供应商质量现场审核要点课件

供应商现场质量体系审核项目一览表,供应商：,考察人：,日 期：,以,6 Sigma,品质满足顾客要求,1.提供满足顾客所期待和要求的最善的制品,来配合顾客取得成功。,2.将达到品质目标作为经营的首要任务。,3.彻底遵守现有的技术和作业标准。,4.以不断的技术开发来提高品质水准。,5.要求协助企业以同样的方针来运营。,决裁者,辅助决裁,担当,供应商质量体系现场评价评分说明,1,应商的现场评审评分方法实行模块化审核,共包括,12,个模块。,2,评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为：,0,、,2,、,3,、,4,、,5,五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评分为,N/A,其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。,N/A,：,该项目不适合该供应商，该项分值不予计算考虑。,0,：该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项目要求或该项目完全不符和要求。,2,：该项目未被供应商进行管制或供应商不具备该项目要求，但该项目在规划或执行中有所要求，或存在该项目管制但执行中,有严重缺陷。,3,：该项目被供应商进行管制或列为系统要求。,4,：该项目被供应商进行管制或列为系统要求，执行中各项要求或规划全部能够落实，执行者配合、执行程度较高。,5,：该项目完全被供应商进行管制或列为系统要求，全员寻求改进以不断完善，执行者配合意愿极高，各项措施能够立即执行。,3,评审分数计算方法：,模块得分,=,各审核项目实际得分总和,各审核项目有效分数总和,该模块权重,100%,评审总分为各模块得分之和,4,根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：,总分在,80,分（含）以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀,总分在,60,分（含）以上,80,分以下、,且没有不可接受的质量缺陷，为合格,总分在,60,分以下或有不可接受的质量缺陷，为不及格,5,根据评审结果完成评审结果的雷达图,序号,审核项目,项目有效分（,B）,实际得分（,C）,权重（,D）,项目总分,（,CBD）,1,组织，会议，教育以及训练,60,5,2,质量保証活動,80,6,3,设计控制,80,6,4,文件和资料控制,80,6,5,仪表的计量，设备的管理,60,6,6,供应商的管理,80,10,7,工序的管理,175,16,8,检验/试验的管理,100,16,9,不合格成品处理,20,9,10,故障分析及处理,60,9,11,作业环境,65,8,12,包装的管理,20,3,最终得分,(备注：1、最后总分为各模块得分之和),审,核评分汇总表,“供应商现场质量体系审核”,雷达图,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评分,1,组织，会议，教育以及训练,1,是否明确公司的组织和职责？,组织明确，发挥着各部门的作用，各部门的职能得到履行。,有质量管理以及检查的专职人员。,质量管理负责人等职责分工明确。,质量保证部门独立，有停止发货的权限。,2,2,是否有质量会议？,定期召开公司内的质量会议，确认质量目标值的达到情况。,领导把握质量状况，提出改善指示。,保存质量会议记录，确定需改进项目，且他们的改进进度情况得到控制。,改进效果得到验证，有彻底的反馈，其结果令人满意。,3,3,公司内有没有培训体系？,对不同层次规定了相应的培训体系。,有全年培训计划，并按计划实施、管理、记录。,积极的引入QC培训，含质量意识培训、质量管理技能培训等。,确认培训效果。有批准或认可员工上岗的制度。,4,质量保証活動,1,有没有质量方针（年度方针）？,有明确的方针且这些方针得到了积极的实施。