生产效率改善方法设备综合效率(OEE)改善课件

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,生产效率改善的方法,设备综合效率（）介绍与计算,课程目的,了解,TPM,对企业的重要与,TPM,的组成部分,OEE,的定义,OEE,的目的及作用,OEE,的理论及计算和如何改善,OEE,理解,5S,与改善,OEE,的关系,如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的,OEE,水平,定义支持,OEE,的组织和角色,（项目负责人、主管、维护人员、操作员）,掌握实施,OEE,改善的方法,OEE,系统,课程对我的帮助,加深理解,TPM,的内容与对企业的重要,认识,OEE,与,OEE,计算方法,理解,OEE,改善项目中的角色,能够计划和实施,OEE,改善活动,认识,OEE,系统,解决疑惑,OEE,就是一项普通的考核指标；,OEE,是设备人员的事；,OEE,考核管理给操作人员带来麻烦；,。,什么是,OEE?,中文翻译：设备综合效率,英文名称：,Overall Equipment Effectiveness,作用：,生产,过程中,设备,使用效率的一种,评价方法,引申,被动思维,反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；,主动思维,通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；,超前思维,实现设备导向型管理模式。,0.,关于,TPM,T,otal,P,roductive,M,aintenance,TPM,是,“,全员共同参与的生产力维护和管理,”,的简称,是一套,综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统,在,TPM,系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平,我们在企业内开展,TPM,是为了,: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到,TPM,的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得到共同的发展 -,通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限,TPM Objective,TPM,目标,*,Zero accident,零事故,*,Zero breakdown and loss,零故障损失,*,Zero defect and complaint,零过失及抱怨,TPM,定义,通过,设备为导向,的管理，将现有设备的表现最优化；就是使设备在其寿命周期内,保持生产能力最大化,的,系统方法和过程,提升设备的,有效稼动率,及,生产能力,的,过程,维持设备的,稳定性,，以消除设备变动对产品质量、产量的干扰的,过程,培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境,定义说明,TPM,的目的在于设备保养、消除计划外停机,TPM,是改进生产与维护人员协作关系的常规方法,包括检查、日常保养、维修、预防,/,预测性维护等各种手段,TPM,准时化生产的必要条件,TPM,过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于安全、质量和效率方面的团队努力和创造力,TPM,就是使设备在整个寿命期内生产能力,最大化的过程,TPM,旨在培养一种环境,鼓励,全员,参与的,致力于安全、质量、成本、贡献和 创造力方面的努力,1-3,TPM,如何帮助我们,?,增进操作人员,与,维修人员的团队工作,阐明一个完整的,维护计划,故障后的维护,成本昂贵,(10X),帮助减少浪费,改善人因,工学,TPM,活动概要,1970,日本爱知县,“,日本电装株式会社,”,为了彻底,实施,“,丰田生产方式,”,首度采用,“,TPM,”,TPM,效果,生产力,+ 400%,故障率,1%,生产不良率,0.3%,1971,年获,JIPM,协会,“,第一类,PM,优秀奖,”,其他日本企业跟进,TPM,活动的目的,改变对设备的看法、与管理,TPM,设备,生产,TPM,活动的目的,改变对设备的看法、与管理,设备,TPM,生产,问题：,如何评价,TPM,的效果？