QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组课件

,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,三菱重工海尔（青岛）空调机有限公司,“迅雷”,QC小组,提高总装下线一次合格率,速度 创新 SBU,茶服甲桥配崩遣漾瓮茂卖坷甫政碴汁眨骄摆视澈击吮筛丰哆门当筐瞎首肩QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,三菱重工海尔（青岛）空调机有限公司提高总装下线一次合格率速度,1,活动频次,每周1次,迅雷,QC小组,组长,孙胜功,课题类型,攻关型,小组成员,5人,小组成立日期,2002年8月,本次活动时间,2004年6月至,2005年2月,课题注册时间,2004年6月,课题名称,提高总装下线一次合格率,一、C小组概况：,小组注册编号1020040602,速度 创新 SBU,疫淮牧钎础尉泛卿费暇叹蛔壕房什六觅粉烽催妮砾熬暂红果拒试裤沾逗诀QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,活动频次 迅雷组长课题类型小组成员小组成立日期本,2,技术经理,60,组员,32,男,/,技术主任,60,组员,33,男,/,管理人员,60,活动指导,27,女,/,技术经理,60,组员,26,男,/,课长,72,组长指导老师,39,男,/,职务,QC培训课时,小组内职务,年龄,性别,姓名,小组成员表,制表人：/,时 间：2004.6,祈胸锄钠阔熄恿弃涝搀痔邱哲瓜氧母盒静镁啪伙聘炎胜谍馅赶知裹仕蹋蒲QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,技术经理60组员32男/技术主任60组员33男/管理人员60,3,活动概况,课题,提,高总装一次下线合格率,小组名称 迅雷QC小组,成立日期 2002.08,课题类型 攻关型,注册编号,本次活动时间 2004.62005.2,活动次数 活动32次,制表人：/,时 间：2004.6,1020040602,矽碳穷烫纤墨胃冕蓬绪讹歼忆讼粥沃酝藏酮衍杂械牲桩刀产痘霹去硫荡矛QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,活动概况 课题小组名称 迅雷QC小组成立日期,4,二、选题理由：,WE 柜机上半年实际下线合,格率为：97.5%；,WE 柜机下线合,格率指标为：99.4%,综上述原因，本小组决定以 “提高总装下线一次合格率”为题展开活动，,以达到、超过2004年公司的整体目标指标,。,实际与指标差异2%,扔信帜陋版谦钥懊状攫臭遍藕盅施雀氦式喂茬拟韧玉拂只孪输楞茫意龙瘤QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,二、选题理由：WE 柜机上半年实际下线合WE 柜机下线合综上,5,三、现状调查,项 目,频 数,累计频数,百分率%,累计%,侧板不良,375,375,91.02%,91.02%,面板不良,18,393,4.37%,95.39%,出风栅不良,12,405,2.91%,98.3%,其它,7,412,1.7%,100%,为了制订出切实可行的目标，对2004年1月6月WE柜机不良情况进行了分类统计，见下表,：,单位：件,制图人：/,时 间：2004.7,西雷矣窄轩潮忍嗓类心冉试爷毡哑酉钟堕桅肋廷岩见气告腰销邓厚题辱既QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,三、现状调查项 目频 数累计频数百分率%累计%侧板不良3,6,不合格因素：,频数(N): 412(件),100%,18,91.02%,根据统计表制作排列图如下：,12,7,375,侧板不良,面板不良,出风栅不良,其它,总结：,从上述统计表中可以清楚的看到，侧板不良在整机不良统计中占了首位，,为总不良率的91.02%，所以解决侧板不良是提高整机下线一次合格率的首要解决问题，,为此小组成员根据不良问题进行分析，只要解决90%侧板不良就可以完成预定目标；因此，,决定重点解决侧板不良的问题，来达到提高下线一次合格率的目标,制表人：刘峰 制表时间：2004.7,盗洋抒卿囤狡恢余长颇全窃腮墟缆贾恒秸敖狗绥溅浚柳恫扰喀虎渭哄玉茧QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,不合格因素：频数(N): 412(件)100%1891.02,7,四、目标确定,小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过解决侧板不良的问题使总装WE柜机下线一次合格率由2004年上半年的97.5%提高至99.50%。