玻璃成型及其模具-课件4

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,玻璃成型及其模具第四讲,报告人：孙 德 勤常熟理工学院机械工程系,玻璃成型及其模具第四讲报告人：孙 德 勤常熟理工,玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷,（） 裂纹裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。它可能非常细，有些只有在反射光中才能发现。经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部，瓶身和瓶底部也常有裂纹产生。,（）厚薄不匀这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。主要是玻璃料滴温度不均匀，温度高的部分黏度小，容易吹薄；温度低的部分阻力大，较厚。模型温度不均匀，温度高的一边玻璃冷却慢，容易吹薄，温度低的一边，因玻璃冷却快而吹厚。,（） 变形料滴温度和作用温度过高，由成形模脱出的瓶子尚未完全定形，往往会下塌变形。有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。,玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷 （） 裂纹,（） 不饱满料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满，产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。,（） 冷斑玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生。,（） 突出物玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。,（） 皱纹皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。,（） 不饱满料滴温度过低或模型过冷会使口部、,（） 表面缺点瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模腔表不光滑而造成的。模型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏，也会使瓶罐表面质量下降。,（） 气泡在成形过程中产生的气泡往往是几个大气泡或集中在一起的若干小气泡，这和玻璃本身的均匀分布的小气泡是有区别的。,（）剪刀印由于剪切不良而残留在瓶罐上明显的痕迹。一个料滴常有两个剪刀印，上面的剪刀印留在底部，影响外观。下面的剪刀印留在瓶口，常常是裂纹的发源,（） 表面缺点瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模,模具材料及其成形,无论用现有的哪一种玻璃成型方法，就模且所处的作业条件来说都是很差的。鉴于热玻璃成型和最终制成成品所发生的许多复杂购物理化学和机械过程，对模具材料所提出的要求是极其苛刻的。一般玻璃模材料应具备下列一些最重要性质：,易于机械加工，耐碎裂，耐热冲击,导热热性好，线膨胀系数小，抗生长,耐热，耐磨,组织致密均匀，粘附温度高，成型表而光洽度好，耐腐蚀等,模具材料及其成形 无论用现有的哪一种玻璃成型方法,模具是玻璃成型中不可缺少的装备，玻璃生产的质量与产量都和模具直接有关，因而模具材料的选用、加工、维修和检验是确保模具质量与成型质量的重要措施。,在玻璃成型过程中，要求模具能长期经受在高温条件下工作，玻璃的入模温度在9001100问，出模温度在500600左右。模具中玻璃的停留时间一般为5,60s。如果模具材质的耐热性差，在使用过程中就很容易发生龟裂，导致制品表面产生较多的龟纹，这样不仅影响制品的外观质量，同时也影响其热稳定性和强度。,模具是玻璃成型中不可缺少的装备，玻璃生产的质量与产量都和模具,二、热扩散速率,玻璃入模和出模的温差为在400500。玻璃在模具中的停留时间为几秒到几十秒。要求模具材质也在这段时间内扩散掉这部分热量，而模具的热扩散速率将直接影响到制品的成型速度。不同规格的制品要求其热扩散速率的大小也不一样，一般大规格制品，因成型速度慢，制品在模具中的停留时间也长，相应地要求热扩散速率就较低。反之，成型速度很快的制品，其在模具中的停留时间必然很短，因而希望模具能在较短的间隙时间内尽快地得到冷却，相应地要求热扩散速率也较快。,二、热扩散速率,三、热冲击性,为了便于制品出模和及时对制品固形，必须对模具和制品进行风冷。