QC提高薄片线配比精度

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,提高,薄片线强混工序粉料、,液料配比精度,2013,青岛卷烟厂观云,QC,小组,山东中烟工业有限责任公司,年度,QC,项目发布,烟草薄片是一种以烟梗、烟末等烟叶加工后所产生的副产物为原料，重新组合而成的再生产品。其物理性能有些近似烟叶。,概,况,背景介绍,小组名称,制丝车间“观云,”,QC,小组,成立时间,2002,年,3,月,课题类型,现场型,成果名称,提高薄片线强混工序粉料、液料配比精度,活动时间,2012,年,3,月,2012,年,12,月,活动特点,QC,活动同本车间解决生产过程稳定性实际相结合,注册编号,QC-ZS-2002-02,概,况,小组概况,小组成员,性别,年龄,学历,职,称,组内分工,董志刚,男,42,研究生,高级工程师,组长,潘洪军,男,42,大本,工程师,副组长,周兆庄,男,42,大本,工程师,副组长,黄存增,男,42,大本,工程师,副组长,周菲菲,女,24,大本,助理工程师,组员,王 剑,男,41,大本,工程师,组员,翟国强,男,38,中专,助理工程师,组员,臧宝海,男,35,大本,工程师,组员,徐风仓,男,43,大专,工程师,组员,吴梦华,男,42,大专,助理工程师,组员,学习情况,小组成员接受,QC,教育时间均在,40,小时以上,概,况,小组成员,一、选题理由,课题选择,小组,选题,生产,实际,质量,要求,制丝车间要求薄片线强混工序粉料、液料配比精度,98.5%,。,提高薄片线强混工序粉料、液料配比精度,2012.2,、,3,、,4,月份粉料、液料配比精度数据如下图,均值：,96.0%,强混工序粉料、液料配比精度的定义：,其中,：,：,粉料、液料配比精度值；,：,每次配比时，单筒料液重量；,：,每次配比时，单筒粉料重量；,一、选题理由,Y,的定义,二、设定目标,根据当前制丝车间强混工序粉料、液料配比精度不小于,98.5%,的质量要求，我们将本次活动的目标定为：将强混工序粉料、液料配比精度由原来的,96%,提高到不小于,98.5%,。,制图人：黄存增 时间：,2012,年,6,月,强混工序粉料、液料配比精度,98.5%,三、目标可行性分析,我们,QC,小组成员将,4,月期间影响粉料、液料配比精度的因素，进行随机抽查测试，对测试不合格次数分别统计。,序号,问题点,频数,频率（,%,）,累计频数,累计频率（,%,）,1,单筒重量波动大,172,31.97,172,31.97,2,粉料粉碎效果差,145,26.95,317,58.92,3,罐体计量精度低,144,26.77,461,85.69,4,料液配对不均匀,29,5.39,490,91.08,5,烟末、梗签质量波动,26,4.83,516,95.91,6,其它,22,4.09,538,100.00,合计,538,100.00,三、目标可行性分析,以上统计数字表明，单筒重量波动大；粉料粉碎效果差；罐体计量精度低是影响粉料、液料配比精度的主要原因,。,根据前边所作的排列图分析，如果将已确定的单筒重量波动大；粉料粉碎效果差；罐体计量精度低三大问题加以解决，在其它问题不增加的情况下，粉料、液,料,配比精度平均值可以提高到：,目标可行，小组成员信心百倍！,三、目标可行性分析,考虑到问题解决难度和小组能力，并留有一定余地，以,99.4%,的合格率来保证实现,98.5%,的活动目标是可能的，小组成员信心百倍！,1-,（,1-96%,）,-,（,1-96%,）,85.7%,）,=99.4%,11/28/2024,四、原因分析,1,磨块、定子更换不及时,2,粉碎机定子质量差,3,磨块质量差,4,分级叶轮设计安装不合理,5,粉碎机内部硬件问题,6,粉碎机来料水分大,7,液料出料计量不准确,8,液料出料泄漏,9,液料出料不准确,10,粉料出料计量不准确,11,粉料出料泄漏,12,粉料出料不准确,13,管理规定不完善,14,操作工维护不及时,15,粉料、液料配比程序不合理,针对“薄片线强混工序粉料、液料配比精度低”的直接原因，小组成员召开头脑风暴会议。