,如何利用,TPM,活动提升高生产效率？,引申,(,回顾,),被动思维,反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理的效果；,主动思维,通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和方法；,超前思维,实现设备导向型管理模式。,1.,问题引入,当前公司的主要关注点,客户,为中心,生产力,WTO,全球性竞争,员工参与,生产活动中的16大损失,与设备有关的8大损失,-,计划性的停机和试车/,故障,/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/,速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产),与人有关的5大损失,-,生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损 失/操作运动损失,其它方面的3大损失,-,工夹具损失/能源损失/原材料损失,设备的6大损失,设备故障,安装与调整,空转短暂停机,速度降低,加工废品,试生产,6大损失的形象化,100%,生产,能力,速度损失,启动,小,停车,和,空,转,质量,缺陷,故障,设置,和,调整,时间,停,机,TPM,6,大损失的构造,所有,生产时间,(可,利用时间,),操作时间,计划性,停产时间,用餐,时间,停机,损失,性能损失,缺陷,损失,负荷,时间,(,有效,)利用,时间,净,利用时间,创造价值的时间,1,.计划性停机和试车,2,.无生产订单,1.,故障,2.,更换,品种 / 清洁 / 调节,3.,启动 /,停机(故障、调整),4.,小,停机 / 空转,5.,速度,损失,6.,质量,缺陷返工,设备的六大损失,时间利用率,设备性能率,产品合格率,步行浪费,寻找浪费,工序动作浪费,看不见的浪费,人力浪费（,Man）,资料的浪费,会议的浪费,管理的浪费,通讯的浪费,收据的浪费,管理浪费（,Management）,防止灾害，事故,灾害事故是浪费以前的浪费,所有解除浪费是安全第一,遵守安全（,Safety ）,大型机械的浪费,法定机械的浪费,传送带的浪费,空气加工的浪费,故障的浪费,机械等待的浪费,设备浪费（,Machine）,做出不良品的浪费,维修不良品的浪费,犯错误的浪费,检查的浪费,质量管理的浪费,质量浪费（,Quality）,没有的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,拿、放的浪费,等待的浪费,困难工序的浪费,物资浪费（,Material）,Lot,的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,拿、放的浪费,困难工序的浪费,作业方法浪费（,Method）,7,大浪费,目前的生产环境,(,设备与生产的紧密关系,),设备,性能,决定 产品质量水平,设备,能力,决定 产品产出能力,设备的,费用,是生产成本的第二大项，决定了是盈利水平,Q,、,C,、,D,我们力神的设备会有哪些情况？,1-4,如果我们不关注,TPM,那些情况很可能发生,或是常看到,一般情况,故障常常发生,临时性的维修频繁,生产中断常常发生,生产过程速度降低,产生成本的浪费,设备状态不稳定,(,使用时不良、保养时,OK,）,有人抱怨、没人改善,没有人量化过这种损失,1-4,设备,普遍的问题（举例）,“,液压,/,气动设备”有哪些常见问题？,漏气,密封圈老化,压力不够,速度不够,运转不平稳,噪音,电磁阀失效,油泵损坏（油脏）,气压过高、亿压过高,设备,普遍的问题,油脂润滑装置发干,&,未表示,油池底油更换不够及时,油泵马达被脏物,&,油膜覆盖,空气,/,油过滤器未及时更换,&,太脏,液压,/,气动,-,线路,&,装置泄漏,泄漏造成了浪费,新油的浪费,+,加油时劳动力浪费,清洁的浪费,除油污的废料浪费,:,设备停机,安全问题,地面油滑,?,环境,地面污染,?,例,:,轴承为什么失效,.,其它,(18.6%),过载,(6.9%),脏物污染,(19.6%),不恰当的润滑,(34.4%),轴承制造商,SKF,的研究表明,超过,50%,的轴承失效是由于“,润滑不当,”,造成的。