而当制品出模后为使模具保持清洁和及时散热，又必须对模具进行风冷，这一切措施都构成了对模具的热冲击，若模具材质不能经受耐急冷急热性能的冲击，就会造成模具龟裂，影响制品质量。,三、热冲击性,四、膨胀与高温变形性能,当材料的膨胀性能变化显著时，不仅会造成成型与脱模等一系列困难，而且使制品在接合处有粗大的接合缝，造成在脱模过程中制品在该区域容易发生炸裂，模具也容易损坏，因此希望使用低热膨胀性的材料来制造模具。,由于模具长期处于高温负荷下工作，容易造成模具高温变形，影响模具的精度，造成制品矫曲或公差不符要求等情况严重的甚至影响入模与脱模的连贯性，因此要求模具的材质必须高温变形性能要优越。,一般选择低膨胀系数的材质，其高温变形性能必然优越。,四、膨胀与高温变形性能,模具长期在急冷与急热的高速负荷状态下运转与工作，因而要求模具能在这一恶劣工作环境下能连续使用较长时间而不致有网络裂纹(龟裂)等出现。故要求材质能有较好的热疲劳性能。,模具长期在急冷与急热的高速负荷状态下运转与工作，,六、抗氧化性,由于模具直接接触的玻璃液温度均较高，故氧化过程就进行得很快，但当接触温度低于500时，铸铁材料的氧化进行得很缓慢。大部分模具的损坏原因都是由氧化引起的，故在工艺允许的前提下适当降低成型温度，有利丁延长模具的使用寿命。此外，当铸铁材料结构中存在片状石墨体以及合金元素如Cr、Mo、Ni时，也能增加铸铁的抗氧化能力。,六、抗氧化性,模具材质选用中，除了要求使用寿命长外，还必须考虑易于加工、维修，返上率要低。有些材质常因致密度不够或有砂眼等，徒劳往返加工既耗工时又影响生产。而若材料过于坚硬或韧性过大，造成加工困难，影响精度。因而在保证各项性能要求的前提下，选择便于加工的材质确实很有必要。一般常用铸铁来作为模具材料，这是一种价格低廉、易于加工、有较好强度的材料。,模具材质选用中，除了要求使用寿命长外，还必须考,玻璃模具材料介绍,玻璃成形过程中会发生的许多复杂的物理化学和机械过程，对模具材料所提出的要求极其广泛。模具材质应具备下列一些最主要性质：易于机械加工，耐碎裂，耐热冲击，导热性好，线膨胀系数小，抗生长，耐热，耐磨，组织致密均匀，粘附温度高，耐腐蚀等等。但是，实际上迄今还没有哪一种金属全部具备这些良好性能。,根据玻璃模具的服役条件和失效分析以及实际生产要求，对模具材料的主要要求是抗氧化、抗生长及热疲劳抗力等性能，其中以抗氧化性能为主要性能,玻璃模具材料介绍玻璃成形过程中会发生的许多复杂的物理化学和机,常用玻璃模具材质,1.普通低合金铸铁,铸铁广泛用作模具材料始于19世纪，铸铁具有优良的铸造性能、良好的加工性、成本低、热而不粘的性能，适合中小型铸造厂生产等，目前国内外普遍都采用铸铁作为玻璃模具材料，合金铸铁在可预见的未来仍然是主要玻璃模具材质。,2.球墨和蠕墨铸铁,球墨铸铁有较高的强度和韧性，并有良好的抗氧化性能，其抗热疲劳性能优于其他铸铁，但由于其石墨形态呈孤立的球状，导热性较差，不能适应机械化生产要求，限制了它在玻璃模具中的使用，故大多工厂只用它制造小型的瓶模。,蠕墨铸铁机械性能与球墨铸铁相近，具有较高的导热性、抗氧化和抗生长能力，又有像灰铸铁那样良好的铸造性能和机械加工性能，使蠕墨铸铁具有良好的综合性能，而用于制造玻璃模具材料。,常用玻璃模具材质1.普通低合金铸铁,片状石墨,F 基体,灰铸铁组织形态（一）,片状石墨,P,灰铸铁组织形态（二）,球状石墨,F,球墨铸铁,蠕墨铸铁,片状石墨F 基体灰铸铁组织形态（一）片状石墨P灰铸铁组织形态,3. D型石墨铸铁,D型石墨属于片状石墨一种，它是在奥氏体树枝晶间生长，奥氏体的连续性割裂了石墨片的连续性，且D型石墨与基体间的间隙比其它片状石墨与基体间的间隙小。D型石墨细小、卷曲、端部较钝的形态，决定了它对基体的切割作用小，不易引起较大的应力集中，所以D 型石墨铸铁具有较高的强度,目前D型石墨铸铁用作玻璃模具材料已成热点，国内外已有许多研究，从国外进口的模具分析表明，大都采用D型石墨铸铁材质。通常采取加入元素钛、采用金属型等来获得D型石墨。,D型石墨,3. D型石墨铸铁D型石墨,4. 合金钢,近年来开始采用合金钢制模，合金钢在大多数情况下比铸铁能更好地满足对玻璃模具提出地要求。钢的导热性次于铸铁，因此使用时易出现过热，产生粘附现象。因此必须采用强制冷却、合理设计模具结构、用硅酮脂润滑等方法。,不锈钢是一种耐腐蚀、强度高、耐氧化及韧性好的材质，其导热性较差，热膨胀小，成分是各种各样的，英国很早就用于制造冲头、衬模等。美国用AISI430号(12 14 Cr)和AISI 310号(25 Cr，20Ni)不锈钢，用于制作某些模具零件。,4. 合金钢,其他模具材料,镍基合金：这类合金耐热性比铸铁好，所以用它制作的模具表面裂纹少、寿命长、生产率高，并能提高玻璃制品的光洁度，但这类材料价格高。