,主要的措施根据这些方针得以实施。,活动结果的进度情况根据这些方针得到了控制。,目标的设计有确切的数值以便衡量，其效果得到确认，且得到持续贯彻。,5,2,是否管理着质量目标？,进货检验，生产流程和工作现场都确定了质量目标。,质量结果得到控制，准确的反馈到前一个流程。,各流程的质量目标定期审查。（质量在随后的流程中得到监控）,制定了实现质量目标的行动计划，且有效。,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评分,6,质量保証活動,3,公司内有没有工序/产品的监察制度？,有检察标准。(是否实施QC巡检？）,有计划的进行监察并记录。,指出问题，进行改进并确认效果。,在QC审查下进行最终检查试验，确认设备、生产环境正常。,7,4,是否实施质量改进活动？,明确进行质量改进的组织形式。,明确每个部门（工序）质量改进的目标值。,跟踪管理质量改进的进度。,总结并汇报质量改进完成情况。,8,设计控制,1,有没有设计评审制度？,有制度,，正在实施，评审成员也合适。,评审充分结合考虑其他产品出现过的故障及实效。,明确了顾客的要求。,样品的确认批量生产的过渡可靠性确认出厂确认等各阶段评审是否进行。,9,2,是否实施新元件引入和可靠性试验的规定?,就采用新元件有规定，包括从供应商那里获得测试数据确认。并且，在出现问题时，能得到明确解释。,可靠性试验内容符合国际标准。,获批准部件清单得到控制，,其中是否有失效率,。,以前失效的例子与测试结果相符，根据这个例子，试验记录得到审查。,10,3,是否实施产品的可靠性试验？,有产品可靠性试验的相关程序。,实验项目/条件等非常明确。,量产前有可靠性试验。,在研发阶段，在进行试验评估时，考虑到了顾客的使用条件。,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评分,11,设计控制,4,是否有设计改变时的管理？,设计变更有文件化程序。,设计变更有明确的评估内容。,设计变更之前获得客户的认可。,设计变更后有无收集客户对新产品的意见。,12,文件和资料控制,1,有文件化的体系,有文件及各项必要的管理规定。,起草、审核、批准部门明确。,文件描述完备。（包括QC流程图）,给员工培训文件的内容。,13,2,现场的使用状态？,根据需要，及时更新现场版本。,文件内容及时传达给操作者的方法。,生产部门管理这些文件的方法。,如有必要的话，标准书中最新的内容可以容易的在流程中得到确认。,14,3,是否实施文件的发放管理（公司内外）。,否有明确的部门管理文件的分发，管理全面。,有明确的旧版文件的处理办法。,每个部门就接收的文件有一个管理记录。,供应商会提供一个文件收到通知。,15,4,是否实施客户提供的图纸/文件的管理规定？,由管理部门设置文件清单进行管理。,记录收到文件的日期，版数，份数。,依据客户的指示，识别旧版。,文件在未经允许的情况下未被拷贝。,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评分,16,仪表的计量，设备的管理,1,仪表校准方式是否明确，内容是否合适？,仪表校准管理的责任部门（公司内外）,明确,。,有管理校准以及试验装置的标准，设备附带的计量仪器也纳入管理。,校准标识明确，现场显示无遗漏。,管理校准室的环境，使用公认的标准仪器。,17,2,计测器管理状况？,彻底的整理整顿。,以适当的周期清点库存。,用图纸号码明确表示型号和夹具，,一目了然,。,管理计量仪器保管场所的环境（温度/湿度/防锈/震动）。,18,3,是否进行设备日常检修及定期检修？,有设备的检修标准，并且是合适的。,有检修记录。还有设备使用人员对检修的结果的确认。,实施自动试验机器的日常检修（确认作业前状态等）。,在检查中如发现问题，有确定的程序来处理设备和产品，严格实施了处理方法。,19,供应商的管理,1,是否实施进货检验？,依据标准实施。,和后工序质量比较，抽样标准及检验项目都没有问题。,管理每一个供货厂家的不合格率。,有制度根据在线或现场的质量状况来调整要求，有明确的转移程序。