,与润滑油相关的失效,: 54%,安装错误,(17.7%),储存或取放错误,(2.8%),1.,润滑不当,轴向导轨看上去发干,!,马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度不良、异常停机,.,对,OEE,的影响？,1.,润滑不当产生的问题？,2.,脏物污染产生的问题？,（生活中的例子）,空调滤网,冰箱异味,电脑死机,抽油烟机,=,油物染,电视,=,灰尘,=,短路,2.,量化管理的作用,量化后的设备管理现状,列举目前的设备状态、困扰,操作不规范导致设备状态劣化和损坏,设备性能受环境影响严重（不稳定,产生次品）,进口设备维修成本偏高,PM,不到位导致故障使生产中断,失败维修成本,预防维修成本,( 10,倍的关系,),设备表现的指标是什么？,设备负荷,%,设备稼动,%(,故障,%),修理频率,调整时间,(,设定,),产品不良比率,.,需要时可用,使用时不会突然停止（非计划内停机）,精度维持（不会时好时坏）,修理频率不高,维修保养费用,设备寿命长,操作意外事故,生产方面,关心的话题,可,运行时间,24 hrs,AL,计划,运行时间,21 hrs,OL,实际,运行时间,17 hrs,设备的生产时间用到那里去了,?,QL,有效产出,时间,15hrs,3.,设备的总效率,OEE,分析,关心话题,TL,可,运行时间,24 hrs,AL,计划,运行时间,21 hrs,OL,实际,运行时间,17 hrs,设备的时间用到那里去了,?,QL,有效产出,时间,15hrs,A,B,C,设备时间说明,24,小时,我们添购了一套设备，这就是设备保养效率的开始,可用时间,24,小时,设备时间损失说明,24,小时,计划休息时间,11:30pm-7:30am,计划行政活动时间,-,晨会,计划停机时间,-,保养、用餐,无生产需求时间（计划原因）,停止时间,负荷时间,TL,设备时间损失说明,24,小时,停机时间,计划休息时间,计划行政活动时间,计划停机时间,无生产需求时间,停止时间,负荷时间,TL,突发故障时间,(,紧急修理,),换线、调整、测试,物料更换,.,等,停机时间,运转时间,AL,无法生产,待料、人员调动、动力,设备时间损失说明,24,小时,停机时间,计划休息时间,计划行政活动时间,计划停机时间,无生产需求时间,停止时间,负荷时间,TL,突发故障时间,换线、调整、测试,物料更换,.,等,停机时间,速度降低损失时间（设备、加工件配合）,空转时间,速度损失,运转时间,AL,有效生产时间,OL,设备时间损失说明,24,小时,停机时间,计划休息时间,计划行政活动时间,计划停机时间,无生产需求时间,停止时间,负荷时间,TL,突发故障时间,换线、调整、测试,物料更换,.,等,停机时间,速度降低损失时间,空转时间待料、人员调动,速度损失,运转时间,AL,有效生产时间,OL,无加值的时间（返工、报废品）,生产良品的时间,QL,有价值的设备使用,设备时间损失说明,24,小时,停机时间,计划休息时间,计划行政活动时间,计划停机时间,无生产需求时间,停止时间,负荷时间,TL,突发故障时间,换线、调整、测试,物料更换,.,等,停机时间,速度降低损失时间,空转时间待料、人员调动,速度损失,运转时间,OL,有效生产时间,QL,无效价值的时间（返工、报废品）,生产良品的时间,有价值的设备使用,OEE=?,设备损失结构分析图,设备损失结构,参考定义,正,常,时,间,停,止,时,间,休息时间,影响设备运转之时间,-,人的休息时间,生产计划规定的休息时间,管理对象外时间,朝会（每日,10,分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间,计划停止之时间,计划的预防保全、改良保养时间,1700,活动、,TPM,活动日，每日下班之清扫,10,分钟,无负荷时间,外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料,负,荷,时,间,停机时间,故障,突发故障引起之停机时间,换工程，调整自工程疏失停工,模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间,运,转,时,间,速度损失,空转，临时停机,运转时间,-,（加工数*,C,。