QE技能提升专业资料

,资料提供人,:,杨兴文,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,QE技能提升专业资料,何谓品质（,Quality,）？,引子：关于“质量及“质量管理,品质,:,为达成制品的的使用目的所必须具备的性质,品质:是指“反映实体满足明确或隐含需要能力的特性之总和。,品质,:,就是满足消费者一系列需求的程度,品质,:,就是消费者喝到肚子里没拉肚,爱的勇气 (2007-5-3 12:39:26),晕！不会吧！什么叫质量，我搞质量搞了那么多年，真的不知道怎么答复你了哦！质量就是一种产品的性能使用性适用性欣赏性价值，,引子：关于“质量及“质量管理,复印品质,线及字清楚,黑色深浅一致,线印够黑,线明显对比,清楚且不扭曲,线部分复印,良好,浓淡清楚,黑色部分,复印良好,容易读及看,复印主题清楚,第三层次,第二层次,第一层次,品质种类,第四层次,需求层次,举例：复印机品质展开表,引子：关于“质量及“质量管理,1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。,2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。,3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。,4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的,重大突破，开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理TQC：全过程的品质控制。,6.全员品质管理CWQC:全员品管，全员参与。,1.,品质管理的演进史,一、,QE,定义及角色认知,1.,品质管理的演进史,名师谈质量,一、,QE,定义及角色认知,全面质量管理概念的演进,:,1.,品质管理的演进史,一、,QE,定义及角色认知,分析戴明环工具运用与展开,1.方案,筹划阶段包括以下四项工作内容：,分析现状,通过现状的分析，找出还存在的主要质量问题，尽可能地以数字来说明。,寻找原因,在所收集到的资料的根底上，认真分析产生质量问题的各种原因或影响因素。,提炼主因,从各种原因中找出影响质量的最主要的原因。,制订方案,针对影响质量的主要原因，制订技术组织措施方案，并具体落实到执行者。,1.,品质管理的演进史,-,举例,一、,QE,定义及角色认知,2.实施,3.检查,4.处理,总结经历，进展标准化,总结经历教训，估计成绩，处理过失。把成功的经历肯定下来，制订为标准，记录在案，作为借鉴，防止今后再度发生。,问题转入下一个循环,将没有解决的遗留问题，转入下一个管理循环，作为下一阶段的方案目标。,处理阶段包括两方面的内容：,1.,品质管理的演进史,分析戴明环工具运用与展开,一、,QE,定义及角色认知,1-1,Q E=品质工程师Quality Engineer,(例)一般公司界定的QE职责：,1.负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量; 2.负责解决产品生产过程中所出现的质量问题, 处理品质异常及品质改善; 3.产品的品质状况跟进, 处理客户投诉并提供解决措施; 4.制定各种与品质相关的检验标准与文件. 5.指导外协厂的品质改善，分析与改进不良材料;,一、,QE,定义及角色认知,2.,新品管时代,QE,面临的挑战,“,质量工程师不是一个传统狭隘的质量概念，而是一项综合性和系统性较强的社会性考试，它涵盖了综合知识，也侧重了专业技术。,以后它的市场需求量会越来越大，市场成熟度也会越来越高，,“质量工程师不应该是职业，而是执业。职业好比耳朵，是选择性的，而执业就像是手，是强制性的。质量工程师应从职业转化为执业，由耳朵转化为手。,韩福荣,:,全,杂,新,齐,精,细,一、,QE,定义及角色认知,3.,QE,的角色定位与行业定位特点：,2-1,质量体系中,QE,的监督功能,品质设计中,QE,的参与程度,品质保证中,QE,的策划活动,过程控制中,QE,的执行方法,品质成本中,QE,的资料统计,客诉处理中,QE,的对策分析,持续改善中,QE,的主导跟踪,品管手法中,QE,的宣传推广,供方管理中,QE,的审核辅导,作业管理中,QE,的,IE,手法,QE,的任务,协调技能,管理技能,职能技能,掌握和管理各种品质技術的才能,能將掌握的管理科學知識付諸于行動,具有与其它部门和员工配合的技能,一、,QE,定义及角色认知,IQC,LQC,IPQC,FQC,SQA,DCC,PQA,FQA,DAS,FA,CPI,CS,培训,品质管理体系,QC,QA,QE,你,认,為,QE,应該包括哪些职能,3-1,的角色定位与行业定位特点,(,举例,),一、,QE,定义及角色认知,4.,品质工程师,(QE),在品质管理体系中的职能,-品质体系设计中QE的筹划活动,-品质体系执行中QE的监视职能,-客诉处理中QE的对策分析,-供方管理中QE的审核与辅导,一、,QE,定义及角色认知,举例：供应商选择和能力提升过程图,供应商选择,工程样件,样件,首批样品,试生产预审,小批量试生产（客,-SQE,部分）,生产（客,-SQE,部分）,两天试生产,SOP,潜在供商商分析,过程能力和工艺流程,满足顾客要求,/,期望的可能性。