,20,2,是否实施了对供应商的质量反馈/指导？,有明确的质量问题反馈周期，是否严格实施了。,有一套制度来处理突发质量问题，是否严格实施。,问题明确的告知了供应商，纠正行动的效果得到验证,根据某计划，有质量审核，有满意的效果。,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评,分,21,供应商的管理,3,是否有选择和认定供应商的管理规定？（包括外协加工厂）,以采购部门(物流部门)为中心，相关部门共同完成。,已经文件化，并且选定标准明确。参与部门也是合适的。,考虑质量，,成本,，交货期的平衡。,确立对供应商的评价系统。,22,4,在特殊条件下，紧急或让步放行原材料的的制度,有无放行材料的管理规定。,有明确的评估审核过程来对特殊情况的放行进行评估确认。,经放行的原材料一旦发现问题可以召回。,放行或让步放行的产品有准确的跟踪记录保存。,23,工序的管理,1,流程管理,（质量报警制度）,标准明确，能检测出工序异常，产品异常（连续发生相同的不合格）。,有明确的规定来处理异常质量问题。,评判异常的标准完备，当异常时，有明确的在线和库存产品处理方法。,有实际的涉及设计，生产，设备和检查方法改进事例来作为处理异常问题的方法。,24,2,生产条件（4M)改变时的管理方法是否明确？,有明确的生产条件变更管理条款，是否严格管理。,变更内容是否评估，是否根据客户的规范应用到客户身上的？,确定和管理供应商的生产条件的变更。,有将生产转移给分包商的相关规定。,25,3,是否积极进行批次管理?,明确批次的定义，并管理。,序列号管理，或者实施日起编码管理。,有较强的跟踪能力。,所用的零件都能追溯到厂家的批次。,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评分,26,工序的管理,4,作业条件的管理是否恰当？,管理和检查项是由图表和数据来管理的吗？,数字和图片是否能作为有效作业指导？在极限情况下的产品样本是否用于目测？,每天检查设备状态?,特种作业的工人是否有培训和考核？其资格是否定期审核？是否有记录？,27,5,生产进度管理是否恰当？,是否有生产管理部门的负责部门（个人）？生产日程是否通知所有相关部门？,零件材料的保管，管理无问题（先进,/,先出，环境，,高度限制等,）。,在线的生产进度状况或在库是否明确？,每天对计划完成情况进行跟踪管理。,28,6,是否把握工序能力,？,各流程收集的数据是否系统管理？是否反映到生产管理？,是否流程能力通过成品率来管理，并有效的用于改进活动？,是否有有成效,？,是否管理,Cpk,值？是否,1.33,？,是否引入了,SPC,、质量成本条款？,29,7,成品半成品的使用，保管/管理,实行彻底的标识管理。储存的产品中是否有没有标识？,保管的环境是否管理得当？（温度/湿度/洁净度）,半成品的生产时间、,工序明确,，恰当。,运输、保管过程考虑防止冲击等。,30,8,是否有,QC,工程图，并且照此实施？,有所有流程的每个产品都有QC流程图？,管理项目/检查项目无遗漏。,异常时的报告途径明确。,根据QC流程图检查管理产品？,序,号,考察,事项,评价,内容,评价项目,例证,要点：何时何地，有谁怎么做的？,做的内容是否妥当？结果如何？,评分,31,工序的管理,9,修理品的规定明确。,有标准,修理工序及再投入工序等明确并且恰当。,规定每件产品的修理次数。,32,检验/试验的管理,1,检验项目/抽样标准是否明确？,有工序内检查，出厂检查的标准。项目，内容，判定，抽取数量等明确。,工序内检查出的次品立刻分析，并且反馈到前工序。,外观检查有极限条件下的产品样本吗。,检查标准是否考虑了最终客户的使用环境。,33,2,检验状态的标识是否明确？,是否明确的标识了不合格产品的储存地。,是否彻底的识别了产品的检查和测试状态。,（无不合格产品和未完成的产品与合格产品混放）,不合格品是否有一个测试单或是标签以标明有缺陷处。,不合格材料是由一个自动检查仪自动识别。,34,3,为了提高质量