DFMEA和PFMEA区别

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,Honglin,Wire&Cable Co.,Ltd,FMEA,威海市泓淋电线电缆有限公司,版次:1.0,潜在的失效模式及后果分析(FMEA),工程部:李其峰,制作日期:2009年04月28日,1,编者简介,李其峰,男,1982年出生,山东临沂人,2004年毕业于哈尔滨工业大学材料科,学及控制工程专业.毕业后来到泓淋工,作4年有余,工作努力、勤奋好学,正成,长为电线电缆行业的希望之星.,工作简历：,2004年7月至今:威海市泓淋电线电缆有限公司工程部研发科主管,2,序言,失效模式及后果分析,60年代中期发展,美国太空总署用于阿波罗项目,初用于航天工业,核电科技,及后引入汽车工业,现时全球广泛应用,这么好的工具,我们还在等什么?对,我们要学会用它,让它给我们的工作带来便利,让我们设计的产品更加可靠,”设计零缺陷”这是你和我都追求的目标!,3,纲要,第一章:什么是FMEA,7,第二章:FMEA的目的,8,第三章:FMEA的益处,9,第四章:三种FMEA的差异.10,第五章:FMEA的关联,11,第六章:FMEA的时间顺序,12,第七章:DFMEA 简介 14,第八章:DFMEA范围.15,第九章:DFMEA目的.16,4,纲要,第十章:集体做DFMEA 18,第十一章:,动态DFMEA .19,第十二章:,DFMEA的第一步.20,第十三章:,DFMEA第二步.22,第十四章:,项目/功能 24,第十五章:,潜在失效模式.25,第十六章:,严重度.26,第十七章:,失效的潜在起因/机理 27,第十八章:,频度.28,5,纲要,第十九章:,设计控制.29,第二十章:,探测度.30,第二十一章:,建议的措施.31,第二十二章:,PFMEA简介.33,第二十三章:,PFMEA目的.34,第二十四章:,集体做FMEA.35,第二十五章:,动态PFMEA 36,第二十六章:,PFMEA的第一步.37,第二十七章:,过程FMEA事例.41,6,第一章:什么是FMEA?,FMEA是一种表格化的系统方法,用以帮助工程师所用的思维过程,以确定失效模式及其影响,故障模式与影响分析”涉及准确地找到一件产品,一个系统的功能界面,一个工艺中可能出现的故障,以及它们对质量可能造成的影响,7,第二章:FMEA的目的,故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重程度,在新开发的产品,改型产品,生产和组装工序,复杂的系统,检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互 依赖情况,通过改变设计或加强过程控制以减少故障的数量，甚至防止这些故障的出现,8,第三章:FMEA的益处,改进企业产品的质量、可靠性与安全性,改进企业公司的形象与竞争力,帮助增加客户的满意程度,降低产品开发时间与成本,书面规定并跟踪减少风险所索取的措施,9,第四章:三种FMEA的差异,系统FMEA,早,期构思设计阶段,分析系统与子系统的潜在失效模式,一个系统与其他系统间的,相互作用,系统的单元间的,相互作用,的分析,设计FMEA,用,来在产品交付生产前,重点分析由,设计,缺陷引起的产品潜在失效模式,过程FMEA,用,来分析制造与装配过程,重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式,10,第五章:FMEA的关联,失效模式,后 果,原 因,SFMEA,问题的分支,问题,问题产生的原因,DFMEA,问题产生的原因来自SFMEA,准确的后果定义来自SFMEA,设计失效模式产生的原因,PFMEA,问题产生的原因来自DFMEA,和DFMEA相同的后果,详细的过程失效模式产生的原因,11,第六章:FMEA的时间顺序,概念,初始设计,设计完成,样件制造,设计/过程确认,生产开始,DFMEA,PFMEA,DFMEA,开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA,开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,12,设计潜在的失效模式及后果分析,设计,FMEA(DFMEA),13,第七章:DFMEA 简介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术,以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化,14,第八章:DFMEA范围,新产品设计阶段,设计更改阶段,15,第九章:DFMEA目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助,评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计,提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）,为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。,16,根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。,为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式,为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考,。,第九章:DFMEA目的,17,第十章:集体做DFMEA,在最初的,DFMEA,中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。,FMEA,应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。,18,在设计概念最终形成之时或之前开始，,在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改,最终在产品加工图样完成前全部结束,第十一章:,动态DFMEA,19,第十二章:,DFMEA的第一步,希望、不希望,顾客的期望,（QFD）,车辆要求的文件,产品的制造/装配,/服务/回收要求,期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,20,案例,主 体,门内板,外型,窗户,内部,玻璃,门锁,密封条,门,系统,子系统,部件,如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能,21,第十三章:,DFMEA第二步,系统、子系统和零部件框图。