴线布设成偏离轴线1M首先根据本工程及建设用地范 围内的平面位置关系定出该工程的一条长轴控制线，再定出两条短轴控 制线，再对另一控制轴线闭合。1.4 高程控制根据建设单位提供的高程点为依据，在建筑物四周测设 3个点，红漆 标识清楚，用硅墩制作，上覆盖钢钉并砌砖加盖，结构施工期间，每层 施工所需标高由建筑物柱向上传递，传递处钢筋采用帮条焊三处，按平 均施工所需标高由建筑施工的标高依据，每施工完一层即在硅柱上测设 一条地面以上5000,并弹出墨线，作为地面、墙体、抹灰或室内装修的 依据，每层复核一次。2、土方工程、基础工程主体工程该工程基础采用柱下独立基础，上部框架体系为门型钢结 构结构。主要附属附房结构为钢筋硅框架结构。根据地质勘探资料，确定本工程地基土质情况，确定放坡系数、下 挖深度等。2.1 基坑开挖前的准备2.1.1 熟悉该工程的岩土工程的地质勘察报告，根据挖方深度范 围内不同土层的物理性能和地下水位情况，必要时采取支护与降水措施。2.1.2 调查分析基坑周边环境，特别是周边建筑物上部结构和地基状 态，具体测量其基坑边线尺寸和相对高差，若基坑深于原有建筑物基础 时，要考虑原有建筑物基础的压力扩散影响，采取保护原有建筑物的措 施。2.1.3 调查基坑周边的地下设施、地下管线、排水管网和直埋电缆、 光缆，不仅要查清数量、位置和结构状况，还要与有关部门协商制定保 护措施。2.1.4 对古井、古墓应进行处理，属于古墓要报告当地有关部门，使 处理与基坑开挖相协调。2.1.5 认真熟悉和消化施工图，核对基础及地基相关尺寸，核对基坑 边线与周边环境的关系尺寸，认真分析，相互影响，既要保证设计意图， 又要保证临近建筑物与设施的安全。2.1.6 了解基坑周边环境对施工条件的限制，特别是施工噪音、振动和交通的限制，使施工方案落于实处。2.1.7 了解基坑施工所需的资源条件和施工条件，如当地的气象资料 和施工期的天气预报；当地建材市场供应情况；当地土方机械、排水机 械的拥有情况；当地排水系统准入情况。2.1.9 在上述资料的基础上编制基坑开挖方案。2.2 土方开挖2.2.1 开挖前根据总平面图认真做好定位放线工作，设置定位桩，用 灰线和砖砌桩体标出建筑物位置及基梢开挖边线。工程放线包括工程本 身的边线、轴线、标高和有关堆场的测定，还包括对周边环境的测设， 设立毗邻建筑物的沉降观测点、毗邻设施的标志，需要大量排水时，还 要测设排水系统设施等。2.2.2 开挖过程中，设专人进行基础底面标高测量工作， 误差不应超 过规范规定。按批准的开挖顺序和分层高度进行开挖，必要时要进行边 坡防护。2.2.3 做好地面排水和地下降水工作。需要进行地下降水时要注意临 近建筑物及设施的沉降，必要时要及时做好截水帷幕和降水回灌的工作。2.2.4 在粘性土中施工，必须按方案及时支顶防护，严禁掏挖，相邻 基坑同时施工应先深后浅。2.2.5 基坑挖土施工不得在坑顶任意堆土、 停车、挖沟或设立有振动 作用的机械。2.2.6 坑顶设立截水设施，防止地表水流入基坑冲刷坡面，坡面如过 大，分段在坡脚设排水沟和集水井，及时抽排地面降水。2.2.7 基坑挖土接近基底标高时，要严密监视和有效控制，防止超挖， 破坏基底原状土的结构，采用机械挖土或在冬季、雨季施工，预留 20厘 米厚度不挖，在有关验梢人员临场前由人工挖除，同时进行修边，挖排 水沟、集水井，组织基础施工期基坑排水。2.2.8 基坑开挖至回填前的暴露期，坑壁土遭风雨、日晒、冻融等风 化作用易被剥蚀，受坑顶动荷载影响和降水影响易产生位移和变形，基 底受周边土侧压力作用和动力水的影响，也会产生隆起和变形，应严密 监视，特别是冬季开挖、春夏回填等施工工期较长的基坑，更需注意。2.3 安全措施2.3.1 基坑开挖中如发现坑壁塌方先兆，应立即终止开挖并报告有关 人员临场处置。2.3.2 基坑开挖中如发现临近建筑物地基基础裸露，应立即停止开 挖，对暴露的基础要及时进行防护和标志，如易受水浸影响时还应封闭 防护。2.3.3 基坑开挖中如发现坑壁有意外填土时要进行调查分析，采取适当措施，加强监测，决不可视同原状土一样放坡开挖。2.3.4 基坑开挖如发现有管涌时，要立即报告有关人员，进行大面积 调查、监测与分析，在没有查清原因和采取制止措施前，立即停挖，必 要时立即快速回填。2.3.5 基坑开挖中如发现地面水涌入基坑， 应立即查清原因，采取堵 水措施。2.3.6 基坑开挖中如发现局部塌方或方位性塌方，要查明原因，在无有效制止措施前应立即就地迅速回填土，中止塌方。2.3.7 基坑开挖中如发现支护系统质量有严重缺陷或有渗水、涌砂从护壁、边坡中出现时，要立即查明原因，采取措施，及时修补或堵截， 制止后方可继续挖土。2.3.8 使用机械挖土时，应先发出信号，人机在同一工作面工作时挖 土机需暂停，设专人指挥，施工中如发现不明管线应立即停止作业，采 取措施后方可作业，装土时任何人不得停留在装卸车上。2.3.9 配合挖土时，由专人观察梢壁动向，以防伤人，工人不能在工 作中打闹和在坑中靠壁休息，以防塌方伤人，工人站立的部位应牢固， 以防发生意外，夜间施工时，应有足够照明。2.3.10 坑（梢）边堆放土（石）方等建筑材料，至少要距边1mi其高度不能超过1.5m。2.3.11 基坑挖梢完毕，在基坑四周离坑壁1.5m处，设临边防护，立 杆每2m一根，地下埋50cmi地上砌30cm高（240cm厚）挡水墙，墙上 30cm,加横杆，以上再加1根横杆，防护高度为1.2m,各种钢管均用钢管扣件固定2.3.12 挖土机械使用前必须检修，所有机械不得带病作业，挖土机 制动装置必须灵活有效。挖掘大体积硬物时不得用铲斗硬敲猛砸。2.4 钎探2.4.1 钎探前先绘制出钎探平面布置图，布钎间距 1.5 x 1.5m,孔深 2.5m,钎探本f直径2225mm呈梅花形布置，施工时按钎探平面布置图 组织施工。2.4.2 注意事项2.4.2.1 遇到钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员：取消钎孔 或移位打钎。不得漏打、任意填写锤数。2.4.2.2 注意不要将记录和平面布置图的探孔位置填错。2.4.2.3 将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照， 有无错误。发现错时及时修改或补打。