质量与精益管理课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,北方材料科学与工程研究院,林平,质量管理与精益管理,北方材料科学与工程研究院,1,一、质量管理相关内容（1）,质量管理的八项原则,：,以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法 管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、互利的供方关系。八项原则体现了GB/T19001、GJB9001B两个标准的指导思想。,持续改进：,是质量管理的灵魂。,持续改进：,增强满足要求的能力的循环活动（PDCA）。,质量管理关注产品质量实现的全过程；关注产品质量实现过程的设计开发、外协外购、试制生产、检验试验、销售与服务相关环节；关注影响这些环节重要因素（人、机、料、法、环、测）受控状况。,许多企业都,按GJB9001,B,-2009质量管理体系要求建立了完整的,质量管理,制度，建立了涉及各种资源的质量管理体系。,一、质量管理相关内容（1）,2,一、质量管理相关内容（2）,原则1.以顾客为关注焦点：,组织依存于其顾客。因此组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客并争取超越顾客期望,原则2.领导作用：,领导者确立本组织统一的宗旨和方向他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境,原则3.全员参与,：,各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织获益,。,原则4.过程方法,：,将相关的活动和资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果,。,原则5.管理的系统方法,：,识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性,。,原则6.持续改进,：,组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。,原则7.基于事实的决策方法,：,有效决策是建立在数据和信息分析基础上。,原则8.互利的供方关系,：,组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力,。,一、质量管理相关内容（2）,3,二、精益管理相关内容（1）,精益化管理,是现代企业一种新的管理方式，是一种全新的经营管理理念。企业通过开展精益化管理，能更加合理地使用资源，扬利抑弊，为企业谋求最大经济效益。,精益管理的思想,就是要求企业以较少的资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。,精益管理的核心,就是在创造价值的同时不断地消除浪费；精益管理是对精益生产方式的提炼和升华。,精益管理的目的,就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度，实现价值的最大化。,精益管理,可以涵盖企业生产经营的各个环节，包括设计开发、生产、营销、采购、物流、运营、财务、办公、人力 资源、质量管理等多个方面。,精益管理有助于企业创新设计、节约化生产，降低资源消耗，提高资源综合利用率，它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业价值实现最大化。,“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少对不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级，管理更加精益求精。,二、精益管理相,4,三、价值流、价值链、产业链（1）,1、价值流及价值流管理,价值流,可理解为将一种产品从原材料状态变成顾客所需产品的实现过程，包括增值和非增值活动。,价值流管理,就是通过绘制价值流图并进行价值流图分析来发现并消除浪费、降低成本、赢取最大利润。,价值流管理的主要内容,是开展价值流图分析，促进价值流持续流动，推行标准化作业。,价值流图,是用简单符号和流线描绘产品实现过程每个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图。,统计研究发现,企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%。必要但非增值活动约占60%，其35%为浪费。,通过分析价值流的当前状态图，识别找出存在的不足，在对其优化的基础上，设计一个较为完善的未来价值流状态图，以明确价值流改善的方向和目标。价值流分析多用于对产品加工流程的优化。,三、价值流、价值,5,三、价值流、价值链、产业链（2）,价值流分析：,从顾客端开始，首先了解顾客的采购进货节拍需求，然后研究运作流程中的每一道工序，按照从下游向上游的追溯顺序，直至物料供应商，分析每道工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录耗用的时间，分析物流信息传递的路径和方法（物料的传递路径），分析判定浪费所在部位，确定导致浪费的原因，制定消除浪费和持续改善的目标。在对当前状态优化的基础上，设计新的产品加工流程。,多数企业存在一种普遍现象，那就是谁也说不清产品实现过程的增值活动所占生产全部活动的比例。导致这种现象的根本原因有两种：其一，在大量生产模式下，部门按功能设置，彼此画地为牢，管理人员缺乏对企业运作的宏观了解。其二，管理人员缺乏对增值和非增值活动的认识和判别，难以运用系统的观点对企业的浪费现象进行分析和改善。,三、价值流、价值链、产业链（2）,6,三、价值流、价值链、产业链（3）,2、价值链及价值链管理,价值链 美国著名的战略,管理,学家波特认为，企业的每项生产,经营,活动都是为了创造,价值,，企业所有的互不相同但又相互联系的生产,经营,活动，构成了创造,价值,的一个动态过程，这个创造价值的动态过程就是,价值,链。,价值,链始于原材料供应，然后是零配件的生产制造、整机装配，批发分销，最后是零售产品（或服务）到最终用户。价值链条中包含了一定的利润空间，这是因为在企业创造,价值,活动所需成本之上，存在着购买者所承担的价格因素。