,T,）,速度减低,设备基准加工速度与实际加工速度之差,加工数*（实际,C,。,T-,基准,C,。,T,）,实际运转时间,不良损失,不良修整,正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间,暖机产率,生产开始时，自故障小停止而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间,价值运转时间,价值运转时间,实际产生附加价值的时间,生产良品所花的时间,总体设备效率,总体设备效率,(OEE),是一台设备以,计划速度,运行时，,生产合格产品的时间,占,全部时间,的百分比,*,OEE,以计划时间为评估基础,在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率,(OEE),的概念,。,量化,A,、,B,、,C,TL,可,运行时间,24 hrs,AL,计划,运行时间,21 hrs,OL,实际,运行时间,17 hrs,设备的时间用到那里去了,?,QL,有效产出,时间,15hrs,A,B,C,生产中的时间损失,六大损失：,停机损失,设备设置、调整损失,微停工损失,减速损失（速度损失）,加速上升损失（准备损失）,次品损失,OEE,分项,设置,与设备换模、设置或清洁相关的所有活动,计划停机,计划停止,管理停止的,所有活动,.,.,空闲,设备尽管运转，但并未生产产品的时间,故障及其它中断,机器故障导致的超过,10,分钟的停产,(,故障停机,),或小于,10,分钟停产,(,次要中断,),速度损失,因为设备,/,产品的异常使得设备运转速度低于标准的或设计的速度,质量因素,保证设备加工的产品质量的相关活动,(,工序检查,).,次品损失,用于产品返修或生产不合格产品的时间,.,质量指数,(QL),表现性,(OL),可用率,(AL),故障停机,运行速度降低,启动,质量缺陷,&,返工,闲暇,&,其它中断,设置,&,调整,六项主要损失,可用率,AL,表现性,OL,质量指数,QL,六大损失给生产带来的影响（上）,六大损失类别,损失类别,事件原因,注释,停工损失,有效率损失,换刀具,非计划中保养,设备故障,原料短缺,在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活的,设备设置、调整损失,有效率损失,工艺改变与设置,更换刀具、模具,人力不足,设备预热,一般位于生产进行前的工位安排和生产布置这一阶段,微停工损失,表现性损失,不通畅的生产流,传感器关闭等待,清洁，检查,一般指停工,5,分钟以下，并不需要维护人员介入的停工,六大损失给生产带来的影响（下）,六大损失类别,损失类别,事件原因,注释,减速损失,表现性损失,低于设计产能运行,设备磨损,员工技术因素损失,何阻止设备达到设计产能的因素,设备准备损失,质量损失,报废,重工,不合理装配,设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品,次品损失,质量损失,报废,重工,不合理装配,生产稳定进行时产生的次品,OEE,和,六大损失：,设备时间与设备损失关系,2,练习：,机器,A,由于电气故障运转中断,31,分钟,某工序质量检查用时,22,分钟,机器,B,更换小饰件的时间占用,4,分钟,机器,X,由于机械问题中断,8,分钟,机器,Z,清洗时间用,47,分钟,堵塞物导致机器,C,中断,3,分钟,机器在,1,：,00PM,完成一种产品，于,2,：,27,分钟开始另一种产品,一个实验样件加工完成后送实验室用,32,分钟,200,个零件在机器,S,上返工,机器,D,以,100,件,/,小时运行二不是,125,件,/,小时，由于漏油,总体设备效率,OEE,总体设备效率,OEE =,可用率,x,表现性,x,质量指数,4.,设备的总效率,OEE,计算,OEE,的数学模型,OEE,=,可用率,x,表现性,x,质量指数,（,AL,x,OL,x,QL,）,可用率（,AL,）计算,可用率,作用：,负荷时间（必须使设备工作的时间）与实际工作时间的比率。,它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。