QA-T2-10《FMEA基础知识》-1

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,LOGO,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,FMEA基础知识,Potential Failure Mode And Effects Analysis,作 者：欧焕权,日 期：,2014-04-22,版本：,A,名录,第,2,页,1.FMEA,的定义,2.FMEA,的作用,3.FMEA,基础知识介绍,4.DFMEA,5.PFMEA,6.RPN,的接收准则,7.,举例,8.,第四版与第三版的主要区别,潜在失效模式与后果分析,（Potential Failure Mode And Effects Analysis）,第四版 2008年6月生效,（1993/1995/2001/2008）,版权归戴姆勒克莱斯勒公司、福特汽车公司和通用汽车公司所有。,方于20世纪80年代正式定为 方标准（MILSTD-1629A），其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失本钱，为近代常用手法之一。,第,3,页,1.,FMEA,的定义,1.1,什么叫,FMEA,？,潜在失效模式与后果分析,失效模式：即产品失去效果的种类，也就是产品的不合格工程。,后果分析：分析对内/外部顾客造成的后果。,潜在的：既还未发生的，因为还处于新产品设计或开辟的阶段，所以分析的对象是最类似的产品。,第,4,页,1.,FMEA,的定义,1.2,定义解释,FMEA的目的,认可并评价产品过程中的潜在失效以及该失效的后果,。,确定能够消除或减少潜在失效发生时机的措施,。,将全部过程形成文件。,第,5,页,1.,FMEA,的定义,1.2,定义解释,FMEA是一种使用十分普遍的思维方法,日常生活中几乎每人都在使用这种方法,问题在于:,自觉与不自觉,科学法则与自然法则,注意性与随意性,借鉴型与抛弃型,螺旋提高与闭环提高,第,6,页,1.,FMEA,的定义,1.2,定义解释,有个小孩在爬墙,他母亲看见了,留神,!,留神摔下来,!,摔下来,摔痛,!,摔下来,摔死你,!,！,事故模式,后果,后果的严峻性,第,7,页,1.,FMEA,的定义,1.3,生活中的例子,推倒,离开,为防止事故发生,第,8,页,1.,FMEA,的定义,1.3,生活中的例子,作为风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在影响的严峻性的方法，并为采取减轻风险的措施提供了输入。,FMEA是风险管理和持续改进的一局部。,FMEA亦可用于非生产制造领域。例如FMEA可被用于行政管理过程之风险分析，或用于平安系统的评估。,第,9,页,2.,FMEA,的作用,设计FMEA，即DFMEA,过程FMEA，即PFMEA,系统FMEA，即SFMEA,设备FMEA，即EFMEA,本手册研究的是DFMEA和PFMEA,第,10,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.1,FMEA,的分类,成功实施FMEA 工程的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程之前进行。如果预先完成了FMEA，产品/过程的变更就变得更容易实施，并且实施本钱也较为廉价，从而将后期更改的危机减少到最小。FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。,第,11,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.2,FMEA,的实施时机,理想状态下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动。,过程FMEA应在工装和制造设备的开辟、采购之前启动。,FMEA应贯穿于设计和制造开辟过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。,第,12,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.2,FMEA,的实施时机,情况1：新设计，新技术，或新过程。,情况2：对现有设计和过程的更改。FMEA范围应当着重于设计和过程的更改、由更改而可能引起的相互作用以及从市场上获得的历史信息。它包括法规要求的变更。,情况3：在新的环境、场所、应用或使用形式下（包括：工作循环、法规要求等），使用现有的设计和过程。FMEA范围应当着重于新的环境、场所、应用或使用形式对现有设计和过程的影响。,第,13,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.2,FMEA,的实施时机,手册内推举的FMEA表格的目的在于整理并陈列收集到的FMEA相关信息。特定表格的使用可以根据组织和顾客的要求而变化。,DFMEA有六种表格可以选择使用。,PFMEA有八种表格可以选择使用。,第,14,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,表格,（,1,）确定分析的开始点。,（,2,）收集所有支持分析的相关输入项。,（,3,）确定潜在的失效模式。,（,4,）量化与各个潜在失效相关的风险。风险评估以严峻度数、频度数和失效不易探测度数为基础。,（,5,）为最重要的风险制定纠正措施方案。,（,6,）重复分析直到所有潜在故障呈现“可以接受”的风险水平。怎样的风险算是“可以接受”的，必须由,FMEA,授权的人员清楚定义。,（,7,）编写成果文件。,（,8,）报告或递交成果。,第,15,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,基本步骤,FMEA的开辟应由多方论证（跨职能）小组负责，小组成员应具备必要的专业学科知识，这包括专门辅导技能和FMEA过程的知识。建议使用小组方式来实施FMEA开辟过程，确保所有受影响的职能领域的足够的输入与协作。,（ISO/TS16949技术标准7.3.1.1）,一个FMEA团队成员至少应配备以职能部门的代表人选：,设计过程、制造过程、生产、质量与可靠性、采购与材料操作、销售与市场、顾客,第,16,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,建立小组,范围建立起FMEA分析的边界，它根据FMEA的类型（即：系统、子系统或零部件）来界定，明确了应包括的和不应包括的内容。