生产现场改善的6大法宝+

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,生产现场改善的6大法宝8.0版,AICA 亚洲咨询培训与发展协会典范教程,生产现场改善的6大法宝,quality,morale,efficiency,主讲,安岷,高级培训师,delivery,cost,machine,11/13/2024,1,生产现场改善的6个方面,士气,morale,品质,quality,效率,efficiency,交期,delivery,成本,cost,设备,machine,一、如何管理员工激发士气,80后员工喜欢的领导形象,力服,才服,德服,突发事件靠力服,平时靠才服,长期靠德服,表扬与批评的艺术,表扬,公开表扬,真诚表扬,及时表扬,背后表扬,迂回表扬,1、双色膏式批评，即打一掌，,揉三揉，美国管理方式称，胡,萝卜加大棒；,2、私下批评，防止公开场合,批评；,3、不点名批评。,批评,二、如何提高产品的品质,产生品质问题的五大要素,品质变异,环境,Environment,方法,Method,机器,Machine,材料,Material,人,Men,工作面貌,检验,自互检,代用,技能,方法,观念,作业标准,检验规范,检验制度,操作规范,保养制度,检验方式,资料文件,故障排除,品质文化,BOM,态度,5S,区分标示,搬运方法,解决品质问题的PDCA循环分析法,计划,Plan,反馈,Action,检查,Check,执行,Do,P,D,C,A,找问题,找原因,找要因,订计划,总结经验,提出新问题,三、如何提高生产效率,流程再造四步法,去除,简化,整合,自动化,等待时间,重复劳动,繁杂手续,问题区域,人浮于事,资源重组,脏活、难活,险活,妥善排班的方法,一、安排人员的原那么,1、让熟悉的人做熟悉的事：因为熟能生巧；,2、照顾新手：因为新手手生，所以要给他们宽松的余地；,3、适当满足个性：因为人的个性里会有某种特质，这是获得高效率的动力；,4、充分发挥个人特长：要把好钢用在刀刃上；,5、确保一碗水端平：注意不要刻意或者在无意之间给某人穿小鞋,二、掌握工位平衡,工位平衡是指流水线上的各工位完成作业所用的时间要相当，亦即各工序的作业量要保持平衡。保持工位平衡的目的是：生产线不会堆机、流空板；不会有的人忙，有的人闲；不会造成漏作业，使流水线顺畅。,三、有效安排生产线,班组长依据流程图和现场配置图进行排拉时，对于人员作业手法等原因造成的工位作业时间超过标准时间的情况，要采取如下方法进行协调：,1、如果人员充足时，适当增加工位；,2、如果有把握时，可拆散局部作业内容后再搭配；,3、对于瓶颈工序，把它交给熟手或能手作业员完成。,如何进行作业切换,切换时间：,是指从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并到达,设计要求标准时间所需要的时间,切换时间,停产时间,调整时间,准备时间,装配时间,清理时间,试生产时间,调整时间,程序,基本步骤,时间比率,合计,外程序,停产、准备与清理时间,50,70,装配、与移开部件时间,5%,测量、设置和较正时间,15,内程序,试生产和调整时间,30,30,1、停止设备或生产线，准备下一个产品所需原材料、辅助,材料、工装夹具、零部件、模具、换模夹具等；,2、把准备好的物品搬运到工位或设备旁；,3、按要求把物品、工装放置到指定位置或装配模具；,4、移开部件、搬走不需要的物品并清理生产线或设备；,5、调整或校正工装夹具、模具等；,6、开动生产线或设备，开始生产；,7、测量、检验产品是否合格，直至生产出合格产品。