,表现性（,OL,）计算,表现性,表现性（,OL,）计算,表现性净工作效率速度表现率,净工作效率,速度表现率,表现性（性能稼动率）,作用：,表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等,它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。,质量指数（,QL,）计算,质量指数,作用：,用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品,。,OEE,计算实例,某公司设备总体效率计算,计划开机时间,工作日历时间,=,960,分,(2,班,),计划停机时间,工间餐,(2,班,) = 60,分,.,部门例会,=,20,分,.,合计,= 80,分,.,960,分,. - 80,分,. = 880,分,. (,计划开机时间也称“负荷时间”,),880,960,= 91.7%,计划开机率,这是,OEE,的起点,!,价值运行时间,880,分,. (,负荷时间,),- 150,分,. (,设置、保养,),- 110,分,.,(,故障停机,),620,分,. (,价值运行时间,),可用率,= = 70.45%,620,880,表现性,620,分,. (,实际运行时间,),-,125,分,.,(,人、料中断及速度损失,),495,分,.,(,标准运行时间,),495,620,= 79.8% (,表现性,),质量指数,495,分,. (,标准运行时间,),- 56,分,.,(,用于不良件的生产时间,),439,分,.,439,495,= 88.7%,质量水平,总体设备效率,OEE,总体设备效率,OEE =,可用率,x,表现性,x,质量指数,=,70.5% x 79.8% x 88.7% =,49. 9%,OEE,计算示例,:,计划运行时间,=8x60-20=460 MIN,实际运行时间,=460-20-40=400 MIN,可用率,AL=400/460=0.869(86.9%),生产总量,=400,件,理想速度,x,实际运行时间,=1/0.5 x 400=2x400=800,表现性,=400/800=0.5(50%),质量指数,=,（,400,8,）,/400=0.98(98%),OEE=,有效率,x,表现性,x,质量指数,=42.6%,设某设备,1,天工作时间为,8h,班前计划停机,20min,故障停机,20min,更换产品型号设备调整,40min,产品的理论加工周期为,0.5min/,件,实际加工周期为,0.8min/,件,一天共加工产品,400,件,有,8,件废品。,计算：可以简化为,OEE =,（,b/a,）,（,d/c,）,（,f/e,）,=,（,90/100,）,（,900/1000,）,（,800/900,）,= 72%OEE,还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即,OEE=,时间开动率,性能开动率,合格品率而时间开动率,=,开动时间,/,计划利用时间而，计划利用时间,=,日历工作时间,-,计划停机时间开动时间,=,计划利用时间,非计划停机时间性能开动率,=,完成的节拍数,/,计划节拍数其中计划节拍数,=,开动时间,/,标准节拍时间合格品率,=,合格品数量,/,加工数量这与前述的,OEE,公式实际上是同一的。,例,2,设备负荷时间,a = 100h,，非计划停机,10h,，则实际开动时间为,b = 90h,；在开动时间内，计划生产,c = 1000,个单元产品，但实际生产了,d = 900,个单元；在生产的,e = 900,个单元中，仅有,f = 800,个一次合格的单元。