IE七大手法与现场改善教材

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,臺灣版,运用IE七手法进行务实现场改善,消除各种浪费，提升生产力,Industrial Engineering Seven tools,一、工业工程概论,工业工程概论,什么是工业工程,工业工程范畴,工业工程发展简史,工业工程意识,关键概念,工业工程Industrial Engineering IE,工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。,The branch of engineering concerned with the design,improvement,and installation of integrated systems of people,material,information,equipment,and energy.It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical,physical,and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify,predict,and evaluate the results to be obtained from such systems.,1955年AIIE提出，后经修改,人员,物料,设备,能源,信息,综,合,体,系,利用,设计,Design,改善,Improve,设置,Installation,专门的,数 学,物理学,社会科学,知识,技术,期待的成果,规划,设计,评价,改进,创新,工学的,分析,设计,原理,方法,通过,P,Q,C,D,S,F,IE定义：,工业工程的范畴,生物力学,成本管理,数据处理及系统设计,销售与市场,工程经济,设施规划与物流,材料加工,应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）,组织规划与理论,生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）,实用心理学,方法研究和作业测定,人的因素,工资管理,人体测量,安全,职业卫生与医学,-美国国家标准ANSI-Z94（82年）,工业工程在制造业中的应用,项目,领域,使用率,排序,方法研究,作业方法,90,1,作业分析,83,4,动作研究,66,5,物流,53,10,生产计划,45,13,标准化,60,7,作业测定,时间研究,85,3,PTS法,65,6,工厂设备及设计,工厂布局,85,2,设备购买和更新,52,11,工资支付,激励,60,9,职务评价,52,12,管理,工程管理,37,14,成本管理,60,8,工业工程发展简史,年份,概念或方法,创始者(发展者),国别,1370年,机械时钟,维克(Wyek),法国,1430年左右,威尼斯兵工厂的船只外装备装配线,威尼斯船厂,意大利,1776年,劳动分工的经济利益,亚当,斯密司(Adam Smith),英国,1798年,互换件,爱立,维脱耐(Eli Whitney),美国,1832年,按技能高低付酬；工时研究的一般概念,查理,倍倍奇(Charles Babbage),英国,1911年,科学管理原理；正式的时间研究概念,泰勒(Frederick W.Teylor),美国,1911年,动作研究；工业心理学的基本概念,佛兰克与莉莲,吉尔布雷斯(Frank and Lillian Gilbreth),美国,1913年,移动的装配线,亨利,福特(Henry Ford),美国,工业工程发展简史,年份,概念或方法,创始者(发展者),国别,1914,工作进度图表,亨利甘特(Henry L.Gantt),美国,1917,应用经济批量方法控制存贮,F.W.哈利斯(F.W.Harris),美国,1931,质量控制的抽样检查和统计表,瓦脱,休哈特等,(walter Shewhart etc.),美国,1927-1933,霍桑研究对工人积极性的新见解,爱尔顿,梅耶(Elton Mayo),美国,1934年,工作活动的抽样调查,L.H.C.铁佩特(Tippett),英国,1940年,解决复杂系统问题用的协作方法,运筹学小组,英国,1947年,线性规划的单纯形法,G.B.但泽(Dantzig),美国,1949年,人的因素的研究,人机工程学会,1950年后,模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展,美国和西欧,70年代后,完善的工业工程理论和技术，研制出软件包,工业工程意识,增值与非增值,成本和效率意识,问题和改革意识,工作简化和标准化意识,全局和整体化意识,以人为中心的意识。,生产系,统,统,生产要,素,素,人,财,财,物,物,投入,转换,产出,生产的,财,财富,产品,服,服,务,务,生产率=产出/投入,技术,管理,增值的,概,概念,站在客,户,户的立,场,场上，,有,有四种增值的工作,-使物料,变,变形,-组,装,装,-改变性,能,能,-部分包,装,装,物料从,进,进厂到,出,出厂，,只,只有不,到,到 10%,的,的时间,是,是增值,的,的！,消除浪,费,费降低,成,成本的,过,过程,第一层,次,次的浪,费,费（过,剩,剩的生,产,产能力,）,）,过多,的,的人员,过剩,的,的设备,过剩,的,的库存,多余的,劳,劳务费,多余的,折,折旧费,多余的,利,利息支,出,出,第二层,次,次的浪,费,费（最,大,大的浪,费,费）,制造过,剩,剩的浪,费,费（工,作,作进展,过,过度）,用能销,售,售的速,度,度制造,（丰田,生,生产方,式,式的中,心,心课题,）,）,等待时,间,间,显在化,消除制,造,造,过剩的,浪,浪费,第三层,次,次的浪,费,费,过剩库,存,存的浪,费,费,利息支,出,出,(机会,成,成本),的增加,第四层,次,次的浪,费,费,多余,的,的仓库,多余,的,的搬运,工,工,多余,的,的搬运,设,设备,多余,的,的库存,管,管理、,质,质量维,护,护人员,多余,的,的电脑,消除第,三,三和第,四层次,的,的浪费,以作业,的,的再分,配减少,人,人员,设备折,旧,旧费和,间,间接,劳务费,等,等的增,加,加,产品成,本,本增加,间接制,造,造费降,低,低,劳务费,降,降低,产品成,本,本降低,問題是,什,什麼？