水稳底基层试验段首件工程总结课件

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,LM-2,标底基层试验段总结,LM-2标底基层试验段总结,试验段目的,（,1,）通过试拌检验拌和设备性能及确定合理拌合工艺，检验适宜的拌合参数：上料速度、拌合容量、拌合均匀所需时间、生产使用的混合料配合比等。检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、最大干密度、,7d,无侧限抗压强度。,（,2,）通过试铺检验主要机械的性能和生产能力和辅助施工机械配置的合理性，检验路面摊铺工艺和质量；模板架设固定方式或基准线设置方式，确定标准施工方法，包括：混合料配比的控制、含水量增加和控制、摊铺方法和适用机具（包括松铺系数、摊铺速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）、压实机械的选择和组合、压实的顺序、碾压速度和遍数。拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。,（,3,）使工程技术及工作人员熟悉并掌握各自的操作要领。,（,4,）按施工工艺要求检验施工组织形式和人员编制。,（,5,）建立原材料、混合料、施工等全套技术性能检验手段，熟悉检验方法。试铺段的检验频率应是本细则,“,6.2.2,原材料、外形尺寸、质量控制的项目、频度和质量标准,”,中规定频率的,2,3,倍。,（,6,）检验通讯联络和生产调度指挥系统。,试验段目的（1）通过试拌检验拌和设备性能及确定合理拌合工艺，,施工前准备,试验段施工,人员组织,技术准备,试验仪器准备,材料准备,机械准备,工作面准备,施工前准备人员组织技术准备试验仪器准备材料准备机械准备工作面,水稳底基层施工工艺流程图,水稳底基层施工工艺流程图,一、水泥稳定碎石混合料的拌和,1,、采用,2,台,800,型稳定粒料拌和设备，在试验段施工中，拌和产量设定为,650t/h,，考虑试验段主要检测验证拌合设备稳定性能，拌和机实际产量不超过额定产量的,85,，并保证实际出料能力超过实际摊铺能力的,15%,。,2,、水泥剂量根据相关规范和,路面基层及底基层施工细则,的要求，在试验配合比,3.0%,的基础上增加,0.5%,即拌和站设定为,3.5%,；施工当天的气温为,30,，且拌和场地与试验段施工现场较近，拌和时较最佳含水量提高,0.3%,，以补偿后续运输、摊铺等后续工序的水份损失。拌和站已经过泾阳县质量技术监督检测检验所检定。拌和前按照试验室提供的目标配合比及原材料含水量进行换算调整，然后进行拌合。混合料拌合完毕后，经检测水泥剂量和含水量均符合要求才允许运到施工现场。,3,、拌和机出料采用配备带活门漏斗的料仓，料斗内加设了,50cm,的十字型分料板，由漏斗出料直接装车运输。,4,、拌和现场配备一名试验人员监测拌和时间、水泥剂量、加水量及集料配比，发现异常及时调整或停止生产。严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和做好记录。,5,、拌和机料斗配备,2,名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，防止出现卡堵现象。,一、水泥稳定碎石混合料的拌和1、采用2台800型稳定粒料拌,二、水泥稳定碎石混合料的运输,1,、试验段距后场约,6.5km,，投入,15,辆,25t,自卸汽车运输混合料至施工现场，司机均有多年的驾车经验，经验丰富，能够熟练掌握各项驾车技能。运输车均运转正常，未发生任何机械故障，能够满足施工生产运输需求，装料前由拌和站管理人员对运输车辆进行检查，保证车辆清洗干净，做到专车专用，同时发放混合料运输登记单，登记单上注明出厂时间，从装车出厂（发料）到运输至工地摊铺（收料），总时间不得超过,2,小时，所有超时的混合料应报废，不得摊铺。,2,、登记单由前后场管理人员共同签字，记录每台车辆的运输吨位和运输时间，实现运输车辆的动态管理，从而提高混合料的质量。