轴承制造工艺流程ppt课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,高教社,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,高教社,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,高教社,轴承加工工艺流程,刘冬 张岩,轴承加工工艺流程刘冬 张岩,轴承制造工艺流程ppt课件,轴承的组成元素,轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成,-,通常称为四大件,对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈（或防尘盖）,-,又称为六大件,轴承的组成元素轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成-,成品轴承,成品轴承,轴承结构,(,深沟球轴承,),密封件,滚动元件,内圈,外圈,保持架,密封件,轴承结构(深沟球轴承)密封件滚动元件内圈外,轴承制造工艺流程ppt课件,轴承制造工艺流程ppt课件,轴承加工中常见形位公差分类及表示符号,形位公差分为形状公差和位置公差,注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量,位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的,变动量,轴承加工中常见形位公差分类及表示符号形位公差分为形状公差和位,各工序检查部位及项目,序号,检验部位,检查项目,备注,1,外,径,外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度,2,内,径,内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度,3,宽,度,宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度,4,沟,道,沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差,5,密封槽,口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差,6,挡,边,直径、挡边宽度、圆度、壁厚差,7,标识槽,槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差,8,外球面,球半径、对称、圆度、壁厚差,9,油,孔,油孔直径、油孔位置,10,缺,口,缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度,11,成品角,角圆弧,R,、轴向,/,径向尺寸、轴向,/,径向装配角,各工序检查部位及项目序号检验部位检查项目备注1外 径外,轴承制造工艺流程ppt课件,练 习,练 习,轴承制造工艺流程ppt课件,1,、外径,定义：包含外表面的圆柱体的理论直径,测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直,差、壁厚差、表面粗糙度。,测量工具：,D913,、标准件、百分表。,测量方法,：（见下图）,1、外径定义：包含外表面的圆柱体的理论直径,测量外径示意图,测量外径示意图,软磨外径,加工设备：,M1083,外圆磨床,对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于控制，形位公差不易控制，常见的形位公差超差主要原因有：,1,、外径变动量过大,2,、圆度误差过大,3,、垂直差过大,4,、锥度过大或过小,5,、外径磨伤,软磨外径加工设备：M1083外圆磨床,2,、内径,定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径,测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、,垂直度,测量工具：,D923,、标准件、百分表,测量方法,：（见下图）,2、内径定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径,测量内径示意图,测量内径示意图,3,、宽度,定义：套圈两端面之间的距离,测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面,粗糙度,测量工具：,G903,、标准件、百分表、刀口尺,测量方法：,（见下图）,3、宽度定义：套圈两端面之间的距离,测量宽度示意图,测量宽度示意图,软磨端面,加工设备：,MZ7650,双端面磨床,产生报废主要原因：,1,、宽度变动量过大,2,、平面度不好，表面有凹凸现象,3,、产品烧伤,（前两项指标是磨削加工中常见报废产生的主要因素，也是后序加工中定位不好的主要原因，因此必须严格控制）,软磨端面加工设备：MZ7650双端面磨床,4,、沟道,测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、,侧摆、圆度、壁厚差,测量工具：内圈 刮色球、,D022,、标准件、,百分表,外圈 刮色球、,D012,、标准件、,百分表,测量方法：（见下图）,4、沟道测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、,测量宽度示意图,测量宽度示意图,刮色球大小范的确定,大范半径为沟曲率最大极限半径；,小范半径为沟曲率最小极限半径。,刮色球大小范的确定大范半径为沟曲率最大极限半径；,沟曲率的检测方式及确定方法,沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格。,若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大；,若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小。,沟曲率的检测方式及确定方法沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色,沟道加工中易出现的废品及解决方法,沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因，应采取重磨或修磨加以调整,沟径超差，可调整进刀量加以解决,沟位不好，可调整拖板以达到加工要求,侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决,圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴精度予以解决,沟道加工中易出现的废品及解决方法沟曲率过大或者过小，主要是由,沟道振纹产生的原因及解决方法,产生原因：,1,、进给量太大,2,、刀具锋利程度不够,3,、刀具装夹不牢固,4,、机床刚性或者旋转精度不够,解决办法：,1,、合理安排进给量,2,、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）,3,、保持刀具装夹的牢固性,4,、增加机床的刚性或主轴的旋转精度,沟道振纹产生的原因及解决方法产生原因：,沟道刀具的安装,车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀,车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的,1%,，车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量为工件直径的,1%,车刀轴线尽量与工件轴线平行,装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片数,车刀要紧固牢靠,沟道刀具的安装车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀,密封槽,密封槽的车加工是成品轴承的最终工序，其质量的好坏直接影响轴承的装配，它的要求项目比较复杂，不同的客户有不同的要求，因此，密封槽加工应当作为车加工的重要项目来控制。必须掌握正确的检测手段和检测方式。由于密封槽无法返工，因此要合理利用资源，将调节过程尽量缩短，减少产品报废数量。,密封槽密封槽的车加工是成品轴承的最终工序，其质量的好坏直接影,5,、密封槽,测量内容：口径、底径、中宽、槽形、,圆度、壁厚差、平行差,测量工具：自制表座、标准件、千分尺、,百分表、形状测量仪,测量方法,：（见下图）,5、密封槽测量内容：口径、底径、中宽、槽形、,密封槽宽度的测量方法,密封槽宽度测量方法有,测量中宽,和,测量单边,两种方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测量途径,不合格分析：,1,、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增,加大拖板的轴向进给量以增加槽宽,2,、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减,小大拖板的轴向进给量以增加槽宽,密封槽宽度的测量方法密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两,密封槽振纹产生的原因及解决方法,产生原因：,1,、进给量太大,2,、刀具锋利程度不够,3,、刀具装夹不牢固,4,、机床刚性或者旋转精度不够,解决办法：,1,、合理安排进给量,2,、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换）,3,、保持刀具装夹的牢固性,4,、增加机床的刚性或主轴的旋转精度,密封槽振纹产生的原因及解决方法产生原因：,密封槽车刀的种类及修磨,密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀具质量是保证产品质量的前提，使用者必须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状和角度。,密封槽车刀的种类及修磨密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀具,成品角,产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便于装配对正，其形状由刀具形状保证,成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变,成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变,成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定，,透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越小,成品角产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便于装配对正，,6,、成品角,测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、,轴向装配角、径向装配角,测试工具：卡板、形状测量仪,测量方法：（见下图）,6、成品角测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、,加工成品角时需注意的事项,及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增加其表面光洁度及减少毛刺,适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度及刚性,严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的产生,加工成品角时需注意的事项及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以,车加工的主要报废品及产生原因,直径变动量超差的原因：,1,、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时,产生弹性变形,2,、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点,减少,3,、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀,4,、主轴径向摆动过大,5,、夹紧力过大,车加工的主要报废品及产生原因直径变动量超差的原因：,壁厚差超差的原因：,1,、机床主轴径向摆动大，弹簧夹头同轴度不,好和夹具调整不正确，夹具与机床主轴不,同轴,2,、卡爪上有赃物，使工件夹偏,3,、套圈被卡外圆或内圆表面的几何形状偏差,过大,4,、毛坯厚度变动量大，造成在切削过程中抗,力不均,壁厚差超差的原因：,