为了提高玻璃制品的表面光洁度或延长模具零件的更换周期，仍常用这类材料制模,铜基合金：这类合金导热性很好，高速成型时仍能保证玻璃制品质量，因此颇受人们的重视。现主要有两类：一类含有Cu、Al、Zn和Ni，这类合金对提高表面光洁度最为有效。这种合金抗氧化、导热性、热稳定性和热塑性都很好，显著改善了成型机的操作条件。另一类含Cu、Al、Ni和Co，不含Zn，同铸铁相比可使机速提高1525 ，能使模具工作面寿命延长三倍左右，模具易于修复，制品质量好。,模具涂层：现在常在玻璃模具的棱角和冲头与玻璃接触的部分采用热喷涂层，喷焊一层镍铬合金粉末，以提高接触表面的高温耐磨性、耐高温、抗氧化。用灰铸铁制作的玻璃模具，热喷涂镍基自熔合金，可使模具寿命提高5倍以上，主要问题是需要重新加工以及模具成本较高。,其他模具材料,金属的成形方法可分为,铸造、塑性成形（或称压力加工）、切削加工、焊接和粉末冶金,五大类。,铸造是液态成型过程，是生产金属零件毛坯的主要工艺方法之一，与其它工艺方法相比，它具有成本低，工艺灵活性大，适合生产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产。,铸造工艺及缺陷控制,金属的成形方法可分为铸造、塑性成形（或称压力加,玻璃成型及其模具-课件4,液态成型的优点,适于做复杂外形，特别是复杂内腔的毛坯,对材料的适应性广，铸件的大小几乎不受限制,成本低，原材料来源广泛， 价格低廉,一般不需要昂贵的设备,是某些塑性很差的材料(如铸铁等)制造其毛坯或零件的唯一成型工艺,液态成型优 点,液态成型的优点适于做复杂外形，特别是复杂内腔的毛坯对材料的适,液态成型的优点,工艺过程比较复杂，一些工艺,过程还难以控制,液态成形零件内部组织的均匀性、致密性一般较差,液态成形零件易出现缩孔、缩松、气孔、砂眼、夹渣、夹砂、裂纹等缺陷，产品 质量不够稳定,由于铸件内部晶粒粗大，组织不均匀，且常伴 有缺陷，其力学性能比同类材料的塑性成形低,液态成型缺 点,液态成型的优点工艺过程比较复杂，一些工艺液态成形零件内部组织,液态合金的工艺性能,液态成型过程的工艺性能表征为液态合金的铸造性能,通常是指合金的流动性、收缩性,吸气性及偏析等性能,合金铸造性能是选择铸造金属材料，确定铸件的铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据,液态合金的工艺性能液态成型过程的工艺性能表征为液态合金的铸造,二、 铸造工艺基础,定义：,铸造是指将熔融态的金属（或合金）浇注于特定型腔的铸型中凝固成形的金属材料成形方法。,铸造的基本过程：,液 态,金 属,充 型,铸 件,凝 固,收 缩,二、 铸造工艺基础 定义：铸造是指将熔融态的金属（或合金）,实质：,液态金属（或合金）充填铸型型腔并在其中,凝固和冷却。,砂型铸造概略图,实质：液态金属（或合金）充填铸型型腔并在其中砂型铸造概略,主要影响因素,铸造的主要影响因素主要体现在二个方面：一是影响充型的主要因素和影响凝固收缩的主要因素。,阶 段,主要影响因素,铸,造,充 型,金属的流动性,浇注温度,充型压力,凝 固,收 缩,凝固方式,冷却速度,主要影响因素 铸造的主要影响因素主要体现在二个方面,金属的流动性,：,改善金属,的流动性,加快凝固中液体的补缩,排除内部夹杂物和气体,形成薄壁复杂的铸件,有利于,金属流动性测试实验,实验如右图所示：,金属的流动性：改善金属加快凝固中液体的补缩排除内部夹杂物和,浇注温度,：,T,浇注,t,凝固,流动性,粘度,充填路径,充型能力,浇注温度：T浇注t凝固流动性粘度充填路径充型能,充型能力,：,P,充型,V,流动,充型能力,铸件的凝固方式,：,充型能力：P充型V流动充型能力 铸件的凝固方式：,在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要,是固液两相并存的凝固区的宽窄。,铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分的,。,逐层凝固,纯金属和共晶成分的合金在凝固中因为不存在固液两相并存的凝固区，所以固体与液体分界面清晰可见，一直向铸件中心移动。,在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要逐,糊状凝固,铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽，且铸件截面上的温度梯度较小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域。,中间凝固,大多数合金的凝固是介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固。