2.4.2.4 在记录表上用有色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大 小）分开。2.4.2.5 在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯 井或坟墓等尺寸划上，以便设计勘察人员或有关部门验梢时分析处理。2.5 基础工程本主体工程基础形式为独立基础，模板采用组合木模板。2.5.1 操作工艺清理一硅垫层一钢筋绑扎一相关专业施工-清理一支模板-清理一 混凝土浇筑一混凝土振捣一混凝土找平一混凝土养护一模板拆除。2.5.1.1 清理及垫层浇筑地基验梢完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫 层硅施工，垫层硅必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。2.5.1.2 钢筋绑扎垫层浇筑完后，硅达到1.2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑 扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45绑扎，连接点处必须全部绑扎，距地板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶 5cm处绑扎最后 一个箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋， 上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井子木架临时固 定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础硅 浇完后，必须进行更换。钢筋绑扎好后地面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层 厚度，垫块间距不得大于1000mm视设计钢筋直径确定），以防止出现漏 筋的质量通病。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。2.5.1.3 模板工程在基坑底垫层上弹出基础中线。把截好尺寸的木板加钉木档拼成侧板，在侧板内表面弹出中线，再将各阶的4块侧板拼成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时，先把下阶模板放在基坑底，两者中线互相对准， 用水平尺校正其标高；在模板周围钉上木桩，用平撑与斜撑顶牢；然后 把上台阶模板放在下台阶模板上，两者中线互相对准，并用斜撑与平撑 加以钉牢。2.5.1.4 硅的浇筑2.5.1.4.1 作业条件2.5.1.4.1.1 基础模板、钢筋及预埋管线全部安装完毕，模板内的木屑、泥土、垃圾等已清理干净。钢筋上得油污已除净，经检查合格并办 完隐、预检手续。2.5.1.4.1.2 浇筑混凝土的脚手架及马道搭设完成，经检查合格。2.5.1.4.1.3 水泥、砂、石及外加剂等材料已经备齐，经检查符合要 求。试验室根据实际情况，已下达混凝土配合比，并进行开盘交底，准 备好混凝土试模。2.5.1.4.1.4 混凝土搅拌、运输、浇灌和振捣机械设备经检修、 试运 转，情况良好，可满足连续浇筑要求。2.5.1.4.1.5 检查复核基础轴线、标高，在梢帮或模板上标好混凝土 浇筑标高；大面积浇筑的基础，每隔3m左右钉上水平桩。2.5.1.5 施工操作工艺2.5.1.5.1 混凝土拌制应认真计量，按配合比投料，每罐投料顺序为： 石子一砂一水-水泥。严格控制加水量，搅拌要均匀，最短时间不少于 90s。2.5.1.5.2 混凝土搅拌完后，应及时用手推车、机动翻斗车或吊斗运 至浇筑地点。运送时应防止离析或水泥浆流失；如有离析，应进行二次 拌合。2.5.1.5.3 浇筑时如高度超过2nli应使用串筒、溜梢下料，以防止 混凝土发生离析现象。2.5.1.5.4 浇筑台阶式基础，应按每一台阶浇完，台阶部分表面应随 即原浆抹平。2.5.1.5.5 浇筑现浇柱基础应保证柱子插筋下端与钢筋网片的位置 基本固定，然后再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋。2.5.1.5.6 浇筑条形基础应分段分层连续进行， 一般不留施工缝。注 意先使混凝土充满模板边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。2.5.1.5.7 混凝土捣固一般采用插入式振动器，其移动间距不大于作 用半径的1.5倍。2.5.1.5.8 混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、 管道和预留孔洞有无走动情况，当发现变形位移时，应立即停止浇筑， 并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。2.5.1.5.9 混凝土浇筑应连续进行，一般接缝不应超过2小时，如间 歇时间超过水泥初凝时间，应按规范规定留置施工缝。2.5.1.5.10 在厚大无筋基础混凝土中，经设计同意，可填充部分大 卵石或块石，但其数量一般不超过混凝土体积的 25%并应均匀分布，间 距 不小于10cmi最上层应有不小于10cm厚的混凝土覆盖层。2.5.1.5.11 混凝土浇筑完后表面应用木抹子压实搓平，已浇筑完的 混凝土，应在12小时内覆盖并适当浇水养护，一般养护不少于7天。2.5.1.5.12 冬、雨期浇筑基础，可根据环境温度情况，采取冬、雨 期施工措施。3、钢筋工程本工程基础主筋及梁钢筋A22采用直螺纹连接，22的辅以闪 光对焊及搭接，框架柱竖向钢筋A16的采用电渣压力焊连接，16 的连接辅以搭接。机械连接部分钢材于钢筋加工棚处加工完毕后吊运至 安装场地。3.1 材料要求具有准用证和出厂质量证明书。每捆（或盘）都应有标志，进场时， 按品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观。