,3,、装车时，运输车辆前后移动，按,“,品,”,字形分多次装料，同时装载高度均匀一致，减少粗细集料离析。运输车辆的行驶速度控制在,30km/h,左右。,4,、混合料运输车均用帆布覆盖，减少了水分损失和污染环境。,5,、拌和站及现场均设置了专职车辆指挥人员。,二、水泥稳定碎石混合料的运输 1、试验段距后场约6.5km，,三、水泥稳定碎石混合料的摊铺,1,、采用两台徐工,952,履带型摊铺机成梯队摊铺，其中一台摊铺机的拼装宽度为,6.5 m,，另一台摊铺机的拼装宽度为,6.75m,，两台摊铺机一前一后相隔约,8m,同步摊铺，在接缝处采用纵向滑靴传感找平，找平基准选在已摊铺好的底基层上。根据拌和站生产能力、施工机械运转状况及施工生产要求，确定摊铺速度为,1.5m/min,。搭接宽度为,15 cm,，然后跨缝一起进行碾压。,2,、摊铺机均达到匀速、不停歇地摊铺，未停机待料，防止离析。,3,、摊铺机的基本参数：摊铺机起步时的工作仰角为,2,，螺旋布料器中轴距地面,30cm,，刮料板的宽度为,50cm,，螺旋分料器与前挡板和熨平板之间间隙为,20cm,，摊铺机熨平板拼接紧密，无缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕,前挡板刮板两端安装有橡胶挡板，防止两端混合料自由滚落，同时靠近边部,30cm,的橡胶挡板抬高,20cm,以防止混合料积累过多造成螺旋分料器卡位。摊铺过程中两台摊铺机夯锤幅度均为,4,级，摊铺机夯锤震动频率为,30HZ,，确保了两幅具有相同的初始压实度，摊铺前已由机械工程师对机械进行了全面检查使机械处于最佳状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器,2/3,为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，以避免摊铺层出现离析现象。,4,、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层摊铺厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。,三、水泥稳定碎石混合料的摊铺 1、采用两台徐工952履带型摊,三、,水泥稳定碎石混合料的摊铺,5,、螺旋分料器设专人控制使匀速不间歇的旋转送料，做到布料与摊铺速度一致。,6,、试铺中松铺系数暂定为,1.25,（,K47+700,K47+880,）和,1.30,（,K47+520,K47+700,），松铺厚度为,25cm,和,26cm,，摊铺过程中安排现场技术员随时检查宽度、松铺厚度等是否满足要求，并每隔,10,米测量一个断面，每个断面,5,个控制点进行测量，并记录检测数据，达不到要求时，立刻进行调整。同时设专人对松铺厚度及相对高差适时进行检测。,7,、在摊铺机前两侧边部立模处各安排,1,名工人，把摊铺机布出来的料用铁锹堆放在钢模边部，防止大料集中在边部，减少拆模后边部出现大量的空隙。在摊铺机后面设专人及时消除了离析现象，铲除局部粗集料,“,窝,”,和含水量超限点，并用新拌混合料填补。,8,、碾压前，设,2,名专职人员沿着侧模处将水泥浆灌入基层边缘混合料，保证了底基层边缘强度。灌注前，应将水泥浆搅拌均匀；人工使用尖嘴壶对距侧边模,5cm,范围内进行水泥浆灌注；灌注时壶嘴距混合料面高度应在,5cm,内，且配带搅棒随时对水泥浆进行搅拌，保证水泥浆的均匀性。浇筑应保证边部混合料垂直方向渗透完全。,9,、当天施工气温较高，混合料表面水分散失过快局部部位出现发白现象，现场设,2,名专人使用喷雾器对发白部位进行喷水润湿。喷水时应保证全部为雾状，且喷洒时喷头高度不得大于,5cm,，避免造成裸露混合料表面的水泥的冲刷。,10,、现场设置群众安全监督员对现场违章作业存在安全隐患的人员适时提醒。,三、水泥稳定碎石混合料的摊铺5、螺旋分料器设专人控制使匀速不,四、水泥稳定碎石混合料的碾压,碾压方案一,桩号,K47+520,K47+640,右幅,初压,2,台胶轮各压,1,遍，共计,2,遍。,复压,3,台单钢轮，,2,遍强振、,4,遍弱振，共计,6,遍。,终压,1,台胶轮，,2,遍收光碾压，共计,2,遍。