,糊状凝固 铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽,铸件的收缩,：,定义：,收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过,程中，其体积或尺寸缩减的现象。,分类：,分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。,铸件温度降低,浇注温度,室温,凝固终止温度,开始凝固温度,液态收缩,凝固收缩,固态收缩,体积收缩,线收缩,铸件的收缩：定义：收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过,收缩率：,体积收缩,是指单位体积的收缩量（体积收缩率）。,线收缩,是指单位长度上的收缩量（线收缩率）。,体积收缩率：,线收缩率：,其中 V,0,，L,0,表示铸件在高温T,0,时的体积和一维方向的长度；,V,1,，L,1,表示铸件在高温T,1,时的体积和一维方向的长度。,收缩率：体积收缩率：线收缩率： 其中 V0，L0表示铸,注意：,在铸模尺寸设计时必须考虑铸件的收缩因素。即利,用每种材料特定的收缩率和实际铸件的尺寸，来换算成铸,模型腔的尺寸。,合金的收缩给铸模的设计和铸件的精密成形等带来较大困难，是多数铸造缺陷产生的根源。,3.34.2,0.1,3.6,1400,3.50,灰口铸铁,5.46.3,4.2,2.4,1400,3.00,白口铸铁,7.86,3.0,1.6,1610,0.35,碳钢,固态收缩,（）,凝固收缩,（）,液态收缩,（）,浇注温度（ ）,碳含量,（）,合 金,种 类,典型合金的收缩率,V,注意：在铸模尺寸设计时必须考虑铸件的收缩因素。即利 合,缩孔,：,铸造缺陷,定义：,缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。,产生原因：,先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。,缩孔： 铸造缺陷定义：缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时,疏松,：,定义：,疏松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。,产生原因：,当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存,的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞,即缩松,。,另外，疏松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。不过，疏松内表面应该是光滑，近似球状。,疏松：定义：疏松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚,危害：,显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。,防止措施：,采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。,顺序凝固示意图,安装冒口或放置冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固,（图中）,，尔后在靠近冒口的部位凝固,（图中、）,，最后是冒口本身凝固。,顺序凝固：,是指通过在铸件上可能出现疏松的后大部位,危害：显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。防止措施：采取,内置冷铁法,外置冷铁法,内置冷铁法外置冷铁法,设置冒口法,冒口、冷铁共用法,设置冒口法 冒口、冷铁共用法,裂纹与变形,：,在铸件的固态收缩阶段会引起铸造应力。,铸造应力,相变应力,热应力,机械应力,铸件收缩受阻,铸件因V,冷却,、温度不同，,各部位收缩不一致产生,铸件组织发生相变时，因温,度差异出现体积变化不一致,铸造应力：,裂纹与变形： 在铸件的固态收缩阶段会引起铸造应力。铸,铸件特殊位置的裂纹示意图,裂纹的常见部位：,铸件特殊位置的裂纹示意图裂纹的常见部位：,裂纹和变形的防止：,以有利于释放铸造应力为原则；,1、采用正确的铸造工艺（,正确设计浇注系统、补缩系统等）；,2、铸件形状设计要求简单、对称和厚薄均匀；,3、对铸件进行热处理。,其它铸造缺陷,：,鼓 泡,渗 漏,裂纹和变形的防止：以有利于释放铸造应力为原则； 其它铸造缺陷,冷 隔,未 注 满,冷 隔 未 注 满,铸造生产必须先完成工艺设计，形成铸造工艺图。