3.2 进场检验钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋硅用热扎带肋钢筋GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定，否 则不得应用到工程中去。3.3 材料试验对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋检验所得强度实测 值应符合下列要求：抗拉强度实测值/屈服强度实测值A 1.25 （一级框架）屈服强度实测值/强度标准值A 1.3 （二级框架）钢筋加工过程中如发生脆断，连接性能不正常或机械性能显著不正常，应进行化学成分检验及其它专项检验3.4 钢筋加工由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型 号、规格分别挂牌堆放。加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查 合格后，统一领料，分部位、构件，吊运至现场由人工绑扎成型入模。3.4.1 钢筋的调直采用冷拉调直，冷拉率不宜大于 4%大于12的钢 筋应进定尺钢筋，采用机械切断、弯曲。3.4.2 钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、锈污等，否则使用前清除干 净，带颗粒状老锈的钢筋不得使用。3.4.3 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合硅结 构工程施工质量验收规范GB50204-200炭5.3.4规定。3.4.4 当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。3.5 钢筋连接3.5.1 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。3.5.2 在施工现场按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程 JGJ10又钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003的规定抽取钢筋机械连接接 头、焊接接头试件，做力学性能试验。3.5.3 水平钢筋接头连接形式以直螺纹连接为主，辅以闪光对焊、绑 扎搭接。设置在同一构件内钢筋接头应相互错开，在同一截面内，焊接 接头在受压区不超过50%受拉区不超过25%。3.5.4 焊工必须持证上岗。焊接前应先试焊，经测试合格后，方可正 式焊接施工。3.5.5 钢筋的接头设在受力较小处。3.5.6 同一区段内纵向受力钢筋接头面积的百分率应符合设计要求。3.5.7 同一构件中相临纵向钢筋的绑扎搭接接头要相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不小于25mm同一区段内纵向受力钢筋搭接接头面积的百分率应符合设计要求。3.5.8 在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内应按设计要求 配置箍筋。3.6 水平钢筋连接3.6.1 连续闪光焊包括连续闪光和顶锻过程，施焊时先闭合一次电路，使两钢筋端面 轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续 闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定 的压力迅速进行顶段。先带电顶锻，再到无电顶锻到一定长度，焊接即 告完成。3.6.2 预热闪光焊即是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大热影响区。工艺过 程包括预热、闪光和顶锻过程。施工焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接角和分开、这时 发出断续闪光，形成预热过程。当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段， 随后顶锻而成。3.6.3 闪光一预热一闪光焊闪光一预热一闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使 不平整端面烧化平整，使预热均匀，工艺过程包括：一次闪光、预热、 二次闪光及顶锻过程。闪光对焊接头的质量检查，应根据钢筋焊接及验收规范 (JGJ18-2003)规定，进行外观检查和作拉伸试验和冷弯试验。3.6.3.1 外观检查：接头表面不能有横向裂纹：电极接触处的钢筋表 面不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于 4度；轴线偏移不大于0.1倍 钢筋直径，且不大于2mm3.6.3.2 拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。3.6.3.3 冷弯试验：弯心直径依据钢筋验收及焊接规范规定选取, 弯到90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mmt向裂纹。3.6.4 剥肋直螺纹连接施工工艺3.6.4.1 材料要求：3.6.4.1.1 应有出厂合格证和试验报告；品种和性能符合钢筋混凝 土用热轧带肋钢筋（GB1499-9。标准的要求。3.6.4.1.2 套筒质量要求套筒表面无裂纹和其它缺陷，外型尺寸应满足设计要求，套筒两端 应加塑料保护帽，按规格分类堆放；雨期或长期堆放时，应对丝头采取 防锈措施；运输过工程中，对丝头应采取保护措施。3.6.4.2 作业条件1.1.1 .2.1参加操作人员需经过培训、考核，持证上岗。3.6.422 挤压、轧丝设备经检修、试压，符合施工要求。3.6.423 清除钢套筒和钢筋轧丝部位的铁锈和泥土杂质，标记度量与刷漆，可确保钢筋拧入套筒的长度。3.6.4.3 施工工艺：钢筋端部磨平剥肋一直螺纹加工一用连接套筒对接。3.6.4.3.1 钢筋端部磨平剥肋：将钢筋端部露出卡具略长于螺纹总长 度并用卡具卡紧，送入机械中对钢筋端头进行切除磨平并剥肋，以免加 工轧丝时减小了端头部位钢筋的直径，削弱钢筋的强度。