,复压遍数,实测压实度,%,幅别,评定,第,4,遍,96.7,右幅,不合格,第,5,遍,98.0,右幅,合格,第,6,遍,99.2,右幅,合格,桩号,规定值（,mm,）,10,尺检测平均值（,mm,）,K47+520,K47+640,12,4.6,5.3,总尺数（,20,尺）,四、水泥稳定碎石混合料的碾压碾压方案一桩号K47+520K,碾压结果,本方案先由胶轮进行初压，对表面颗粒进行搓揉，重新就位，使表面材料密实；由于摊铺机自身夯锤振动频率已达,25-30HZ,已基本形成弱振效果，故在复压时直接使用单钢轮进行强振,2,遍，粒料随着振动而密实，粒料间的部分细集料将随之压实，然后再进行,4,遍弱振，避免了部分细集料被挤出而产生松散；最后通过胶轮进行终压消除表面微裂纹、松散及消除轮迹。最终碾压成型的底层平整度好，表面粗糙、平整、无松散、坑洼、软弹、外观质量很好，平整度符合规范要求，对复压过程中压实度检测均符合要求。本方案施工机械相对较少，便于碾压机械在有限的工作面开展工作，利于现场施工管理。,碾压结果本方案先由胶轮进行初压，对表面颗粒进行搓揉，重新就位,四、水泥稳定碎石混合料的碾压,碾压方案二,桩号,K47+640,K47+760,右幅,初压,2,台单钢轮各压,1,遍，共计,2,遍。,复压,2,台单钢轮,+2,台胶轮，单钢轮,2,遍强振,+,胶轮碾压,2,遍,+2,遍弱振，共计,6,遍。,终压,1,台胶轮，,2,遍收光碾压，共计,2,遍。,复压遍数,实测压实度,%,幅别,评定,第,4,遍,95.3,右幅,不合格,第,5,遍,96.4,右幅,不合格,第,6,遍,97.7,右幅,合格,第,7,遍,99.1,右幅,合格,桩号,规定值（,mm,）,10,尺检测平均值（,mm,）,K47+640,K47+760,12,8.5,9.1,总尺数（,20,尺）,四、水泥稳定碎石混合料的碾压碾压方案二桩号K47+640K,碾压结果,由于初压采用单钢轮压路机静压，对粒料为垂直受力，导致表面表观集料均匀，表面不松散但光滑平整不粗糙；复压采用单钢轮振动压路机和胶轮压路机组合碾压，单钢轮压路机振动碾压共计,4,遍使颗粒重新排列、压密变实但未能完全使骨料与相邻骨料充分密实，导致压实度不够平整度差，后续使用胶轮碾压仅对表面颗粒进行搓揉，使表面材料密实，无法提高内部压实度。通过现场对复压的压实度检测，在复压,5,遍时压实度不满足要求，在第,6,遍时压实度满足要求，为保证整体压实度合格，现场及时进行了补压强振一遍即第,7,遍碾压。,碾压结果由于初压采用单钢轮压路机静压，对粒料为垂直受力，导致,四、水泥稳定碎石混合料的碾压,碾压方案三,桩号,K47+760,K47+880,右幅,初压,1,台胶轮,+1,台单钢轮各压,1,遍，共计,2,遍。,复压,4,台单钢轮，,1,遍弱振,+4,遍强振,+1,遍弱振，共计,6,遍。,终压,2,台胶轮，,2,遍收光碾压，共计,2,遍。,复压遍数,实测压实度,%,幅别,评定,第,4,遍,96.0,右幅,不合格,第,5,遍,97.3,右幅,合格,第,6,遍,98.7,右幅,合格,桩号,规定值（,mm,）,10,尺检测平均值（,mm,）,K47+520,K47+640,12,7.4,9.1,总尺数（,20,尺）,四、水泥稳定碎石混合料的碾压碾压方案三桩号K47+760K,碾压结果,初压采用双钢轮和胶轮配合碾压，产生的垂直压力和横向剪切应力是集料均匀、平整但不粗糙；复压采用单钢轮振动压路机进行碾压，振动轮下的粒料随着振动而挤密，粒料间的部分细集料将随之压实，通过跟踪检测压实度满足要求，但部分骨架结构中细集料被挤出，表面骨料因过强振动会出现破碎导致表面松散，且表面存在较多微裂纹，后通过增加终压胶轮遍数消除。导致碾压工作面难以开展，影响碾压质量。,碾压结果初压采用双钢轮和胶轮配合碾压，产生的垂直压力和横向剪,五、接缝处理及与构造物搭接处理,1,、接缝处理,本次摊铺在,K47+520,处设置了横缝（与路面车道中心线垂直），其设置方法为：,a,、压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机。,b,、用三米直尺纵向放在接