TPM-全员设备管理与维护ppt课件模板

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,主讲讲师 汪洪涛,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,主讲讲师 汪洪涛,GOLDHORSE,TPM-全员设备管理与维护,TPM-全员设备管理与维护,TPM-全员设备管理与维,护实务,TPM与设备管理概论,第一讲,TPM设备管理之自主保全活动,第二讲,TPM设备管理之计划保全活动,第三讲,企业设备运行管理,第四讲,目 录,TPM-全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论 第一讲T,-,认识设备与设备管理,-,企业经营与,TPM-TPM,的含义及其演进过程,-TPM,活动与设备管理的关联,-TPM,内容及组织推行保证,第一讲,TPM与设备管理概论,-认识设备与设备管理-企业经营与 TPM-TPM的含义,什么是,TPM,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为,“全员生产性保全活动”或,全员效率维修活动,。,定义：,以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，,从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。,要点：,效率最大化、全员参与,什么是TPMTPM是（Total Productive,事后维修,预防维修,生产维修,(PM),全员效率维修,(TPM，日本),世界级企业,1950 1960 1970 1980 1990,预知维修,维修预防,事后维修,改善维修,预防维修,美国,GE公司,1968年诞生，71年全国推广。,TPM的发展进程,事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本),何为维护？,何为生产性？,产品生产的投入量,(,Input)和产出量,(,Output)的比率,。,进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生产要素的量和生产产品的量之间的比率。,设备管理中的生产性具有,3项目标,消除设备故障。,缩短故障导致的停止时间。,避免可能的,cost增高。,所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。,维护、保修，是同义词。,广义的维护是指,为维护设备性能所采取的一切活动，即日常维护、设备检查、维护、修理等,；,狭义的维护是指,日常维护,。,日常维护：,为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作,设备维护管理：,设备制作完成后的阶段，即安装后的维护活动管理,设备的劣化：,设备各种性能低下的现象,例如：设备的强度、耐久性的低下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象,设备管理的目标在于,提高生产性,，尤其是以低,Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。,设备管理的目标,何为维护？何为生产性？产品生产的投入量(Input)和产出,通过,TPM,活动,改善三种体质,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维修能力。,设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。,维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。,现有设备：改善设备体质，,解决设备的,LOSS,，,达到最大程度的效率。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,通过TPM活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作,8,调查,/,研究,项目,决定,制作,安装,试运行,生产,保养,更新,/,废弃,设计,Project Engineering,Maintenance Engineering,设备管理的相关概念,3.广义的设备管理(管理设备一生),广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的 管理。,2.设备管理的领域,1.何为设备管理,指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的,Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。,8调查/研究项目 决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计,设备管理的特点和评估尺度,“,发生故障时，很容易发现并加以立即修复,”,保养性,“,不会发生故障,”,信赖性,可信性,维护性,经济性,平均故障间隔（,meantimebetweenfailures）,MTBF=实际运转时间/停止次数,故障度数率=故障次数/单位运转时间,平均修理时间（,meantimetorepair）,MTTR=故障时间/故障次数,故障强度率=故障停止时间/单位运转时间,产品每单位维护费用,=维护费用总额/生产量,BM,PM,CM,MP,生产维护（,PM）,设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修,MTTR与MTBF,计算举例,负荷时间（,133,H,）,动作,停止,30H,1.0H,30H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,133Hr-3Hr,4次,=32.5Hr/次,1、,MTBF,=,3Hr,4次,=0.75Hr/次,2、,MTTR,=,4次,133Hr,100=3.0%,3、,设备故障次数率,=,3Hr,133Hr,100=2.3%,4、,设备故障强度率,=,MTTR与MTBF计算举例负荷时间（133H）动作停止30H,实践证明之成果,设备综合效率,人均生产量,销售金额,267,500,166,0,200,400,600,1998,1999,2000,提高率,201%,单位：百万美圆,83.8,87.5,79.9,70,80,90,1998,1999,2000,提高,1O,%,307,392,210,100,300,500,1998,1999,2000,提高,87,%,单位：台,/,套,工程不良率,12584,9435,15675,0,10000,20000,1998,1999,2000,单位：,PPM,减少,40,%,D+0.5,D+1,D+2,D+1.5,减少,故障,/瞬间停止,人均生产性,PM,時間縮短,提高效率,D,D+2.5,年,可以预期之成果,TPM,四大目标：灾害,0,化，故障,0,化，不良,0,化，浪费,0,化！