3.6.4.3.2 直螺纹加工：磨平剥肋后的钢筋固定在滚压设备上，端头 外露一个螺纹加工长度，卡紧后用冷轧法轧出螺纹丝扣。加工丝头应采 用水溶性切削润滑液；加工好后的钢筋接头防止被油污污染。3.6.4.3.3 用连接套筒对接：加工好的钢筋运至安装部位，轧好丝的 钢筋连接时轴心与钢套筒的轴心保持在同一轴线上，把钢筋拧进套筒内并拧紧，防止钢筋连接后出现偏心或弯折。3.6.4.4 质量标准3.6.4.4.1 主控项目3.6.4.4.1.1 钢筋应有出厂质量证明和检验报告；钢筋的品种和质量应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-9。的要求。3.6.4.4.1.2 套筒材质应有质量检验单和合格证，几何尺寸符合有关标准的要求。3.6.4.4.2 一般项目3.6.4.4.2.1 现场接头工艺检验按钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107 2003）的要求，在正式 加工连接之前，每种规格的钢筋先做1组（3根）试件，待静力拉伸试验 合格后，方可大量加工连接。3.6.4.422现场接头抽检支模前，按规定的抽检接头数量进行检查。钢筋接头的丝扣部分外 露不得超过一个完整丝扣。每50办接头为一批，每批抽验3个接头，并 要求连接质量合格率100%。3.6.4.423单向拉伸试验：3个接头试样的抗拉强度均应满足微 （接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值，并具有优良的延性及 反复拉压性能的接头）或瑜（接头抗拉强度达到或超过母材屈服强度标 准值的1.35倍，并具有一定的延性和反复拉压性能的接头），对于顺接 头，试样抗拉强度尚应大于、等于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。如有 一个试样的抗拉强度不符合要求，则加倍抽样复查。3.6.4.5 成品保护3.6.4.5.1 地面已经连接的钢筋半成品要用垫木垫好，分规格码放整齐，并对钢筋的接头和丝头进行保护措施，防止泥砂和油污污染。3.6.4.5.2 套筒要妥善存放，筒内不得有砂浆等杂物。3.6.4.5.3 连接成品不得随意抛弃。3.6.4.5.4 在高空挤压接头时，要搭设临时脚手平台操作，不得蹬踩 接头。3.6.5 竖向钢筋电渣压力焊电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然 后施加压力使钢筋焊合。3.6.5.1 电渣压力焊焊接工艺电渣压力焊焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程 是不间断的连续操作过程。3.6.5.1.1 “造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多， 形成一定深度焊池，在形成焊池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。3.6.5.1.2 “电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能 使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋 熔化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部熔渣和熔化金属，完成焊 接过程。3.6.5.2 电渣压力焊施焊接工艺程序安装焊接钢筋f安装引弧铁丝球f缠绕石棉绳装上焊剂盒f装 放焊剂 -接通电源，“造渣”工作电压40-50V, “电渣”工作电压20-25V .造渣过程形成渣池f电渣过程钢筋端面熔化,切断电源顶压钢筋 完成焊接 f卸出焊剂拆卸焊盒 f拆除夹具。3.6.5.2.1 焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的哮焊接的钢筋， 上、下钢筋安装时，中心线要一致。3.6.522 安装引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安 放在上。下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，是接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形3.6.523 装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置上缠上石棉绳然 后再装上焊剂盒，并往焊剂盒装满焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于 焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。3.6.524 接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源 的同时将上钢筋微微向上提，弓燃电弧，同时进行“造渣延时读数，计算造渣通电时间。造渣过程”工作电压控制在40-50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所电时间的3/4。3.6.525 “电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程” 的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上 钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。 “电 渣过程”工作电压控制在20-25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程 所需时间的1/4。3.6.526 .6顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程 结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。