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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,6S,生产车间局部,1,6,S,的起源,6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为国外的先进管理经验，被引入上海小糸。6S管理通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：,（1）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事）,（2）遵守规定的习惯,（3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯,（4）文明礼貌的习惯,2,何谓6,S,6S就是,整理（SEIRI）、,整顿（SEITON）、,清扫（SEISO）、,清洁（SEIKETSU）、,习惯（SHUKAN）、,修养（SHITSUKE）。,这六个工程，因日语的拼音均以“S开头，简称6S。,3,何谓,整理：,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的,把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；,不必要的东西要尽快处理掉。,4,整理的目的,腾出空间，空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所,生产过程中经常有一些剩余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时去除，会使现场变得凌乱。,5,生产现场摆放不要的物品是一种浪费：,即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。,棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。,增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。,物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，本钱核算失准。,注意点：,要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。,6,整理的实施要领：,自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的,制定要和不要的判别基准,将不要物品去除出工作场所,对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置,制订废弃物处理方法,每日自我检查,7,要与不要的参考基准,项目,内 容,处理方式,经常使用,每小时都要用到的东西,每天至少用一次以上的东西,每周至少用一次以上的东西,放在作业区域附近或身边,（由个人保管）,偶尔使用,一个月用1-2次的东西,二个月以上到半年大概使用,1-2次的东西,放在一个固定且共同的区域（由专人负责）,很少使用,（不太用）,六个月以上到一年大概只使,用到1-2次的东西,一年也使用不到一次的东西,归还原保管单位或放在较远的地方（由专人负责）,不用,已经被淘汰的物品,已经无法使用的东西,丢弃或报废（按公司规定处理）,8,何谓,整顿：,对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。,明确数量，并进行有效地标识。,9,整顿的目的：,工作场所一目了然,整整齐齐的工作环境,消除找寻物品的时间,消除过多的积压物品,注意点：,这是提高效率的基础。,10,整顿的实施要领：,前一步骤整理的工作要落实,流程布置,确定放置场所,规定放置方法、明确数量,划线定位,场所、物品标识,11,整顿的三要素：场所、方法、标识,放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定,物品的保管要 定点、定容、定量,生产线附近只能放真正需要的物品,放置方法 易取,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫,标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示,现物的表示和放置场所的表示,某些表示方法全公司要统一,在表示方法上多下工夫,12,整顿的三定原则：定点、定容、定量,定点：放在哪里适宜,定容：用什么容器、颜色,定量：规定适宜的数量,13,根据使用频度 确定放置场所,项目,内 容,处理方式,经常使用,每小时都要用到的东西,每天至少用一次以上的东西,每周至少用一次以上的东西,放在作业区域附近或身边（由个人保管）,偶尔使用,一个月用1-2次的东西,二个月以上到半年大概使用,1-2次的东西,放在一个固定且共同的区域（由专人保管）,很少使用,（不太用）,六个月以上到一年大概只使,用到1-2次的东西,一年也使用不到一次的东西,归还原保管单位或放在较远的地方（由专人保管）,不用,已经被淘汰的物品,已经无法使用的东西,丢弃或报废（按公司规定处理）,14,划线定位,色带宽度的参考标准：,1 主通道：10,cm,2,次通道或区域线：5-7,cm,通道宽度的参考标准：,1 纯粹人行道：约80,cm,2,单向车通道：,约车身最大宽度+60,cm,3,双向车通道：,约2倍车身最大宽度+90,cm,划线定位的材料：,1 油漆 2 定位胶带,3 磁砖 4 栅栏,颜色表示不同区域：,1 黄色：一般通道、区域,2 白色：工作区域,3 绿色：材料区、成品区,4 红色：不良品区、平安管制区,5 蓝色：休息区,15,何谓清扫:,将工作场所清扫干净。,保持工作场所干净、亮丽的环境。,清扫的目的：,消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮,稳定品质,减少工业伤害,注意点：,责任化、制度化。,16,清扫的实施要领：,建立清扫责任区(室内、外),执行例行扫除，清理脏污,调查污染源,予以杜绝或隔离,建立清扫基准,作为标准,17,何谓清洁：,将上面的3S实施的做法制度化、标准化，并贯彻执行及维持结果。,清洁的目的：,维持上面3,S,的成果,注意点：,制度化，定期检查。,18,清洁的实施要领：,（1）落实前面3,S,工作,（2）制订考评方法,（3）制订奖惩制度，加强执行,（,4,）,高级主管经常带头巡查，以表重视,19,何谓习惯,遵守规定、标准，养成实行其它4,S,习惯,习惯的目的：,改变“人治，养成工作标准认真的习惯,20,习惯的实施要领：,（1）持续推动前 4,S,至习惯化,（2）制订共同遵守的有关规则、规定,（3）教育训练（新进人员加强教育）,21,何谓修养：,通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6,S,容易，但长时间的维持必须靠修养的提升。,做到,4,S,要求，注重礼节成规和社会主义精神文明。,22,修养的目的：,培养具有好习惯、遵守规则的员工,提高员工文明礼貌水准,营造团体精神,注意点：,长期坚持，才能养成良好的习惯。,23,修养的实施要领：,制订服装、仪容、识别证标准,制订共同遵守的有关规则、规定,制订礼仪守则,教育训练（新进人员强化6,S,教育、实践,推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）,24,公司,6S,管理检查标准,25,检查制度,（建议）,及方法,每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范围内6,S,管理情况，发现问题，立即整改；,每周四由车间主任负责组织班组长，建立6,S,检查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以便整改；,每月由生产部部长负责组织各车间主任，建立6,S,检查组对各车间进行检查，重点跟踪问题点汇总表的整改情况。,26,检查记录,每周四由车间主任负责组织班组长，建立6S检查组对班组进行点检；,各车间将问题点汇总后，予以公布；,各班组应在班前会上，传达至班组员工，立即整改，并防止再次发生。,27,跟踪记录,每月由生产部部长负责组织各车间主任及相关班组长等人员，对各车间进行检查，重点跟踪生产线检查问题汇总表的整改情况，并记录在案，作为车间和班组考核的依据。,28,车间通道管理,29,办公区域管理,30,物品堆放方法、物品堆放场所,31,设备、机器、杂物,32,显示、表示,33,废弃物的管理,34,共同使用场所的管理,35,保护用具、急救用具,36,6,S,管理的其它方面,37,工艺的维持管理（一）,38,工艺的维持管理（二）,39,谢谢大家,40,
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