日本研修之TPS推进感悟课件

*,赴日研修活动小组报告,-,TPS,推进考察学习体会,夏立新,2010,年,9,月,赴日研修活动小组报告夏立新,2010,年,9,月,13,日,-19,日，公司组织一行,11,人，赴日本进行,TPS,综合研修，此次研修采取现场调研、参观及沟通等形式，通过参观日本丰田元町工厂、爱信精机丰田核心子公司、欧德克斯、中势橡胶、日本精工等丰田公司核心零部件供应商参观调研，并听取丰田公司出身的平井胜利、大西匡两位专家“企业人和组织活力提升”及“从企业经营全局角度认识,TPS,本质及应用”为主题的讲座，现将此次课题研修收获、亮点、心得体会及工作建议整理报告如下：,前 言,2010年9月13日-19日，公司组织一行,一、重新审视,TPS,推进的体系,1,、现有,TPS,推进体系，是想通过以商品订单、产品订单流动化改善拉动全员进行改善，这个意图本身没有错，但是要实现这一意图的前提是所有人员具有改善的意识和能力；,2,、现有小团队活动主要是在基层开展，不能够推动业务的改善；,3,、仅通过,14,种,QC,工具不足以支撑职能部门的,业务改善（,T-PK,）,。,第一部分 思考与收获,图：现有,TPS,推进体系,一、重新审视TPS推进的体系1、现有TPS推进体系，是想通过,4,、对策：全面引进,TQM,体制,1,）,TQM,（,Total Quality management,）定义：,是为了做到人与组织活力及工作质量的提升，并创建能够柔性（灵活）对应经营环境变化的企业体质而开展的改善、革新活动。,Total,包括三个方面，即全员、全部门、全过程。,2,）,TQM,与,TPS,关系：,丰田公司总部设有独立的生产调查部（,TPS,推进）和,TQM,推进部，两个部门的共同点和侧重点分别为：,共同点：都从事全公司的改善推进工作，不承担具体业务，主要从事先进管理模式及改善工具、手法培训，都重视人才培养；,侧重点：生产调查部（,TPS,推进）重点放在商品制造环节生产效率的提升；,TQM,推进部重点放在人才培养，主要从事方针管理、流程,/,业务改善、,QC,小组活动、提案活动等方面的推进工作。,相互关系：是推进企业经营管理改善、革新的两个轮子，相互支撑、相互促进，有交叉。,人才,以上,T=TOTAL,，,3,个,T,都是指全员,全员参与,TQM,客户第一,持续改善,4、对策：全面引进TQM体制 1）TQM（Total Qua,5,、,TQM,改善革新活动体系,5、TQM改善革新活动体系,6,、,TPS,改善革新体系,群众性自主改善活动（小团队、成果发表会机制、改善提案、,5S,等）,智慧,改善,尊重人性,TPS,企业使命,中长期经营计划（含战略）,方针展开,标准化作业（实现标准与行动一致）,自働化,J I T,以目标管理方针,方针管理,6、TPS改善革新体系群众性自主改善活动（小团队、成果发表,7,、,TPM,活动的循环,7、TPM活动的循环,二、重新审视,TPS,推进的体制,现有业务部门牵头推进，,TPS,推进部门进行支援的体制本身没有问题，但是这种体制要得以实现，需要一个前提，即：,业务部门的各级领导首先应该成为专家，但现阶段各级领导，尤其是中高层领导很少有充分的时间参与学习和实践,TPS,，因此很难迅速成为,TPS,的专家。,对策：,要忍痛割爱，把价值链各个环节最优秀的人才进行,1-2,年,TPS,理念和手法的培训，然后再回到各个环节中去，发挥其作用。,二、重新审视TPS推进的体制 现有业务部门牵头,三、重新审视,TPS,推进的环境,福田,丰田,存在的不良作风：,1,、抱着打工心态在工作，不能立足本职工作深入研究、做好自己的本职工作；,2,、容易满足于现状，不好学，不喜欢挑战，对自己要求低，抱着差不多就行了的心态；,3,、好夸夸其谈，不愿意埋头做事，不脚踏实地；,4,、不愿意自责，专挑别人的问题（他责），不敢暴露问题，不能正视问题。,丰田纲领：,1,、要上下一致、以至诚之心做好业务，实现产业报国；,2,、要将研究和创造统一于心，永远领先于时代的潮流；,3,、要崇尚朴实刚健，戒忌华美,。,4,、要发挥温情友爱的精神，创造出家庭般的氛围,。,5,、要崇拜神明，努力实现心怀报恩感谢的生活。