3.6.527 .7卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应 将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘。 焙干燥后，可重复使用。3.6.528 .8钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检 查不合格的接头，应切除重焊。3.7钢筋的安装钢筋现场安装时受力钢筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计 要求。钢筋安装位置的偏差应符合硅结构工程施工质量验收规范 GB50204-200炭5.5.2 的规定。3.7.1 钢筋保证保护层厚度措施3.7.1.1 为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度3.7.1.2 骨架内钢筋与钢筋之间间距A 30m耐，其长度同骨架宽。所 有垫块间距宜为1 不超2m3.7.1.3 对于双向双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要用铁马凳， 间距1基础底板铁马凳采用22钢筋制作，其它处8。3.7.1.4 柱子用砂浆垫块绑在柱主筋上，每边不少于两竖行，上下间 距 1200。3.7.1.5 采用定型筋控制剪力墙钢筋保护层厚度及墙厚度，利用短钢筋制成定型筋，定型筋长度为墙厚，两端用红笔划出控制线，控制线位 置按保护层厚度加水平筋直径确定，然后将定型筋点焊在墙两侧竖向筋 上，1200-1500mm成梅花形布置。3.7.1.6 楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用 钢筋马凳控制，间距1000mm保证受力筋不变形，不位移。3.7.2 框架柱钢筋框架柱的垂直纵向钢筋，施工中要防止因露筋或保护层不足，造成 钢筋锈蚀，局部泛出锈斑，或因保护层偏大，素硅区局部收缩裂缝，因 此，在钢筋的制作安装中应注意以下几点：3.7.2.1 钢筋翻样时要充分考虑到钢筋在弯曲加工中的延伸率，实际制作过程中要根据钢筋的特性加以调整，即要满足锚固长度，又要防止 梁柱交接的转角及交合处因弯起钢筋顶模板，造成局部露筋，而使外墙 大角出现锈斑。3.7.2.2 保护层垫块：15mr的垫块用1: 2水泥砂浆制作，25mmz上 的用C3便田石硅制作，所有框架柱用的保护层垫块在制作时要先预埋镀锌 铁丝，梁、柱主筋包括焊接、机械连接接头的保护层厚度，都要控制在 25mm同时，还要保证箍筋保护层厚度不小于15mm梁、柱、墙钢筋保 护层垫块的间距控制在 600mm内，并要绑扎牢固，预埋件也应凹入外墙硅表面15mm以使在装修前用聚合物砂浆加以封堵。3.7.2.3 钢筋应清除表面的锈斑。3.7.3 楼层梁板钢筋的绑扎梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mml短钢筋，以保持其设计距离。箍筋开口位置接头应交错布置在梁架立钢筋上。 梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对钢筋特别密的梁、柱节点，要放 样确定绑扎顺序。板的钢筋绑扎短向在下面，应注意板上的负筋位置，上下排筋用马 凳固定，以防止被踩下，在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁 钢筋居中，主梁的钢筋在下。3.7.4 质量检查钢筋绑扎安装完毕后，应检查以下方面：3.7.4.1 钢筋规格、根数、位置、间距是否与设计相符。3.7.4.2 钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。3.7.4.3 钢筋保护层是否符合要求。3.7.4.4 钢筋表面是否清洁。3.7.4.5 钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。3.7.4.6 检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理方验收通过 后方可进行下道工序施工。3.7.5 安全措施3.7.5.1 脚手架必须搭设牢固，上铺脚手板必须绑扎牢固，不得有探 头板。3.7.5.2 高空作业不能将钢筋材料集中堆放。3.7.5.3 脚手架上不要随便放工具或箍筋及短钢筋。3.4.5不得站在应经绑扎完毕的箍筋上工作。3.7.5.5搬运钢筋要戴垫肩，高空作业要戴安全带，并穿防滑鞋。3.7.4.6钢筋作业时严禁打闹。1.1 板工程1.2 模板方案1.2.1 柱模本工程柱模采用12厚覆膜竹胶板拼制，每边尺寸大小依据柱子截面 尺寸加长80mm （木方长度），钢管抱箍间距从柱子底部至柱1/3高处为 450mm从1/3至柱顶处为500mm并与满堂架拉牢，中间设一道12对拉 螺栓，间距450-500mm柱角采取边搭结合、柱面的竖缝为平对拼缝， 柱面的水平缝采用边搭缝，防止漏浆。1.2.2 梁模板本工程梁模板采用12厚覆膜竹胶板，80X lOOm亦方配制成梁侧、梁 底模板。梁支撑用碗扣式钢管或扣件式钢管，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布 置，间距400。当梁高小于、等于700miW,梁侧模可不用对拉螺栓，仅 支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可。当梁高大于 700miW,梁侧模要增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高每 500mmi一道, 纵向间距每600mmi置一道，梁底模木方间距沿梁宽不大于 300mm钢管 支撑沿梁纵向间距600mm- 1000mm沿梁宽间担距500mmE右，钢管水平连系杆每1.8m一道。1.2.3 混凝土楼板模板支撑采用碗扣脚手架或扣件式钢管，纵横间距为 1000-1200mm采用 早拆体系柱头。主龙骨为双钢管，次龙骨为 50X 100木方，间距300,上 部铺设12厚覆膜竹胶板，用钉子钉牢。