在开始FMEA之前，必须清楚地明白需要评估的究竟是什么。在分析过程中，明确范围之外不包括的，和范围内应包括的都同样重要。,第,17,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,定义范围,系统FMEA,一个系统FMEA由多个子系统组成。系统例如包括：底盘系统，动力系统，内饰系统等等。,系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。,第,18,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,定义范围,子系统FMEA,子系统FMEA是系统FMEA的子集。比方：前悬挂子系统就是底盘系统的子集。,子系统FMEA主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用，以及与其它子系统或系统的相互作用。,第,19,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,定义范围,零部件FMEA,零部件FMEA是子系统FMEA的子集。例如：刹车片是刹车总成的零部件之一，刹车总成又是底盘系统的一个子系统。,任何对范围的后期调整，都可能导致小组成员的变动。,第,20,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,定义范围,在FMEA过程中有四类主要顾客：,最终用户：使用产品的人员或组织。,OEM组装和制造中心（工厂）：OEM的制造过程（如：冲压、动力）以及汽车组装发生的场所,供给链制造：材料和部件的制造、组装、装配的供给商场所。,政府法规机构：制定要求并监督平安与环境标准符合性的政府代理机构。,第,21,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,定义顾客,过程流程图或职能模块图,设计说明书,顾客需求,/,标准,测试数据,/,结果,其他相似过程的数据和设计技术,质量保证数据,故障与返工数据,设计与结构更改数据,以前的各种,FMEA,定量分析的结果（,DOE/SPC/,过程能力评估、可靠性评估等）,第,22,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,FMEA,输入,故障模式与影响分析文件,系统、子系统、设计、过程和,/,或服务交付文件,建议报告,纠正措施报告,设计更改,符合性报告,汇报与展示,第,23,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,FMEA,输出,管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终职责。,管理者职责还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除障碍，总结经验教训。,第,24,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,管理者责任,因果图,过程决策流程图,直方图,柏拉,图,散布,图,力场分析,故障树图,根本原因分析,第,25,页,3.,FMEA,基础知识介绍,3.3,FMEA,的方法,FMEA,与其它质量工具,设计失效模式与影响分析（DFMEA），能够通过以下方式减少风险，支持设计过程：,（1）客观的设计评估，包括功能要求和设计选项。,（2）,评估初始设计是否满足了制造、装配、服务、回收的要求。,（3）提高将潜在失效模式，以及它对系统和汽车操作的影响考虑进设计/开辟过程中的可能性。,第,26,页,4.,DFMEA,4.1,作用,（4）提供额外信息，从而有助于彻底且有效率的设计、开辟、验证工程的筹划。,（5）根据对顾客的影响，建立一个潜在失效模式等级排列的清单，并且为设计改进、开辟、确认测试/分析建立一个优先系统。,（6）提供一个未解决问题的表单，从而推举、跟踪风险降低的措施。,（7）为将来提供参考（例如：教训）以帮助提出市场上可能出现的问题，评估设计变更，开辟更高级设计。,第,27,页,4.,DFMEA,4.1,作用,DFMEA是一份动态的文件，应：,在设计概念最终确定之前开始DFMEA。,产品开辟过程中，一旦有变更发生，或者获取到额外信息时，及时更新DFMEA。,作为一种经验累积，为将来的设计作准备。,第,28,页,4.,DFMEA,4.2,动态管理,DFMEA关注的是将要发送到最终顾客（使用者）的产品的设计。,对一个产品设计有效分析的首要任务是：,建立小组,确定范围,建立描述产品功能和要求的框图或者参数图,第,29,页,4.,DFMEA,4.3,编制要求,为了便于潜在的失效模式及其影响后果分析的文件化，附录,给出了DFMEA的空白表。,具体编写方法见DFMEA的编写例如。,第,30,页,4.,DFMEA,4.4,范例解析,DFMEA是一个动态文件，任何按要求作出的设计变更或更新都应当经过评审。推举措施的更新及其最终结果（起作用的和不起作用）应当包括在后续DFMEA内。,DFMEA的持续维护还应包括对DFMEA的评分等级做定期的评审。要特别关注发生频度和探测频度等级，尤其当改进是通过产品变更，或设计操作的改进来实现的时候，更显得重要。此外，当现场有问题发生时，应当对等级作出相应的调整。,第,31,页,4.,DFMEA,4.5,后续维护,如果一个新工程或新应用在功能上和当前产品的相似，那么只要经顾客同意，可以使用统一的DFMEA。,将一个基本上充实的基准DFMEA作为起始点，就可以最大几率的利用过去的经验和知识。,如果有轻微差异，小组应当识别并着重于这些差异所带来的影响。,第,32,页,4.,DFMEA,4.6,利用,DFMEA,过程FMEA，又称为PFMEA，可以辅助降低制造过程开辟中的失效风险，它通过以下方式实现：,（1）识别并评估过程和过程的潜在功能和要求。,（2）识别并评估产品和过程的潜在失效模式，以及它们对过程和顾客的影响。,（3）识别制造或装配过程的潜在原因。,（4）识别过程变量，注重降低发生频度的过程操作，或增加失效条件的控测度。,（5）为预防/纠正措施和操作建立一套优先顺序级系统。,第,33,页,5.,PFMEA,5.1,作用,PFMEA是一份动态的文件，应该起始于：,在可行性论证阶段或之前启动。,在生产工具装备之前启动。,考虑从单个零部件到总成的所有制造操作。,包括工厂内所有可能影响制造和装配操作的过程，例如：发运，接收，材料运输，存储，传送或标签。,第,34,页,5.,PFMEA,5.2,动态管理,PFMEA认为