在会上小组成员从人、机、料、法、环、测六个方面，对影响单筒重量波动大；粉料粉碎效果差；罐体计量精度低的原因进行分析，大家集思广益、畅所欲言，根据各自的知识和经验进行了积极发言，找出了可能导致以上三个问题的,15,条原因,。,制表人：周菲菲 时间：,2012,年,6,月,四、原因分析,根据头脑风暴会议的记录整理原因，用关联图进行了因果分析：,因,素,末,端,四、原因分析,控制程序不合理,粉碎机来料水分大,管理规定不完善,料液总成封闭不好,液料进料时有冲击,液料出料计量不准确,粉料出料泄露,粉料出料计量不准确,粉碎机分级叶轮设计安装不合理,根据关联图分析找出末端因素,9,项：,五、要因确认,根据所找出的,9,条末端因素，组长进行了分工，制定了要因确认计划表。采用现场调查、试验、测量、测试等方法进行逐一落实。,要因确认计划表,序号,末端因素,确认内容,确认方法,标准,责任人,完成时间,1,粉碎机分级叶轮设计安装不合理,分级叶轮与出料口间隙大小对粉碎合格率的影响,技术分析并检测,粉碎合格率达,95%,王剑,2012,年,7,月,20,日前,3,粉料出料计量不准确,测试计量系统准确性,现场测试,计量精度在,0.5%,以内,黄存增,2012,年,7,月,20,日前,3,粉料出料泄漏,有无泄漏,现场测试,泄漏量,0.2kg/5,分钟,王剑,2012,年,7,月,20,日前,4,液料出料计量不准确,测试计量系统准确性,现场测试,计量精度在,0.5%,以内,黄存增,2012,年,7,月,20,日前,5,液料进料时有冲击,进料时电子秤读数是否变化,现场调查,变化在,0.2kg,王剑,2012,年,7,月,20,日前,6,料液总成封闭不好,有无泄漏,现场测试,泄漏量,0.2kg/5,分钟,王剑,012,年,7,月,20,日前,7,管理规定不完善,查阅薄片线维护保养管理规定,询问调查,有管理规定,王梅训,2012,年,7,月,20,日前,8,粉碎机来料水分大,检验来料物料水分大小,现场取样后送检,10%,吕青,2012,年,7,月,20,日前,9,粉料配制控制程序不合理,粉料液配制控制方式,现场调查,液料与粉料实际重量比值小于（,500.3,）,%,黄存增,2012,年,7,月,20,日前,平均合格率,95.72%,，,满足所要求的,95%,。,11/28/2024,粉碎机叶轮设计不合理,Money,小组成员于,2012,年,7,月,10,日到,15,日期间对粉碎机的结构及工作状况进行了深入的技术性分析,对每批次物料的粉碎合格率进行统计。,1,要 因 确 认,9,7,5,4,3,2,8,6,序号,粉碎合格率（,%,）,平均合格率,1,95.6,95.72%,2,96.1,3,95.5,4,95.7,结论：,非要因,11/28/2024,粉料出料计量不准确,Money,小组成员在计控人员配合下于,2012,年,7,月,12,日对粉料出料电子秤（静态秤）进行了检验：,次数,实际重量（,Kg,）,显示重量（,Kg,）,相对误差（,%,）,1,4,4.01,0.25,2,5,4.99,0.2,3,6,6.02,0.33,结论,合格,统计结果显示，,计量相对误差在我厂要求的,0.5%,之内,。,2,要 因 确 认,9,7,5,4,3,1,8,6,结论：,非要因,11/28/2024,粉料出料泄漏,Money,3,要 因 确 认,9,7,5,4,2,1,8,6,小组成员于,2012,年,7,月,10,日采用现场测量记录的方法进行检验。粉料进完料后，每隔,5,分钟记录一次粉料静态秤的读数变化值。