,传统切换的基本过程,实现“零切换的思路,内程序和外,程序没有区,分开,期初,区分内程序,与外程序,将外程序所有工,作在设备或生产,线停下来之前做,完，最后再各就,各位进行内部操,作,第一阶段,第二阶段,将内程序转,化为外程序,对内程序的各个,操作细节再进行,深入的分析、研,究、总结、改进,看看哪些操作可,以转化为外部操,作,第三阶段,对内程序和,外程序进行,优化,当内程序没有办,法转化为外程序,后，再对内程序,进行优化，寻求,最短的切换方法,然后对外程序进,行优化,内程序：是指必须把设备或生产线停下来才能进行的操作,外程序：是指不需要停机或停止生产线就可以操作,四、如何缩短交货期,缩短生产周期的最正确方式,现有生产模式,Process,A,Process,B,Process,C,Process,D,客户,100个,100个,100个,100个,100分钟/批,100分钟/批,100分钟/批,100分钟/批,400分钟,理想生产模式,Process,A,Process,B,Process,C,Process,D,客户,100个,1个,1个,100个,1分钟/个,1分钟/个,1分钟/个,1分钟/个,103分钟,如何确定合理的WIP,标准WIP计算公式,标准WIP老化时间生产节拍,如：工艺要求老化时间为3小时，生产节拍,为20秒，请问老化工序应该有多少在制品？,标准WIP3360020540个,标准WIP计算公式的重要补充,条件1：,工艺要求老化时间为20小时,生产节拍为1小时；,条件2,：工厂工作时间为8小时,请问，老化工序至少应该有多少在制,品，才能满足工艺要求？,补充：,1、标准在制品数量等于在老,化时间内消耗掉的数量；2、公式中老,化时间限定在工作时间内的老化时间。,如何推行5S改善,清洁,SETKETSU,整顿,SEITON,整理,SEIRI,清扫,SEISO,素SHITSUKE养,如何推行目视管理,行政,管理,物品,管理,作业,管理,设备,管理,质量,管理,安全,管理,生产能力计算,M单,F,e,T,i,M单单台设备生产能力；,Fe单台设备方案期年有效工作时间小时；,Ti单件产品在该设备上加工的时间定额小时/件,1、当工序由N台相同设备组成时：生产能力M单N；,2、当工序由N台不同设备组成时：生产能力M1+M2,+Mn,3、生产线生产能力：由单台设备生产能力最小的决定；,4、N条相同生产线生产能力每条生产线生产能力N;,5、N条不相同生产线生产能力=各条生产线能力相加；,6、加工、装配组合生产能力：由装配生产能力决定。,如何执行标准化作业,标准化：,对于一项任务，将目前认为最好的实施方法做成标准，让所有做这项工作的人,执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化,制定,标准,执行,标准,完善,标准,目标指向,显示原因,和结果,准确,数量化,具体化,可操作,良好标准的制定要求,执行标准的要点,1、标准是最高的作业指导；,2、班组长现场指导，跟踪确认；,3、宣传揭示；,4、发现标准有问题时的做法。不自作主张、报告上级、修改标准、改变操作方法、根据实际情况调整,5、不断完善；,6、定期检讨修正；,7、向新的作业标准挑战。找出问题点，实施改善,如何发现和解决现场问题,了解标准,观察现状,找出差距,确立目标,制定计划,贯彻实施,检查反馈,计划,Plan,反馈,Action,检查,Check,执行,Do,P,D,C,A,找问题,找原因,找要因,订计划,总结经验,提出新问题,五、如何降低现场生产本钱,生产现场的七种浪费现象,增值业务活动,VA,必须的非增值业务活动,NNVA,非增值业务活动,NVA,过量生产,等待,运输,不当的加工,不必要的库存,不必要的动作,瑕疵,七种浪费现象,消除浪费,如何从现场中发现浪费,人,：多余的人、搬运人员、返修人员、检查人员、多余管理人员,设备,：正在加工不合格产品的设备、空转设备、闲置设备,物料,：过剩材料或物品、不良品或废品,方法：1、检查作业方法和测量方法是否正确？,2、作业有无标准化？,3、作业动作是否合理、经济、省力、快速？,4、物料摆放、储存方法是否合理？,5、物流流向、传递方法、作业顺序是否合理？,6、信息的沟通、传递方法是否最正确？,7、培训教育方法与方式是否最有效？,8、检查方法、手段、模式是否合理？,9、设备加工方法是否最正确？如：转速、切削量,10、换模方法是否最优？,11、管理方法是否恰当、合理？