,三、重新审视TPS推进的环境福田丰田存在的不良作风：丰田纲领,四、重新审视“体系”和“改善”的关系,不能为了建“体系”而建“体系”，适合企业自身的体系才是最好的体系。,通过此次考察，我切身感受到日本的企业改善无处不在，有现场的改善，有管理的改善，有经营的改善，改善的标准化过程本身就是“体系”的构建过程，“改善”本身就是在建“体系”，那种认为改善不能够构建体系的认识是极其错误的。,全员改善是根本，必须长期坚持，不能动摇。,四、重新审视“体系”和“改善”的关系 不能为了,1,、专用工位器具：,如右图所示，工位器具在装配了,滑轮的平板上进行位置的调整，在,零部件存放紧凑的区域较为实用。,（内外可以放两层，员工可以在同一,位置拿取零部件）,2,、,ID,卡：传递顺引部件的顺序；,3,、安灯除了通常的缺件、作业转换等原因导致的停线时间记录与计算功能外，还具有加班时间、可动率计算的功能；,4,、生产线可以根据需求缩短，实现了流水线的弹性化。,一、丰田元町工厂：,第二部分 亮点,创立于,1959,年，是丰田公司,12,个整车厂中第一个整车制造厂，重点生产丰田皇冠等品牌汽车，现有员工,7681,人，年综合生产,8,万辆。,1、专用工位器具：一、丰田元町工厂：第二部分 亮点创立于19,二、中势橡胶：安全,丰田核心零部件供应商，重点生产车门密封条等汽车橡胶零部件。,1,、开设安全教育室，对于过去发生过的事故现场现场进行仿真，对员工进行教育，非常逼真和直观；,2,、将违章作业及造成事故制成图片悬挂在现场，起到警示及教育作用；,3,、设定,【6,个重点灾害项目,】STOP6,，深入现场进行查找，并采取措施。,二、中势橡胶：安全 丰田核心零部件供应商，重点生产车门,三、欧德克斯：看板,丰田公司核心零部件供应商，主要生产发动机等零部件。,480,28,17,送货的时间间隔,17,格,时区指针,三、欧德克斯：看板丰田公司核心零部件供应商，主要生产发动机等,日本研修之TPS推进感悟课件,四、,NSK,精工：,丰田公司协会现会长企业单位，重点生产汽车轴承等精密零部件。,1,、,4M,变化点管理、早市活动等,1,）对人、机、料、法,4M,变化情况进行了管理，每天班前会进行填写和说明，对人员、材料变化和设计变更做到预防管理、对突发的异常情况进行及时管理并目视；（我们已经导入）,2,）精工工厂早市活动最有特色，每天早上不断对前一天发生的问题进行分析，而且对过去发生的质量,/,安全问题每天进行提醒，每月循环一次，对质量,/,安全意识提升很有帮助。,2,、目视化管理：,精工工厂在质量可视化方面做得很有特点，每月、每天的质量状况用笑脸和哭来表示。,3,、查看了精工工厂组长、班长的巡回检查记录，班长、组长对遵守作业标准的遵守情况进行检查。,四、NSK精工：丰田公司协会现会长企业单位，重点生产汽车轴承,1,、中国企业要学习日本企业，形式上的东西容易学（,4M,变化点、早市活动等），但难以执行彻底，差距在哪儿，追根究底，差就差在社会的大环境、社会文化上：日本务实的文化,-,实事求是、脚踏实地；,2,、中国不是差在量上，关键是差在质上，相差几十年；,3,、日本人的头永远是低着的，一是谦虚，二是埋头苦干，才是真正的韬光养晦；,4,、武士道精神至今在整个社会影响始终存在，一旦工作做不到位首先会自责，而不是他责，找客观原因，并以此为耻辱；,5,、标准不是为了复制，而是为了改善；,6,、我们要学习，掌握更深更广的知识，但我们更要实践，要有能把知识转化为实践的能力，企业需要有技能的人，仅有知识，没有实践能力的人对企业来说是百无一用。,第三部分 体会与感想,1、中国企业要学习日本企业，形式上的东西容易学（4M变化点、,1,、建议优先组织有,TPS,经验的人员赴日研修，确保研修的效果能够尽快转化；,2,、建议后期有计划有目的的组织相关人员赴日研修，将赴日研修活动常态化，并建立相关的管理和评价机制；,3,、建议将一些非丰田的整车厂纳入研修的范围；,4,、建立深层次的研修机制，现阶段主要是现场参观、研讨和交流，后期可以建立赴丰田等日企现场进行作业的培养机制。,第四部分 建 议,1、建议优先组织有TPS经验的人员赴日研修，确保研修的效果能,日本研修之TPS推进感悟课件,