OPE_OEE及生产线平衡

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,NBE .IE,整體效率篇,-OPE,&,OEE,10/5/2024,1,什么是,OEE & OPE ?,OEE:,整體設備效率,Overall Equipment Efficiency,OPE:,整體工廠效率,Overall Plant Efficiency,用來衡量工廠經營管理的整體效率,包含,:,設計者效率,:,設備利用率,生產線平衡率,管理者效率,:,(,設備或生產線,),稼動率,作業者效率,:,操作效率,(,或勞動效率,),OEE&OPE,反應工廠的綜合能力,2,OEE & OPE,如何計算,?,OEE=,產出工時,/,設備可用工時,OPE=,產出工時,/,人員可用工時,產出工時,=,可用時間內產出良品數*單件標准時間,設備可用工時,=,投入設備數量*設備可用時間,人員可用工時,=,投入作業人數*人員可用時間,可用時間指當班,(,天,),花費到某產品上的時間,注意,:,產出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致,3,OEE&OPE,的作用,降低產品成本,:,1),降低制造費用,;,2),降低直接人工,;,利潤,=,售價,-,成本,滯壓資金,應對市場能力下降,降低經營成本,:,1),加快折舊攤提速度,;,2),加快資金回收速度,;,增加制造彈性,:,1),生產速度快,;,適應市場需求快速變化,2),生產能力高,;,創造更多市場機會,4,如何改善,OEE & OPE?,OEE&OPE,損失因素與對策,:,1.,平衡損失,:,工站平衡率低,人機操作,/,聯合操,作配合效率低,;,2.,對策,:,工站平衡率,:,1)ECRS,消除瓶頸,;2),消除浪費,減少標准時間和作業人數,;,人機操作,/,聯合操作,:,1),減少等待,;2),同時操作,; 3),消除瓶頸,;4),消除浪費,;,5,如何改善,OEE & OPE?,OEE&OPE,損失因素與對策,:,1.,稼動損失,:,停工,待料,切換,;,2.,對策,:,異常停工,:,1),快速恢復生產,;2),源頭改善建立標准,; 3),落實快速應對流程,;,計划停工,:,檢討生產排配,;,內部物流異常,:,1),配送計划表,(?,人,?,時,?,物,?,量,?,地,); 2),供料流程,各步驟用時清楚界定,;,廠外供應異常,:,1),源頭改善,; 2),供應商責任制,;,6,如何改善,OEE & OPE?,OEE&OPE,損失因素與對策,:,1.,操作損失,:,失誤停線,不良品,速度減慢,;,2.,對策,:,失誤,:,1),操作訓練,;2),多能工養成,;3),最佳線速,;,不良品,:,1),前工程不良,;2),本工序不良,;3),后工程損壞,;,速度減慢,:,1),疲勞曲線調整線速,;2),工作熱情,;3),作業熟練度,.,7,生產線效率改善效益計算,提升產出和減少投入工時比較,提升產出,減少產線使用時間,:,同時節省投入工時費用和制造費用,;,減少投入工時,(,含減少人力,/,設備,生產時間縮短,),產線使用時間不變,:,僅節省投入工時費用,;,效益計算,減少人力,/,設備,:1),使用到其他產線或生產其他產品,使效率提升,:,節省工時*工費率,;2),補充其他產線流失人力或辭退,:6000NT$/,月*剩余月數*人數,; 3),借出廠外,:,費用轉嫁金額,;4),其他,:0;,8,工廠績效,良品產出工時,可用工時,OPE,=100%,設計者績效,作業者績效,管理者績效,平衡率,稼動率,操作效率,OPE,=,工時結構,改善思維,平衡損失,稼動損失,操作損失,良品產出工時,平衡損失,稼動損失,操作損失,=,關於,OPE & OEE,9,稼動損失分析對策,損失項目,改善對策,損失工時,計划差異,向企划提供新的產能,1.6H,切換,SPS,快速切換,0.8H,待料,提升前工程產能,0H,損失項目,損失,工時,占總時間,比率,計划差異,12.3H,43%,切換,SPS,8.2H,29%,待料,3.9H,13%,其他,4.0,15%,稼動損失統計,改善對策,工時,0,8,4,12,20%,40%,60%,80%,100%,43%,72%,85%,100%,計划差異,切換,SPS,待料,其他,工時,0,8,4,12,20%,40%,60%,80%,100%,35%,52%,100%,計划差異,切換,SPS,待料,其他,43%,72%,85%,52%,10,損失項目,改善對策,損失工時,不良返修,TOP3,管控跟蹤,拉杆加壓痕,4H,設備異常,更換拉杆,備用起子,4.4H,作業失誤,合理調整線速,3.4H,損失項目,損失,工時,占總時間比率,不良返修,18.7H,33%,設備異常,13.1H,23%,作業失誤,10.2H,18%,其他,15H,26%,工時,0,20,5,15,20%,40%,60%,80%,100%,33%,56%,74%,100%,10,不良返修,設備異常,作業失誤,其他,操作損失分析對策,不良返修,設備異常,作業失誤,其他,操作損失統計,改善對策,工時,0,20,5,15,20%,40%,60%,80%,100%,33%,56%,74%,100%,10,20%,42%,59%,11,損失與產出工時消長,項目,人,/,機數,可用,時間,可用,工時,產出,良品數,產出,工時,平衡,損失,稼動,損失,操作,損失,改善前,49,10 H,490 H,3000,件,336 H,69 H,28 H,57 H,改善后,49,10 H,490 H,3500,件,420 H,30 H,5 H,35 H,改善前,改善后,平衡損失,稼動損失,1%,操作損失,產出工時,7%,8%,OPE:86%,平衡損失,稼動損失,操作損失,產出工時,OPE:69%,14%,6%,12%,12,現場討論,一,:,在專案推動當中常見問題有哪些,?,如何解決,?,如何使現場作業員認同並主動配合,?,二,:,技術模組化時的重點是什麼,?,如何做好從專案到系統的過渡,?,13,