,本钱控制的三大方法,材料费用的日常控制,按图纸、工艺、工装要求进行操作,实行首检，防止成批报废,监督设备使用情况，不合要求不开工,实行限额发料制度,控制生产批量,工资费用的日常控制,制定工时定额,控制出勤率,提高工时利用率,合理派工,间接费用的日常控制,车间管理费按定额控制,采用预算开支手册,厂内代用卷,指标分到班组和个人,如何计算工时利用率,工时利用率 100,合格产量标准工时,操作人数有效工作时间,工时利用率 100=89.28%,50000.15,2760,例子：,提高工时利用率的有效途径：,1、提高合格产品的产量；,2、减少停机时间；,3、利用机器工作时间，检查产品质量；,4、利用机器工作时间，搬运产品或原料；,5、利用机器工作时间，返修产品；,6、利用机器工作时间，清扫工作现场；,7、减少操作人员,六、TPM设备管理能力,TPM的含义,TPM：,是以到达最高的设备综合效率为目标，确立以设备为对象的生产维修,全系统，涉及设备的方案、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线,全员参与，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。,全面生产维护,T：,全员、全系统、全效率,PM：,事后维修、预防维修、改善维修、维修预防,生产维修,Total Productive Maintain,TPM的四“零目标,停机为零,废品为零,事故为零,速度损失,为零,TPM活动效果图,T,P,M,有形效果,无形效果,1、提高设备综合效率 2、提高生产率,3、减少客户投诉 4、降低消耗,5、缩短生产周期,6、提高间接部门效率,1、全员意识的彻底变化,2、上下级内部信息交流通畅,3、设备效率提高,4、改善力使员工有成就感与满足感,5、明亮的现场使客户感动,6、建立先进的企业管理文化,TPM的两个基石和八个支柱,5S活动,整理、整顿、清扫、清洁、素养,小集团活动,包括职务的和自发的,个别改善,自主保养,专业保养,品质保养,人才培养,环境改善,初期改善,事物改善,TPM目标（零损耗）,TPM推行的3个阶段10个步骤,一、准备阶段,准备阶段主要是制定TPM方案，创造一个适宜的环境和气氛。,步骤：,1、TPM引进宣传和人员培训。,要点：将总经理的TPM宣言放在内刊及板报中进行宣传。,打破“操作工只管操作，维修工只管维修的习惯思维。,2、建立TPM推进组织,要点：成立TPM推进室、委员会、实践小组。,3、建立根本的TPM策略和目标,要点：设定TPM的根本方针和目标，确定重点管理指标并分解。,TPM的目标主要表现在三个方面：1、目的是什么；2、量到达多少；3、时间表。,也就是，什么时间在那些指标上到达什么水平，考虑问题顺序：,外部要求内部问题根本策略目标范围总目标,TPM推行的3个阶段10个步骤续,4、建立TPM推进总方案,要点：制定一个全面的方案，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个,“零总目标迈进。,方案的主要内容表达在以下5各方面,1、改进设备综合效率。,2、建立操作工人的自主维修程序。,3、质量保证。,4、维修部门的工作方案表。,5、教育培训、提高认识和技能。,二、引进实施阶段,引进实施阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。,步骤：,1、制定提高设备综合效率的措施,TPM推行的3个阶段10个步骤续,要点：工程管理团队活动，小组活动,成立各专业工程小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。工程小组,有方案地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。工程小,组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人自,主维修的信心。,2、建立自主维修程序,要点：在5S的根底上推行“自主维修七步法,步 骤,内 容,1、初始清洁,清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝,2、制定对策,防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难,3、建立清洁润滑标准,逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准,4、检查,按照检查手册检查设备状况，