1.2.4 楼梯模板采用12厚竹胶板做底模。踏步模板采用木模，按照楼梯的宽度、高 度和长度，踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后，绑扎钢筋。钢筋绑好后，然后把木模固定在梯段上部。1.3 模板安装1.3.1 一般要求模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上 的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件， 必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，安装 牢固；梁、板、剪力墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直 度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。1.3.2 基础模板采用竹胶板模板，非标准板采用15miff木胶合板配置。转角处使用 标准角模，模板用U卡连接。安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。 基础模板面标高应符合设计要求。1.3.3 柱模板安装顺序：搭设脚手架一柱模就位-安装柱模-安装支撑-固定柱 模一浇筑混凝土一拆除脚手架、模板-清理模板。柱模安装前，必须在楼板面放线、验线，放线时应弹出中心线、边 线、模板控制线。柱根施工缝处经剔凿、清理、冲洗干净后，根据柱模控制线找准模 板位置，调整其垂直度。逐块修正板面、边框，清理混凝土残渣，泥浆， 并涂刷脱模剂。为防止柱子根部模板混凝土浇筑时漏浆，支模前应在柱子底部粘贴 海绵条。安装时，利用可调支撑及钢丝绳斜撑将柱模固定。利用可调支撑在 四个方向将柱模固定。柱模安装完成后，将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检1.3.4 梁模板安装顺序：搭设与调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）一 按标高铺梁底模一拉线找直一绑扎梁钢筋-安装垫块-调整模板。按照设计要求起拱，并注意梁的侧模包住底模，梁底模的外边次龙 骨夹主梁侧模。1.3.5 顶板模板安装顺序：满堂脚手架一主龙骨一次龙骨一柱头模板龙骨一柱头模 板顶板模板-拼装一顶板内、外墙柱头模板龙骨一模板调整验收一进行 下道工序。楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模 板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。在楼板施工缝留置处，根据板厚放置木挡板（即梳子板），在梁上放 一木板，其中间要按钢筋位置留豁口以通过钢筋。梁模板的定位，可利用弹在柱侧面的中线或轴线作为定位控制线， 梁底模的标高按弹在墙、柱上的标高线进行控制。1.3.6 楼板模板搭设支架一安装横纵钢（木）楞一调整楼板下皮标高及起拱一铺 设模板一检查模板上皮标高、平整度支架搭设前，首层是土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面 或楼板地面，在支撑下宜铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在 一条直线上。支架的支撑（碗扣式）应从边跨的一侧开始，依次逐排安 装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆，在上部安装可调式 顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，一般情况下，支撑的间距为9001000mm大龙骨的间距为800 1200mm小龙骨间距为300mm支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的 牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度（当板的跨度等于或大于 4mM,按品度的1/1000， 3/1000起拱），并留出楼板模板的厚度。铺设竹胶板：应先铺设整块的竹胶块，对于不够整数的模板，再用 小块竹胶板补齐，但拼缝要严密；用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉牢, 注意，铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高， 并进行必要的校正。1.4 模板的拆除1.4.1 模板拆除的一般要点：侧模拆除在硅强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方可 拆除。预留孔洞的内模，在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生坍塌 和裂缝时（混凝土强度达到1Mpa,方可拆除。底模及冬季施工模板的拆除，必须待同条件养护试块抗压强度达到 表13的规定后方可拆除。现浇结构拆模时所需的硅强度表13结构类型结构跨度（口按设计的硅强度标准值的百分率计 （为板502、758100梁、拱、壳758100悬臂构件-100已拆除模板及支架的结构，在硅达到设计强度等级后方可承受全部 使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须 经核算，加设临时支撑。拆除时，应遵循先支后拆，后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下进行下调可调式顶托，使得龙骨与底模脱开，再用钢钎轻轻撬动竹胶板 拆下第一块，然后逐块拆除；切不可用钢钎、铁锤猛出乱撬。每块竹胶 板模板拆下后，应用人工将其运托放至地上，严禁把拆下的模板扔下地 面或使其自由坠落于地面。拆除跨度较大的梁支架及其模板时，应从跨中开始向两端进行。