,灯罩,A,开/关,C,灯泡总成,D,极板,E,电池,B,弹簧,F,2,4,3,1,5,5,系统名称：闪光灯,工作环境极限条件,温度：-20160F,耐腐蚀性：规范B,冲击：6英尺下落,外部物质：灰尘,湿度：0100RH,可燃性：,1.不连接（滑动）,2.铆接,3.螺纹连接,4.卡扣连接,5.压紧连接,不属于此FMEA,22,DFMEA案例,23,第十四章:,项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）,同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量,如项目有多种功能，则分别列出失效模式,24,第十五章:,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生,利用经验和头脑风暴,在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）,失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,25,第十六章:,严重度,影响,客户影响,影响,制造装配的后果,级别,符合安全和法律法规要求之失效,当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重定级非常高,不能满足安全和法律法规要求,或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。,10,当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重定级非常高,或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。,9,主要功能失效或降低,车辆/项目不能工作（丧失基本功能）,严重失效,或100%的产品可能需要报废,停线或者停止出货,8,车辆/项目可能运行但性能水平下降。顾客非常不满意,重要失效,或产品需进行分检,一部分(小于100%)需报废,需要减少线速或增加人力成本来改善,7,次要功能失效,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。,中等失效,100%产品需要送到维修站返工,6,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。,部分产品需要送到维修站返工,5,使用者烦恼,配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。,中等失效,100%的产品需要在线上返工，不需送往返修部门处理。,4,配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。,部分产品需要在线上返工，不需送往返修部门处理。,3,配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。有辩识力的顾客（25%以下）能发觉缺陷。,轻微失效,对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响,2,无影响,不能识别的影响,无影响,不能识别的影响,1,26,第十七章:,失效的潜在起因/机理,起因,机理,规定材料不正确,设计寿命设想不足,应力过大,润滑能力不足,维护说明书不充分,算法不正确,表面精加工规范不当,形成规范不足,规定的摩擦材料不当,过热,公差不当,屈服 化学氧化,疲劳 电移,材料不稳定 蠕变,磨损 腐蚀,27,第十八章:,频度,表二：频度发生评价标准,失效发生可能性,可能的失效率,频度,非常高:持续性失效,1/10,10,1/20,9,高:经常性失效,1/50,8,1/100,7,中等:偶然性失效,1/500,6,1/2000,5,低:相对很少发生的失效,1/10000,4,1/100000,3,极低:失效不大可能发生,1/1000000,2,有防呆措施不会发生,1,28,第十九章:,设计控制,可靠性检验/样件试验,设计评审,29,第二十章:,探测度,探测时机,标准制程控制中侦测问题的可能,测检,级别,肯定不可能探测,当前过程无法控制,不能侦测或不能够分析,几乎不可能,10,任何工序不能探测,失效模式或发生的原因不易被侦测出来(如:巡检),可能性极小,9,后制程可探测,后制程作业员通过目视/感觉/听觉来检测出问题,可能性极低,8,材料的探测,本制程作业员通过目视/感觉/听觉来检测出问题点或后制程人员通过使用检测工具侦测(如：go/no go,治具，手动扭力记等),非常低,7,后制程可探测,后制程人员通过使用检测工具或者本工站操作员通过使用检测工具侦测(如:go/no go,治具,手动扭力记等),低,6,材料的探测,本制程作业员通过检测工具或自动测试控制装置能够识别出部分问题来提醒操作者(如:灯光、喇叭等)检测的手段可以设定在首件确认侦测,中等,5,后制程可探测,自动控制装置能够侦测差异的部分并能够自动锁定此部分预防以后发生类似问题,高中等,4,材料的探测,本工序使用自动控制装置侦测出材料不良并能够自动锁定此部分预防以后发生类似问题,高,3,失效探测/问题预防,本工序能够直接侦测出来，预防差异的部分在制造过程中产生,极高,2,不需要探测,模治具设计/机器设计/产品设计能够预防此问题发生，失效的部分因为这些过程或产品的防呆设计,几乎确定,1,30,第二十一章:,建议的措施,修改设计几何尺寸和/或公差,修改材料规范,试验设计,修改试验计划,风险优先数(RPN),100时,需要对现行控制方法改进,31,过程潜在的失效模式及后果分析,过程FMEA(PFMEA),32,第二十二章:,PFMEA简介,由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,33,第二十三章:,PFMEA目的,确定过程功能和要求,确定与产品和过程相关的潜在失效模式,评价潜在失效对顾客产生的后果,确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量,确定过程变量以此聚焦于过程控制,编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系,记录制造或装配过程的结果,34,第二十四章:,集体做FMEA,在最初的,PFMEA,中，希