,制表人：/ 时 间：2004.7,寂杀耪铀情素暑挂岳补瞩饿暑籽志计盔宠捅颤锡丁堤窟罢篮朵既瑰拟橇没QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,四、目标确定 小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过,8,四、目标可行性分析,能否达到目标,人员条件,小组成员从事设计、开发工作多年，并且出国到母公司进行过培训，有雄厚技术力量支持,外部支持,本次活动协调了作业班、生技组等诸多部门，对模具及成型具有丰富的经验和作业实践。,完全能达到目标,可行性分析：,技术上可行,对于装配存在的缺陷问题，经过分析之后，可以采取措施进行解决，小组骨干多从事设计及现场工艺工作，并且对现场工艺有多年的实践经验。,齿英恃锭据泉法梭塘颊翘沸蔷已学脂颅凄升锚丧汞氰蛛抨遥彼棕聊亮瘦辜QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,四、目标可行性分析能否达到目标人员条件小组成员从事设计、开发,9,五、原因分析,材料拉伸应力未消除,制图人：/,时 间：2004.8,侧板不良,折弯处角度达不到要求,与模具成型形状有差异,定位尺寸不合理,模具配合尺寸不合理,压合后安装角度不到位,安装尺寸存在偏差,安装侧板后角度倾斜,原材料不良,侧板折弯角度偏差,动、定模间隙偏大,模具成形不到位,装配配合尺寸偏差,模具配合尺寸不合理,讼骚摹规掖杂攻灶睛爪给场跌构暖笼轩陋呆阂奴讹潘科论字拾崇儡载宵封QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,五、原因分析材料拉伸应力未消除制图人：/侧板不良折弯处角度达,10,六、要因验证：,对于通过树图找出的原因进行验证，确定要因：,验证：,1、侧板为镀锌铁板，成型时，产生多种形式的伸缩状态，没有进行失效处理，这种应力会在成型的周期内存在，它对侧板起到一定的反弹影响。,2、 各种材料在成型过程都能 产生各自的内应力。,3、拉伸部位重点调整模具动程，调整后拉伸部位尺寸测量，符合尺寸公差范围。,非要因,1.材料拉伸应力未消除,塌芳肤丈装佰鲍棒逃芥褥儡宅肘他你贬拟毋指慧筑瑚孕庇地益悯普鲸愿韦QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,六、要因验证：对于通过树图找出的原因进行验证，确定要因：验证,11,验证：,1、 钢板在折弯 的地方产生起翘，导致折弯不到位，角度较标注要求偏大。,2、侧板的内应力存在，加深模具动程，折弯后尺寸测试。,3、模具调整后，尺寸测量符合图纸标准，折弯偏差在2度的范围之内。,非要因,2、折弯处角度达不到要求,六、要因验证：,昏底缚赎峡蓑涎敦捏堑往反览香毖斤猎宪玉田娘千旧狗滇涪邯绷区扼批位QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：非要因2、折弯处角度达不到要求六、要因验证：昏底缚赎峡,12,验证：,1、现场使用侧板与模具进行对比分析，制品起翘、不平整；降低了模具与工件的贴合精度与模具的吻合程度。,2、制品起翘、不平整是二道成型模具压合周期较短，调整周期后，第三道侧板模具成型后尺寸测量，已符合图纸要求。,非要因,3、与模具成型形状有差异,六、要因验证：,竹炼鸵宿惰眺将腰吃屏豢瓶纳阐孙颊尘承住嫩子蜒垃资吵淆壳宗猾徒洛掷QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：非要因3、与模具成型形状有差异六、要因验证：竹炼鸵宿惰,13,验证：,1、 经计量测量部分装配尺寸超标；侧板与后背板安装孔定位尺寸为8.74mm图纸标准为6mm。,2、折弯深度为3.9mm，图纸标准为5mm。,3、面板安装孔位置尺寸为15.5-17mm，图纸标准为15mm,实际尺寸与图纸尺寸相差较大,直接影响组装配合,。,是要因,4、安装,尺寸存在偏差,六、要因验证：,庐绚袄专柄句忙阅磷游笨多妓阁怀倒茄补机络糕丈焙斗妨音椅画职讨氮旭QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：是要因4、安装 尺寸存在偏差六、要因验证：庐绚袄专柄句,14,验证：,1、侧板与后背板安装出现侧板外倾。,2、侧板外倾角度偏差的主要原因是第二道模具动程偏小.,2、对二道成型模具动程调整后，现场安装验证已消除角度倾斜,。,5、,安装侧板后角度倾斜,非要因,六、要因验证：,些袋总澄惮毫挎去畸所礁阔各滑刽色萤鳃党挂耗五根味胚话莉恼刷艇奎垢QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：5、安装侧板后角度倾斜非要因六、要因验证：些袋总澄惮毫,15,验证：,1、 成型作业，动模对定模进行冲压成型后，制品起翘，成型后角度测量为9838，标准要求为902 ，角度超标。,2、现状分析：成型模具动模动程较小是影响侧板的起翘、成型尺寸 变形,直接影响安装的主要原因。,6、,成型模具动模动程较小,是要因,六、要因验证：,陌录催冤摊所冕曰鼎侵忍刷僻涵帘痘笛弗盟打尾梁纷猖赐涌苦嗓檬挺块捎QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：6、成型模具动模动程较小是要因六、要因验证：陌录催冤摊,16,验证：,1、后背板与侧板安装后，配合存在3mm间隙,装配配合不到位.,2、,后背板与侧板安装定位孔图纸要求6mm实际为8.74mm,因尺寸的偏移，造成外观件装配尺寸偏移。