1.4.2 楼板、梁模板拆除工艺：工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪力撑一拆除梁连接件及侧模板一下 调楼板模板支柱顶翼托螺旋23ml使模下降一分段分片拆除楼板模板、钢 （木）楞及支柱一拆除梁底模板及支撑系统。拆除工艺施工要点：拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模 板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使木框竹编平模与钢楞 脱开。然后拆下卵卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动木框竹编模板，或 用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛 击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼 托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的 模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底 模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再 按上条要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时，亦从跨中向两端作业。1.4.3 柱子模板拆除工艺：分散拆除工艺流程：拆除拉杆或斜撑一自上而下拆掉 （穿柱螺栓）或柱箍一拆除竖楞， 自上而下拆木框竹编模板一模板及配件运输维护分片拆模工艺流程：拆掉拉杆或斜撑一自上而下拆掉柱箍一拆掉柱连接角一侧U形卡，、分二片或四片拆离一吊运片模板柱模拆除要点：分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤 或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次 拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模 板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松 动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱 模倾倒伤人。4.4.4模板施工注意事项4.4.1.1 混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱模板垂直度和梁板标 高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠， 接缝是否严密。4.4.1.2 梁柱接头处是模板施工的难点， 处理不好将严重影响混凝土 的外观质量，此处不合模数的部位用一定要精心制作，固定牢靠，严禁 胡拼乱凑。4.4.1.3 所有模板在使用前都要清理干净并涂刷隔离剂，破损的模板必须淘汰。4.4.1.5 混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。5、硅工程5.1 混凝土浇筑前的准备5.1.1 机具准备及检查硅浇注前，应重点检查搅拌站设备运转情况是否正常，对料斗、串 筒、振动器及振动棒、硅泵等机具设备按需要准备落实。对易损机具，应有备用，所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技 工以便随时维修。5.1.2 保证水电供应在硅浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电 供应部门取得联系。为防止停电，应备发电机。5.1.3 掌握天气季节变化情况对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇硅时，掌握 天气的变化情况，尽量避开雨天，以确保硅的浇筑质量。5.1.4 检查模板、支架、钢筋和预埋件在硅浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、钢骨、保护层和预埋件 等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时 应注意以下几点：模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。硅浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。5.1.5 作好技术准备对施工人员进行技术交底。请业主、监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格 执行混凝土浇灌令制度。填写混凝土搅拌通知单，通知混凝土搅拌站所要浇筑混凝土的标号、 配合比、搅拌量、浇筑时间。5.2 混凝土的运输及泵送5.2.1 混凝土的运输硅采用商品硅，混凝土搅拌至浇注的时间不得超过 2小时，运输期间 严禁加水，每车硅运到现场后要随机取样测定坍落度，和搅拌站同时做 交货检验硅试块，合格后方可使用。搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车 产品说明书要求进行转动，以保证产品质量。5.2.2 混凝土泵管铺设混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯 位置的锚固应牢固可靠。混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于15mz抵消反坠冲力和保证泵 的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停 泵时上面管内混凝土倒流产生负压。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木材等垫固，不得直接 与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。