,問題：,當現狀,與,與標準,或,或期望,發,發生了,差,差距，,即,即遇到,了,了問題,。,。,Deviationfromshould,過去,未來,現在,目標,问题意,识,识,标准目,标,标,期待水,平,平,现状况,问题,创造的,问,问题,要求条,件,件,能力提,高,高,浪费为,零,零,消除反,复,复的错,误,误,WorldWide Class,问题,创造的,问,问题,标,准,准目标-,现,现状况=,期,待,待水平-,技,技术能,力,力=,問題的,結,結構,现象,（可感,觉,觉、可,衡,衡量）,一次因,（近因）,治标,n次因,（根因）,治本,问题的改,善,善,改进发生,问,问题,现状分析,原因分析,区分主要,原,原因,实行,研讨,尽快,解,解决方案,一般,解,解决方案,圆满,解,解决方案,为防止问,题,题的反复,发生制定,的,的对策,制定对策,There isalwaysa betterway!,凡事一定,有,有更好的,方,方法！,IE的追,求,求,IE=Rationalization,Optimization,合理化，,最,最妥善的,方,方法,Improving Constantly,持,持续不断,的,的改善Through,经,经由Solving problems,解,解决问,题,题,EliminatingWaste,消,消除,浪,浪费,A,ccurate,要,要准确,B,etter,更,更好,C,heaper,更,更省钱,D,oable,可,可行,的,的,E,asier,更,更,容,容易,F,aster,更,更,快,快,改善的基,础,础3S,Simplification 简单化,使构造单纯,使方法简单,使数（量）减少,减少零件的件数,使位置的决定单纯化,自动化，加工方式,Standardization,标准化,将方法、手续统一化,将材质、形状的范围缩小,将规格、尺寸标准化,规格的统一,传票的统一,作业标准的订定,收集配送时间定时化,Specialization专门化,将机种、品种专业化,将种类、工作专门化,有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车,设备及模等的专业化,职务的专门化（装配、搬运、检查）,5 WHY,追,追求真,因,因,?WHY：为,什,什么机器,停,停了?,因为负荷,过,过大，保,险,险丝断了,。,。,?WHY：,为,为什么会,负,负荷过大?,因为轴承,部,部分不够,润,润滑,。,?WHY：为什,么,么不够润,滑,滑?,因为润滑,油,油泵吸不,上,上油。,?WHY：,为,为什么吸,不,不上油?,油嘴磨损,，,，松动了,。,。,?WHY：,为什么磨,损,损了,?,因为没有,安,安装过滤,器,器，粉屑,进,进去了,。,5W2H,类型,5W2H,说 明,对 策,主题,做什么？,要做的是什么？该项任务能取消吗？,取消不必要的任务,目的,为什么做？,为什么这项任务任务是必须的？澄清目的,位置,在何处做？,在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？,改变顺序或组合,顺序,何时做？,什么时间是做这项工作的最佳时间？,必须在那个时间做吗？,人员,谁来做？,谁来做这项工作？应该让别人做吗？,为什么是我做这项工作？,方法,怎么做？,如何做这项工作？这是最好的方法吗？,还有其他方法吗？,简化任务,成本,花费多少？,现在的花费是多少？改进后将花费多少？,选择一种改进方法,ECRS(四巧),E,limination,取,取,消,消,C,ombination,合,合并,R,earrangement,重,重排,S,implification,简,简化,瓶颈,C,C,A,B,市场需求,35unit/wk,40unit/wk,25unit/wk,30unit/wk,原材料,瓶颈管理,原,原则,平衡物流,，,，而不是,平,平衡生产,能,能力；,非瓶颈的,利,利用程度,不,不是由其,本,本身决定,，,，而是由,系,系统的瓶,颈,颈决定；,瓶颈上一,个,个小时的,损,损失则是,整,整个系统,的,的一个小,时,时的损失,；,；,非瓶颈节,省,省的一个,小,小时无益,于,于增加系,统,统的产销,率,率；,二、IE,七,七手法,IE就是,指,指Industrial(,工,工业)Engineering(工,程,程)，是,由,由二个英,文,文字母的,字,字首结合,。,。,第一章IE,七,七手法简,介,介,IE的目,的,的：,“IE,”,”是应,用,用科学及,社,社会学的,知,知识，以,合,合理化、,舒,舒适的途,径,径来改善,我,我们工作,的,的品质及,效,效率，以,达,达到提高,生,生产力，,增,增进公司,之,之利润，,进,进而使公,司,司能长期,的,的生存发,展,展。,第一章IE,七,七手法简,介,介,第一章IE,七,七手法简,介,介,改善(IE)七手,法,法与品管(QC),手,手法之差,别,别,“品管（QC）七,手,手法”较,著,著重于对,问,问题的分,析,析与重点,的,的选择，,但,但对如何,加,加以改善,则,则较少可,应,应用。,“改善（IE）七,手,手法”较,著,著于客观,详,详尽了解,问,问题之现,象,象，以及,改,改善方法,的,的应用，,以,以期达到,改,改善的目,标,标。,有了“改,善,善（IE,）,）七手法,”,”正可弥,补,补品管（QC）手,法,法的缺陷,而,而达到相,辅,辅相成之,效,效果，使,得,得改善的,效,效果更为,落,落