,OEE,公式的变化,设备综合效率,=,时间工作效率,X,性能工作效率,X,合格品率,X 100%,=,=,式中,CT,为周期时间,利用的目的,减少一般制造业所存在的,六大损失,5.,设备的总效率,改善方法,TPM,提高,OEE,的方法,检定设备的可靠状态,消除故障停机,建立,TM,信息资料库,消除浪费,阶段,I,阶段,II,阶段,III,阶段,IV,典型的,OEE,水平,24%,15%,16%,6%,运转时间,等待中断,故障停机,设置,质量损失,损失产能,- 60%,39%,Pareto,分析,0,10,20,30,40,50,%,Pareto,时间构成,-,生产时间,-,闲置,/,中断,-,设置,-,故障损失,-,质量损失,设备功效,“,世界级”,O.E.E.,标准,85%,5%,5%,4%,1%,运行时间,空闲,/,中断,故障停机,设置,报废,产能增加,112%,同一台设备,OEE,要素世界级渴望值,可用率,90.0%,表现性,95.0%,质量指数,99.9%,（,OEE,）,85.0%,分析问题的方法（第一步）,运用,P-M,分析方法（,5 Why,）,分析问题的方法（第二步）,运用鱼骨图方法进行分析,改善对象、目标,=?,计划停机,计划停止,管理停止的所有活动,.,设置,(setup),与设备换模、设置或清洁保养相关的所有活动,.,可用率,(AL),故障停机,机器故障导致的超过,10,分钟的停产,(,故障停机,),或小于,10,分钟次要中断（更换部件等,),生产,恢复时间,工作,# 1,工作,# 2,什么是,“,减少调整时间,”,?,减少设置是,将设备换模的时间和工作量减少到绝对最低,不对质量产生负面影响的过程,减少设置必须关注两部分时间构成,机器停机时间,机器恢复时间,停机时间,设定时间,设置时间定义,50 %,30 %,5%,15 %,上一件合格件,下一种产品合格件,准备,试加工,调整,实际,SU,A,B,设置时间,设定时间,4,步法之一,第,1,步,建立设置时间记录，将活动事项分开内部和外部内容,第,3,步,内部活动流畅化（简化、减少、消除）,第,2,步,将内部事项转化到外部,第,4,步,消除设置时的内部,调整工作,完成第,1,步是为了识别改善事项,D, M,A, I,I,I, C,xx,对应的”,DMAIC”,过程,改善对象、目标,=?,空闲,及其它中断,设备可以运转，但并未生产产品的时间（工人原因等）,速度损失,因为设备,/,产品的异常使得设备运转速度低于标准的或设计的速度,表现性,(OL),可靠度与故障，损失分析,减少故障，损失的途径,人，设备,设备可靠度与监控人员数及重要性成反比,Morphy Rule,可靠度,可靠度指：,设备、机器、系统、本来具有的条件，即在规定期间内适当达成要求机能的机率。,设计可靠度：指材质、结构、强度等,制作可靠度：指零件加工、装配的精密度等,安装可靠度：指设备安装、配置、调试等,运转可靠度：指操作条件、负载条件等,维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度,5 why ? 5 time ?,可靠度,可靠度分析可帮助研究故障对策,故障引起的损失,你的对策是？,基本条件的准备？,使用条件？,劣化恢复？,故障对策结构图,基本条件的准备,设备清扫,发生源防止对策,锁定,防止松动对策,.,使用条件的遵守,设定设计能力及负载的界限值研究超负载运转弱点对策,设备操作方法的标准化,.,劣化的发现及预知,设备固有项目的点检及劣化部位的摘出,日常检点基准的设定,.,修理方法的设定,分解、装配、测定、更换方法的基准化,使用零件的共通化,.,(i),(ii),劣化恢复,(III),故障对策结构图,弱点对策,为延长寿命，提升强度的对策,结构、构造材质、形状、尺寸精密度组合精密度组合强度,耐磨耗性,耐腐蚀性,表面粗糙度,容量。,动作应力的减轻对策,缓冲超过应力的设计,人为损失,操作失误的防止,操作失误的原因分析,操作盘的设计改善,连接设置的附加,采用“愚巧法”的对策,目视管理的实施,操作、调整方法的基准化,修理失误的防止,修理失误的原因,容易导致修理失误的形状及组合方法之改善,预备品的保管方法,道具工具的改善,故障排除的程序化、容易化对策（目视管理）,运转技能,运转,操作,检点,加油,更换,调整,发现异常征兆,维护技能,检点,检查,(,测定,),诊断,修理,;,整备,故障排除,故障解析,改善对象、目标,=?,质量因素,保证设备加工的产品质量的相关活动,(,启动、工序检查等,).,质量损失,用于产品返修或生产不合格产品的时间,.,质量指数,QL),OEE(,设备总效率,),改善,你的设备运行效率有多高,?,你计划什么时候开始提升,?,OEE =,可用率,X,表现性,X,质量指数,设备效率损失的改善目标,改善目标,损失对象,目标,说 