,序号,静态秤读数变化值,（,kg/5,分钟）,平均变化值,（,kg/5,分钟）,1,-0.02,-0.01,2,-0.01,3,-0.02,4,-0.01,统计结果显示，静态秤读数变化值每,5,分钟会平均减少,0.01kg,，,满足泄漏量,0.2kg/5,分钟的要求标准,。,结论：,非要因,11/28/2024,液料出料计量不准确,Money,小组成员在计控人员配合下于,2012,年,7,月,12,日对液料出料电子秤（静态秤）进行了检验，记录结果如下表：,次数,实际重量（,Kg,）,显示重量（,Kg,）,相对误差（,%,）,1,9,8.98,0.22,2,10,10.02,0.2,3,11,10.97,0.27,结论,合格,4,要 因 确 认,9,7,5,3,2,1,8,6,统计结果显示，,计量相对误差在我厂要求的,0.5%,之内,。,结论：,非要因,11/28/2024,液料,进料有冲击,小组成员于,2012,年,7,月,10,日采用现场检查和记录的方法，在液料进料时，记录静态秤的读数变化。,5,要 因 确 认,9,7,4,3,2,1,8,6,统计结果显示，液料总成进料时，液料造成的冲击，会使,静态秤读数变化值超过,0.2kg,。,序号,静态秤读数变化值（,kg,）,平均变化值（,kg,）,1,0.26,0.27,2,0.31,3,0.25,4,0.27,结论：要因,11/28/2024,液料,总成封闭不好,小组成员于,2012,年,7,月,11,日采用现场实验和记录的方法，在液料进料完成后，每隔,5,分钟记录一次静态秤的读数变化值。,6,要 因 确 认,9,7,4,3,2,1,8,5,序号,静态秤读数变化值,（,kg/5,分钟）,平均变化值,（,kg/5,分钟）,1,-0.29,-0.29,2,-0.23,3,-0.32,4,-0.33,统计结果显示，液料总成进料完成后，静态秤读数变化值每,5,分钟会平均减少,0.29kg,，说明有一定量的液料泄漏。,不满足泄漏量,0.2kg/5,分钟的要求标准,。,结论：要因,11/28/2024,管理规定不完善,7,要 因 确 认,9,6,4,3,2,1,8,5,小组成员于,2012,年,7,月,3,日至,14,日期间对薄片线三班切丝机操作工、粉碎机操作工、工段长、维修人员和有关领导进行了询问调查，了解到何时对静态秤校准及对液料总成的清理都有具体明确的规定和要求，具体见薄片线设备维修、维护及保养管理规定文件号,QY-ZC-ZSN029,。,结论：,非要因,日期,1,2,3,平均,2012.7.17,10.03,9.84,9.58,9.82,2012.7.18,9.65,9.66,9.75,9.69,2012.7.19,9.46,9.78,9.89,9.71,平均,-,9.74,11/28/2024,粉碎机来料水分大,小组成员于,2012,年,7,月,17,日至,19,日从粉碎机入口每日取三个样品，取样时每份样品间隔,10,分钟,数据统计如下表：,水分平均值为,9.74%,完全附合我厂要求,10%,的来料要求,。,8,要 因 确 认,9,6,4,3,2,1,7,5,结论：,非要因,水分,%,次数,11/28/2024,粉液料配制控制程序不合理,小组成员于2012年7月17日至19日，对粉、液料配制情况进行现场跟踪记录,。,9,要 因 确 认,8,6,4,3,2,1,7,5,51.5,平均值,(%),51.4,51.5,51.5,52.2,51.1,51.7,液料与粉料,重量比值,(%),10.11,10.12,10.14,10.12,10.15,10.13,粉料,5.2,5.21,5.22,5.28,5.19,5.24,液料,6,5,4,3,2,1,次数,类别,统计结果显示，液料、粉料搀兑重量比值平均为,51.5%,，,不满足液料与粉料重量比值小于（,500.3,）,%,的要求标准,。,