垂直管穿越每一层楼板时，应用木材或预埋螺栓加以锚固。对施工中途新接的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润 滑管壁。垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较 少的管。5.2.3 混凝土泵送在硅泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与硅接 触部分，经检查管路无异常后，再用与硅同配比的水泥砂浆进行润滑压 送。开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为 500550r/min。要 注意观察泵的压力和各部分工作情况，输送压力一般不大于泵主油缸最 大工作压力的1/3,能顺利压送后，方可提高到正常运转速度。泵送硅工作应连续进行，当硅供应不足或运转不正常时，可放慢压 送速度，以保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的 允许延续时间。当遇到硅压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压 送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当 输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将硅卸压后，拆除 被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。 重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。泵送过程中，应注意料斗内硅保持不能低于料斗上口200mm如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将硅吸入料斗排除空气后，再进行压送。在泵送硅过程中，看泵送中断时间超过 30min或遇压送困难时，硅泵 应做间隔推动，每45min进行4个行程的反转，以防止硅离析或堵塞。5.3 混凝土的浇筑方法5.3.1 柱混凝土的浇筑5.3.1.1 柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上 均匀浇筑50mr与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不 应用料斗直接倒入模内。5.3.1.2 柱墙混凝土应分层浇筑振捣， 每层浇筑厚度控制在500mm左 右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。5.3.1.3 构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过 300mm5.3.1.4 浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边50眺。5.3.2 梁板硅浇筑梁板硅应同时浇筑，浇筑时从北端开始，先浇筑梁，根据梁高分层 浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的硅一起浇筑，随着阶梯形不 断延伸，梁板硅的浇筑连续向前。浇筑板硅的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直于浇筑方向 来回振捣，随时用铁插尺检查板厚，必要时板厚用水准仪检查。板硅的找平应严格按三次找平：第一次为浇筑时先用木杠刮平，第 二次在接近初凝时用木抹子找平，第三次在硅表面稍能站人时，再用木抹子搓一遍。板硅的振动必须用平板振动器，严禁用振动棒铺摊硅。板硅凝固之前，严禁踩踏。5.3.3 楼梯硅的浇筑楼梯硅应自下而上浇筑，先振实底板硅，达到踏步位置时再与踏步 硅一起浇筑，不断向上推进；楼梯踏步表面应随时用木抹子找平，其找平方法同板硅找平方法； 楼梯施工缝应留置在楼梯段1/3的部位，且必须与梯段板面垂直。5.4 混凝土的振捣5.4.1 在浇筑硅时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。对墙、梁和柱均采用 HZ50ft入式振捣器： 在梁相互交叉处钢筋较密，可改用 HZ6X -30插入式振动器进行振捣；对 楼板浇筑硅时，当板厚大于150m耐，采用插入式振动器；但棒要斜插， 然后再用平板式振动器振一遍，将硅整平；当板厚小于 150miW,采用平 板式振动器振捣。5.4.2 当使用插入式振动器时振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒 上下略为抽动，以使硅上下振捣均匀。硅分层浇筑时，每层硅的厚度应符合规范要求。在振捣上层硅时， 应插入下层内50mmfc右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层硅时， 要在下层硅初凝前进行。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移 动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍。对塑性硅尤其要注意。一般应视硅表面呈水平，不再显著沉降、不 再出现气泡及表面泛出灰浆为准。振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预应力筋、预埋件等。5.4.3 当使用平板式振动器时在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以硅表面均 匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与 排间相互搭100mm严防漏振。板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200m荏双筋的平板中约为120mm振动倾斜硅表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。