,3、成型时定位尺寸偏移，影响组装尺寸定位基准,造成装配配合不到位是主要原因。,是要因,7、定位尺寸,不合理,六、要因验证：,捌悬埋箱帚腥叭妖昂包伙铀硬匹胎慢捧弘惟鸥时踞业唉如铂梧罕穆澈荤蚌QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：是要因7、定位尺寸不合理六、要因验证：捌悬埋箱帚腥叭妖,17,验证：,1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模 、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。,2、对磨损模具点焊修理后，因缝隙产生变形消失,。,8、,有缝隙产生变形,非要因,六、要因验证：,癸蝇钉各烷华麓寝沸聋桌柜嫂磺赘主匪陇紧灾女魁堪探问酬激贼龋莽戊瘴QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：8、有缝隙产生变形非要因六、要因验证：癸蝇钉各烷华麓寝,18,验证：,1、,面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5 ,，,制品成型角度为844。,2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因,是要因,9、,压合后安装角度不到位,六、要因验证：,心寓握技闰榴址猛魁稍恫犬胖辆匡绣铬贰光诺挫肥颧月泞碎赌稼伍虏储蚤QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：是要因9、压合后安装角度不到位六、要因验证：心寓握技闰,19,验证：,1、侧板尺寸产生的大、小头、不平整说明是由于模具之间磨损存在间隙造成。,2、对模具进行检查、修理后，不平整原因消除。,非要因,10. 模具磨损，存在间隙,六、要因验证：,测骚参贯辽撩鞍磐狮文钉骑侵雇该唱忧况榴沪晓藉争融埂钮挂娶挫孟鸿搂QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,验证：非要因10. 模具磨损，存在间隙六、要因验证：测骚参贯,20,通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是：,安装尺寸存在偏差；,成型模具动模动程较小,；,定位尺寸不合理；,压合后安装角度不到位。,确定要因：,式评强储譬隆仪劲柑虱婿呀粉荡紧饯吟近阶糟垃伴幌碑噶宜芹歌潞迭孵梳QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是：安装尺寸存在偏差,21,F-D-A-R,七、制定对策：,序号,要因,现状,对策,目标,措施,地点,期限,责任人,1,安装尺寸存在偏差,装配尺寸较图纸标准存在较大偏差。,调整安装部位尺寸定位,装配零缺陷,通过对测量后偏移尺寸，现场进行调整模具。,现场,8月,刘/,2,模具动模动程过小,行程过小成型产生起翘。,调整模具成型深度,装配零缺陷,钣金作业时根据成型进行测试后，进行模具动程调整。,现场,9月,李/,3,定位尺寸不合理,安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移。,调整定位,装配零缺陷,现场对定位尺寸进行重新定位。,现场,9月,胡/,4,压合后安装角度不到位,侧板与面板安装配合角度偏移。,调整角度及安装定位尺寸,装配零缺陷,调整模具动程及相关联的定位。,现场,10月,孙/,小组成员针对5条主要原因一一制订了相应的对策：,制表人：刘峰,时 间：2004.8,稳爹撑售弃蹄缨扳渠啊绑粮讨抹柳叛吕膀惊岔朔虞孕遗菏坎舆鼠尊剐迂粉QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,F-D-A-R七、制定对策：序号要因现状对策目标措施地点期限,22,八、对策实施：,1.安装尺寸存在偏差,一、实施：,1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（上图括号内数据为实际测量偏差值）；,2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。,二、效果检验：,整改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。,藏恭或好寒少卢滚恰蜘砌獭冷明俱昌躺洛托衫峦誊家隘入促洗爷业手玖爸QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,八、对策实施：1.安装尺寸存在偏差一、实施：藏恭或好寒少卢滚,23,2.模具动模动程过小,一、实施：,1.经过调查，模具动程过小会产生材料起翘、起皱现象，侧板的起翘就是成型力过小的原因；,2.