它是表示铸型分型面、浇冒口系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等的图样。图中应表示出：铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、冷铁的尺寸和位置。,铸造工艺设计,一）、铸造工艺设计内容与步骤,1. 造型方法选择（Molding Method）,依据：铸件形状、尺寸、技术要求,批量,实际生产条件,原则：保证质量、降低成本、条件可能,铸造生产必须先完成工艺设计，形成铸造工艺图。它是表示铸型分型,2、浇注位置的选择,浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。浇注位置的确定原则是应保证铸件质量。也涉及铸件尺寸精度及造型工艺过程。,浇注位置的选择应考虑以下原则：a）体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件，应按定向凝固的原则，将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部，以便设置冒口进行补缩。,2、浇注位置的选择 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置,b）重要加工面、耐磨表面等质量要求较高部位应置于下面或侧,面。见图1。,图1 汽缸浇注时的位置,b）重要加工面、耐磨表面等质量要求较高部位应置于下面或侧面。,c）具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部，同时,要尽量使薄壁部分处于垂直位置或倾斜位置。见图2。,图2 箱盖浇注时的位置,c）具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下部，同时要,d）具有大平面的铸件，应将铸件的大平面朝下。见图3,。,图3 平板浇注时的位置,e）尽量减少型芯的数目，最好使型芯位于下型以便下芯和检查，,同时应保证型芯在铸型中安放牢靠、排气通畅。,d）具有大平面的铸件，应将铸件的大平面朝下。见图3。,3、分型面的选择,（,Mold Joint,）,分型面为铸型组元间的接合面，选择分型面应考虑以下原则：,a）分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量选在最,大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图4。,a) 不正确 b) 正确,图4 分型面应选在最大截面处,3、分型面的选择 （ Mold Joint ）分型面为铸型,b）尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、毛刺,等缺陷，保证铸件尺寸的精确。见图5。,a) 不合理 b) 合理,图5 分型面的位置应能减少错型、飞翅,b）尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、毛刺等,c）应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。见图6。,a) 不合理 b) 合理,图6 螺栓塞头的分型面,c）应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。见图6。 a,d）若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准面放在分型面的同,一侧时，则应使加工基准面与大部分加工面处于分型面的同一侧。,e）尽量减少分型面的数目，最好只有一个分型面。见图7。,a) 不合理 b) 合理,图7 分型面数目的确定,d）若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准面放在分型面的同一,f）铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。见图8。,a) 不正确 b) 正确,图8 分型面的位置应能避免披缝,g,）分型面的选择应尽量与铸型浇注时位置一致。,f）铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。见图8。 a) 不正,4、铸造工艺参数的选择（,Foundry Parameters,）,（1）,加工余量（,Machining Allowance）,指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。,铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低，铸件表面较光洁、平整，故其加工余量小，铸钢件因浇注温度高、表面粗糙、变形大、其加工余量应比铸铁件大；,4、铸造工艺参数的选择（ Foundry Parameter,玻璃成型及其模具-课件4,玻璃成型及其模具-课件4,大量生产时，因采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小；反之，手工造型误差大，余量应加大；此外，浇注时朝上的表面，因产生缺陷的机率大，其加工余量应比底面和侧面大。加工余量的具体数值应根据加工余量国家标准和铸件尺寸公差标准配套使用选取。,（2）,起模斜度（拔模斜度）,为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模斜度。凡垂直于分型面（分盒面）的没有结构斜度的壁均应设起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。,大量生产时，因采用机器造型，铸件精度高，故余量可减小；反之，,（3,）最小铸出孔及槽,零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经济方面考虑。较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和机构加工工时，同时还避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件的质量，较小的孔槽，则不宜铸出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。,（,4,）收缩余量,指为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。（,5,）工艺补正量,由于工艺上的原因，在铸件相应部位非加工面上增加的金属厚度称为工艺补正量。工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定，,e,0.002L,，,式中,e,为工艺补正量（,mm,）；,L,为加工面到加工基准面间的距离（,mm,）,（3）最小铸出孔及槽 零件上的孔、槽、台阶等应从铸件质量及经,（6）分型负数 指为抵消铸件在分型部位的增厚，在模样上相应减去的尺寸。砂型的分型面一般不可能很平整，因此干型或表面烘干型合型后，上下型不能密合，金属液就有可能从分型面处溢出，即,“,跑火,”,。为了防止跑火，就要在下型的分型面上铺设泥条、油泥条或石棉绳等，使上、下型接触面密封，这样就使上箱抬高，增加了铸件的高度或铸件顶面的厚度。制做模样时，为了使模样符合零件图上尺寸的要求，在模样上相应减去这个抬高的尺寸，即为分型负数。（7）芯头 指模样上的突出部分，在型内形成芯座并放置芯头。或指型芯的外伸部分，不形成铸件轮廓，只是落入芯座内，用以定位和支承型芯。,（6）分型负数 指为抵消铸件在分型部位的增厚，在模样上相应减,浇注系统的设计,：,浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道；通常由交口杯、直浇道、横浇道和内浇道等组成。,设计原则：,确保液态金属能够平稳,而合理地充满型腔。,补缩系统的设计,：,为消除缩孔和疏松，必须,设置冒口、冷铁等补缩系统。,浇注系统示意图,浇注系统的设计： 浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的,设计原则：,1、,冒口的凝固时间必须大于或等于铸件被补缩部分的凝固时间。,2、,冒口应具有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件内部的体收缩。,3、,在铸件凝固时，冒口与被补缩部位之间应有通畅的补缩通道。,4、,为增加铸件局部冷却速度，在铸型局部区域设置激冷能力强的材料（如铸铁、石墨或铸钢等）作为冷铁。,设计原则：,6. 绘制铸造工艺图 Foundry Molding Drawing,6. 绘制铸造工艺图 Foundry Molding D,铸造工艺图是在零件图上用规定的工艺符号表示铸造工艺内容的图形。图中应表示出铸件的浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量，拔模斜度，铸造收缩率，型芯的数量、形状及固定方法和浇注系统等。,铸造工艺图是制造模样、芯盒、造型、造芯和检验铸件的依据。,铸造工艺图是在零件图上用规定的工艺符号表示铸造工艺内,谢谢！,谢谢！,