,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）,上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）,设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）,改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）,明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）,建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,深圳某企业自,1997年导入TPM后取得惊人成果：,事例,实践证明之成果设备综合效率人均生产量销售金额26750016,TPM,在设备维护体制中的定位,企业设备维护体制,预防维修,全系统（计划保全）,生产维修体制,TPM,现场设备管理,清洁,点检,保养,润滑,自主维修,故障维修,改善维修,维修预防,（自主保全,）,TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修 全系,自主保全的新思路自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全的,7,个步骤自主保全的成功要点自主保全的成功事例,第二讲,TPM设备管理的自主保全活动,自主保全的新思路自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目,什么是,自主保全,操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。,自主保全,活动,点检,保养,(清扫),改善,修理,紧固,加油,自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展,清扫、点检、加油、紧固,等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。,什么是自主保全 操作人员在日常生产活动基础上，,范围,含义,整理整顿清扫,是,5S中的3S,延续了5S活动,基本条件的准备,包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件,目视管理,使判断更容易，使远处式的管理近处化,点检,作业前，作业中，作业后的点检,小修理,简单零件的换修，小故障维护与排除,自主保养的五个范围,自主保养观念,改变人的心智,我操作，你维护,我不会处理故障,清洁与设备故障无关,清扫即点检,自己的设备自己保养,我能解决问题,提升人的技能,无证操作,只懂操作,持证上岗,了解设备,精于保养,能处理故障,追求效率最大化,彻底的,5S活动,使设备损失极小化,范围含义整理整顿清扫是5S中的3S,延续了5S活动基本条件的,第,7,STEP,(自主管理),第,5,STEP,(自主点检),第,4,STEP,(总点检),第,3,STEP,(清扫加油基准书作成),第,2,STEP,(发生源困难减少对策),第,1,STEP,(初期清扫),第,6,STEP,(标准化),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷,能力的培养,改善能力,的培养,产生防止老化,的能力,培养知道设备,构造的能力,产生判断设备异常,的能力,4M和品质的原因,管理的能力,设备和现场管理,体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方,-.改善点检困难的地方,-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理,基准书由自己作成,-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常,具备小故障的,修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系,在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的体制化,习惯化,第,0,STEP,(整理整顿),不用品的清除,已发现浪费的清除,-.清除不必要的物品,-.必要品要定物,定量,定位置,自主保养,7STEP 活动的展开,第 7STEP第 5STEP第 4STEP第 3STEP第,制造部门的作用,1)劣化防止的活动,13 STEP,进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；,正确的操作,(,防止,人为,的,错误,),基本条件的整备,调整(主要是运转的准备,产品更换上的调整,防止出现,品质不良,),保养数据的记录(防止同样的问题再次发生,反馈MP（Maintenance Prevention）,保养预防设计),2)测定劣化的活动(主要依据 5感),45 STEP,日常点检,定期点检的一部分,3)对劣化进行复原的活动,67 STEP,小整备,(简单的部品交换,异常时的应急措施),故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员,支援专业保养人员的突发修理,制造部门的作用1)劣化防止的活动 13 STEP2)测,动机,设备,人,思考方式的变化,品质不良,故障是,现场的耻辱,活动的变化,维持对改善的积极,态度和方法,管理的彻底,现场,不同了,第,0,STEP,(事前准备),第,1,STEP,第,2,STEP,第,3,STEP,第,4,STEP,第,5,STEP,第,6,STEP,第,7,STEP,行动,活动的过程是,动机的源泉,.,思考为什么会,发生强制不良,理解为什么现,在要进行自主,保修.,改正不合理,清扫就是检查,.,检查就是发现不合理.,不合理需要改善,清除,提高发现不合理设,定改善的方向的能力,.,清除,改善就是成果.,成果的达成是快乐.,从小组开始,由下而上,.,自我解决必要,问题.,开展自主保养,7步骤的思考方式,效果,0不良,0故障,的事例,效果,减少不良，,故障,动机设备人思考方式的变化活动的变化现场第 0 STEP第 1,自主保全案例分享,自主保全案例分享,TPM,小组活动报告书,事例,TPM小组活动报告书事例,活动管理板的记载项目,1,行动方针的想法,接受课长的方针，并采纳股长，组