明,故障损失,0,对所有的设备都要达到,0,设置损失,极小化,尽量在短时间内，,10,分钟以内,启动损失,极小化,尽量在短时间内，,10,分钟以内,速度减慢损失,0,对所有的设备都要达到,0,质量损失,0,和原设计的差异为,0,，而且经改良能有比现在更快的速度,其它中断,0,以,PPM,（如,100,30PPM,）为基准,设备效率损失与设备总合效率,设备总合效率,=,可用率,表现性,质量指数,故障损失,设置损失,启动损失,短暂停机,空转损失,速度低下损失,质量损失,生产效率化方法的步骤,1.,设备效率损失的降低,掌握并效率损失的组成要素,查核设备贡献度,瓶颈工程,4.,午休无人运转的推进,列出阻碍要因和对策,品质保证,提升工程能力指数,供料、取出的自动化,2.,提升设备总合效率,阻碍要因的掌握,5.,降低成本,成本比率的变化,加工费的降低,刀具、治具费、能源费,工时保养费、消耗性材料费,3.,提升劳动生产性,每人负责机台数的增加,省人化的推进,机器布置,(Layout),的变更,6.,夜间无人运转的推进,当前状态分析及团队组成,评定目前的运行状态,机器利用率、生产率等,维护及维修成本,(,备件和人工,),OEE,改善工作的优先顺序,评定,OEE,改善项目主管及成员候选人的能力,选定,OEE,改善项目主管和成员,确定项目的发起会议,明确团队目标,每个人都能从,OEE,中获益,!,改进客户反应时间,减少停机时间,提高质量,增进工作安全性,降低成本增加收益,提供愉快的工作气氛,增进合作水平,减少工业污染,降低库存水平,6. OEE,改善活动的根基,5 S,5-S,设备的,5-S/,目视化，不仅仅是创造有序工作环境,(,人员、场地、设备、工具、物料摆放）的手段，而且能清楚的告诉你设备是否有异常发生，并能协助早期发现、减少、解决这些异常情况。,5-S,不应该,仅仅是一场清扫的战役,仅仅是一个短暂的时髦,别人替你来做,5-S,应该是,.,安全,人机工学,促进流动,减少寻找,减少计划外机器停机,提高质量,消除干扰,减少库存及占用空间,为什么要做,5-S,其它行动的基础,标准化工作素养,暴露问题,安全的工作区域,占用空间减少,生产力,为什么要做,5-S,S,ort,整理,S,et in order,整顿,S,hine,清扫,S,tandardize,标准化,S,ustain,素养,什么是,5-S,承诺,有纪律的车间,经决定的事项，自觉自愿的遵守规定,有纪律的设备,1,。,TPM,中的,“,整理,”,- Sort,对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料,工作步骤：,要,不要,必须要,有时需要,需要量？,备用量？,2,。,TPM,中的,“,整顿,”,Set in order,对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料,工作步骤：,定位,标示,使用频率,安全要求,距离,高度,人因工学,位置,3,。,TPM,中的,“,清扫,”,- Shine,初始的清扫检查,清除污垢,尘粒,油物,碎屑,油脂,导轨划伤,腐蚀接触,排放堵塞,轴承或油封,过早磨损,油路泄漏或润滑障碍,3,。,TPM,中的,“,清扫,”,清扫,=,检验,检验,=,发现缺陷,发现缺陷,=,机会（复原、改进）,设备,/,故障减少,人,/,思考、行动转变,消除,设备故障、生产停顿、意外事故,清扫带来的效果,步骤,工作内容简介,清扫时间,1.,初期清扫,清扫、发现问题,100%,2.,发生源改善,防止灰尘、污染产生,80%,3.,困难降低,开发清扫方法、次序,4.,可视化管理,视别工作顺序,5.,规范化工作,防止异常发生,6.,设备优化,7.,工作优化,4.,标准化,Standardize,保持取得的成果,怎么作,?,3,不,(,承诺）,不放置不需要的东西,不弄乱,不弄脏,维持,纪律,肯定,批评,7. OEE,改善活动的手段,TPM,TPM,活动与,TPS,TPS =,彻底排除浪费,TPM,JIT (,零库存）,AutoNomation,（自働化）,突发性故障损失,准备损失,停机损失,速度损失,不良返工损失,开机损失,小批量,多样化,快速换线,标准作业,防错防呆,零不良,精益生产,系统工具,VE,价值工程,TPM,全面生产性,维护,5-S,目视控制,设置减少,SMED,POKAYOKE,防错防呆,BPD,业务流程设计,CP,单元化制造,PULL,看板,拉系统,VSM,价值流图,