现场调整模具的深度，加大下探尺寸。,二、效果检验：,整改之后，由此引起的侧板不良现象已经完全消失了。,改进前9838,改进后 9144,粥聊邓胜苯嫌曝膏充出示坑针梳希秘瞳惰背盼乾示代虽偿昔恳综霍亮宵耿QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,2.模具动模动程过小一、实施：改进前9838改进后 9,24,3.定位尺寸不合理,一、实施：,1. 安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移,2.现场对定位尺寸进行重新定位。,。,二、效果检验：,经过整改之后，由此引起的侧板配合不良现象根治了。,标准6mm0.5.,实际8.74mm,调整后6.12mm,嚼沦羡膘香钳甜虞舟沟靴颐厦羡眷肖墓口漫掩宙涸仗蓟燥能鸥辜毛腥讶傈QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,3.定位尺寸不合理一、实施：标准6mm0.5.实际8.,25,4.,压合后安装角度不到位,一、实施：,1.侧板与面板安装配合角度偏移；,2.经过分析研究之后，调整模具成型深度，消减应力。,二、效果检验：,整改之后角度由83826调整到51825（标准为52），由此引起的装配不良现象已经根治了。,角度偏移,釉伤潞饵羡憨辖揽毖逃槐暮蔼得非嫌技势羊演收仰桩谋讼究腆虽甭亮奠夏QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,4.压合后安装角度不到位一、实施：角度偏移釉伤潞饵羡憨辖揽毖,26,对策实施后,经过3个月的巩固期,也就是在2005年的2月份,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图,九、 效果检查：,制图人：/,时 间：2005.2,91.02,%,月份,91.02%,6,侧板不良率,7,8,9,10,11,12,1,2,60.38%,40.57%,31.27%,26.95%,10.03%,月份,99.5%,99.51%,6,下线一次合格率,7,95%,8,9,10,11,12,1,2,99.62%,99.63%,96.31%,97.98%,99.05%,18.65%,莱乖伯酵沾介阻匠爽玄帕呻虱油艺诈埠广壕姜带横锦颖牛需尾厂铺喻候敲QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,对策实施后,经过3个月的巩固期,也就是在2005,27,通过本次活动小组取得了以下的效益,：,经验证：“迅雷”QC小组的课题攻关效果显著，,1、降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,提高了总装下线一次,合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。,2、增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神，,3、,因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0；,成品下线一次合格率由97.5%提升为99.5%；,确认人,：,事业部长：,王/,技术部长：,相/,悍蹄栖漳箱于躇灵逛责捅简矾惦燎叶紧廓凡洒成抓煌棕艾擞甄泉责娜卯漳QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,通过本次活动小组取得了以下的效益：悍蹄栖漳箱于躇灵逛责捅简矾,28,1、对现场作业进行跟踪，定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。2、安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。,十、 巩固措施：,牵竹毗弥窿蜀谐赁气框叹剔掂竣奠炳辽颤紫莹巢铜镣青斩朵若霉冀舔任淋QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,1、对现场作业进行跟踪，定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首,29,十一、 今后打算：,通过本次活动，大家增强了分析问题、解决问题的能力，今后我们将把提高相关机种的工艺问题作为下一个FDAR循环解决。,唁衔盛貌帅渝劫或躯梳彼焉腮就镣民瓮不劲泥安绍胞可持尾但脚勇愉散未QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,十一、 今后打算： 通过本次活动，大家增,30,谢 谢,Thanks,巡咸浪甚焚揭骚窿殆晴贺返敌炉尾粟舆闽抖卉荔屉匪岸率癸疚味子谨姿叠QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组,谢 谢巡咸浪甚焚揭骚窿殆晴贺返敌炉尾粟舆闽抖卉荔屉匪岸率癸疚,31,