成本与价格,价值,链,管理,就是将企业的设计开发、生产、采购、,营销,、,财务,、,人力资源,等方面有机的整合起来，做好,计划,、协调、监督和控制等各个环节的工作，使它们形成相互关联的整体，真正按照链条的特征实施业务流程管理，并促使各个环节既相互关联，又具有处理,资金,流、物流和信息流的自组织和自适应能力。,价值,链,管理,目的就是不断优化企业的核心业务流程，降低企业,经营,成本，提升企业的市场,竞争,能力。,三、价值流、价值链、产业链（3）,7,三、价值流、价值链、产业链（4）,质量管理大师戴明认为,：,企业员工只须对15%的问题负责，另外85%的问题归咎于制度流程存在的缺陷。一般来说什么样的流程产生什么样的,绩效,，可见制度流程相对企业的经营管理是多么重要，完善制度、优化流程是企业开展全价值链精益管理关注的重点。因此，价值链管理应从完善制度、优化核心业务流程作为切入点逐步推进。,三、价值流、价值链、产业链（4）质,8,三、价值流、价值链、产业链（5）,3、产业链及产业链管理,产业链,是各个产业部门之间基于一定的技术经济关联，依据特定的,逻辑关系,和,时空布局关系,客观形成的,链条式,关联关系,形态,。产业链是产业,经济,学中的一个概念,。,产业链,描述的是一个具有某种关联联系的,企业,群结构，产业链是一个相对宏观的概念，存在结构属性和价值属性的两维属性。产业链中大量存在着上下游关系和价值的相互交换，上游环节向下游环节输送产品或服务，下游环节向上游环节反馈信息。,产业链协调管理,主要是基于各地区存在的区域差异，着眼发于挥区域比较优势，借助区域市场协调不同地区之间专业化分工和多维性需求的矛盾，以产业合作的方式实现区域合作效益最大化。,产业链,可理解为企业间相互关联的放大了的价值链，是一个宏观的价值链，产业链的经营管理主要用于企业在产业链中找寻合适的产业位置，以产业链为参照选择合适的主导产品。,三、价值流、价值链、产业链（5）,9,三、价值流、价值链、产业链（6）,当前产业链的合作协调管控已进入世界范围内的布局。,比如：半导体产业价值链中，设计环节是技术密集性环节，注重的是高层次科技、技术和工程人才，主要集中在,美国,、,日本,等地；芯片制作环节是资本密集性环节，注重的是规模，并需要洁净的环境以及纯净水的供应等，往往也集中在美国、日本以及中国台湾地区；而装配和包装环节则是劳动密集性环节，需要的只是普通劳动力，主要集中在劳动力低廉而又丰富的东南亚地区。,三、价值流、价值链、产业链（6）,10,四、精益生产管理（1）,精益,生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取效益显著改善的一种全新的生产管理模式。精益生产管理关注客户对时间、对价值的要求，科学合理的制造体系为客户带来增值的生产活动，并促进企业适应市场能力的提高。,精益生产,能促使生产过程不断瘦身，瘦身的重点是消除生产过程中的浪费环节、不增值环节。精益生产中的“精”内含精炼、精准、无浪费；“益”内含追求更大的经济效益。,精益生产管理认为,生产过程是一种重复、有顺次的活动，对于重复性过程，消除任何浪费，都将产生显著的效益；如果容忍任何小的风险存在，都有可能导致巨大损失。,精益生产关注的七种浪费：,过量生产的浪费、等待的浪费、,搬运,的浪费、,库存,的浪费、加工的浪费、动作的浪费、不良品浪费。,许多企业推进精益生产管理的实践表明，精益生产管理可显著降低产品的成本，但不降低产品的技术含量和质量水平，相比同类产品可实现较低的销售价格，可大幅提升产品市场竞争力，并创造更多的利润。,四、精益生产管理,11,四、精益生产管理（2）,精益生产的管理工具：,价值流分析、合理化精益改善、看板管理、现场5S管理、TPM设备自主保全管理、班组建设、多能工培训等,。,据统计我国企业有关质量活动（保证、检测、返工、返修、退货和索赔）的费用，占到营业总额的20%以上。而对大多数制造企业来说，利润率也就10%20%。解决质量问题花的每一分钱都是纯利润。可见，质量方面的费用，吞噬了企业大量的利润。因此，只有进行科学的产品质量设计和质量改进，企业才能获得巨大的利润空间，只要把质量损失降低一半，就可以增加10%的利润。足以看出推进精益质量改善是多么的重要。,拉动式,四、精益生产管理（2）拉动式,12,四、精益生产管理（3）,用瘦身比喻精益生产管理的最佳,境界不能不说是一种高超的智慧,。,精益生产始终如一地追求将人、机、料、法、环、测等影响产品质量的因素置于良好的受控状态。鼓励员工不断提高操作技能水平，鼓励员工成为多级能手，提出TPM设备自主维护保全管理、提出不断优化产品加工工艺技术改善思想，提出严格管控人员、设备、原材料变化产生的影响，推行现场5S管理。,关注生产过程的不合格品控制，推崇产品加工标准化作业,。,分钟,小时,准时化生产,四、精益生产管理（3）分钟小时准,13,四、精益生产管理（4）,精益生产要消除的七大浪费,1）制造过剩的,浪费,2）等待的,浪费,3）搬运的,浪费,4）库存的,浪费,5）加工的,浪费,6）动作的,浪费,7）,制造不良的,浪费,四、精益生产管理（4）,14,四、精益生产管理（5）,1.制造过剩的浪费：,过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而在大量制造中设备不允许处于停止状态，由于前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常出现大量的库存。,2.等待的浪费：,等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题，加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是导致等待浪费的直接原因。,3.搬运的浪费：,运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。,通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。,4.库存的浪费：,存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。,传统的计算方法,常,把库存作为企业当前的一部分资产，,其实只有将其,卖出后才能成为资产，,仓储期间,企业,还要花费资金、人力保管这些产品，,直到消费者买走为止。,15,四、精益生产管理（6）,5.加工的浪费：,加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷;这些缺陷的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进