,新零件质量提高计划（,QPN,）,对存在问题,再次审核,（产品,/,工艺）,过程审核,产品诞生阶段,产品开发,/,设计,过程开发（策划、落实）批量生产,分供方,/,原材料,生产（每一道工序）,顾客关怀,/,顾客满意度,。,产品审核,与顾客要求相偏离的特,性（已发生的顾客抱怨）,尺寸、材料、功能,外观,产品标识,持 续 质 量 改 进 全 部 过 程,批量生产,前期质量开发,持续的监控,体系,过程,产品,4.,品质工程师,(QE),在品质管理体系中的职能,一、,QE,定义及角色认知,样 件,-,对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；,试生产,-,对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；,生 产,-,对发生在批量生产过程中的产品,/,过程特性、过程方法的描述,每个控制方案包括三个阶段：,什么叫控制方案？,-控制零件和过程的系统的书面描述。,5.,品质工程师,(QE),在品质过程控制中的功能,一、,QE,定义及角色认知,概念 提出,/,批准,工程批准,样件,试生产,投产,策 划,策 划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反响、评定和纠正措施,方案和 确定工程,产品设计 和开发验证,过程设计 和开发验证,产品和 过程确认,反响、评定和纠正措施,APQP,进度图,1.过程控制方案设计中QE职责,5.,品质工程师,(QE),在品质过程控制中的功能,一、,QE,定义及角色认知,举例:过程分析和控制方法,图:是采用因果图老七种工具之一进展过程分析的概念。,协作 持续改进,顾客满意,方法和制度,环境,人员,持续改进环,顾客要求,材料,设备,冶金学,化学,尺寸,机器,材料准备,夹具,工装,协作,交流,培训,/,知识,操作变差,湿度,照明,环境温度,清洁度,设定,指导书,测量系统,预防维护,人机工程学,图,1,5.,品质工程师,(QE),在品质过程控制中的功能,一、,QE,定义及角色认知,APQP输出结果的控制方案CP输出过程控制的源头：,5.,品质工程师,(QE),在品质控制中的功能,一、,QE,定义及角色认知,过程控制中,QE,的执行策略要点,：,工序能力的调查主要是了解控制特性值的波动情况，找出影响工序品质的主要因素和具体原因，为进行工序设计、编制工艺规程、制定作业指导书、设立管理点、决定产品检验方式等提供数据和依据。,3,、工序能力,的调查,产品品质取决于每道工序的品质，其中某些工序对产品品质的影响尤为突出。因此，对于一些关键、复杂、难加工的工序，可将其设置为工序品质控制点，重点加以控制，工序品质控制点设置的原则是：,对产品性能、精度、寿命、可靠性、安全性影响极大的关键工序；,工艺上有特殊要求，对下面的工序影响极大者；,生产不良品较多的工序。,2,、品质控制,点的位置,把工序品质的波动控制在要求的范围内所进行的品质活动即为工序品质控制。其目的是保证工序稳定地生产合格产品。其控制象对是工序形成的特性值的波动范围,(,即,6,),和特性围和中心位置的主要因素，就能达到控制工序品质的目的。,1,、控制对象,一、,QE,定义及角色认知,若只有工人的自检，而恰拾自检又出了问题,(,如错检、漏检,),，可以想象往后的产品也将如法炮制，必然造成大批量的不合格品,(,特别是在生产率很高的情况下,),。像这样的沉痛教训不止一次地困扰着我们。迫使人们在管理上寻求对策，“首件三检制”因此而诞生；,首件,：每个工作班、每个工序始做的第一件；,一个批次制品开始的第一件；,生产设备或工艺装备整后的第一件（自检合格品）,确认,：,员工（自查）,-,领班（确认）,-,品检员（验收）,标识：“,首件三检卡”与操作规范，同时挂于“醒目处”作为工作标准,“,首件三检制,”,每种零件的最后一道工序，一般是最终检验，目的是保证以合格零件供给装配工序；若输出工件就是成品，其最终检验就是“成品检验”，目的是防止不合格品出厂。一般来说，有采用“全检”方式,(,如对有关安全和重要的品质特性,),；有采用分批抽样或边检边抽样检验方式，甚至在此基础上进行品质复检。不管哪种方式均按检验规范执行；,最终检验,工序检验员要按规定重点监督、检验关,键工序的品质外，其他工序采取巡回监督和检验，实时发现品质问题、处理问题或向上级反馈,(,重大品质问题非工序检验员处理范围,),，并作好记录；,工序巡回检验,自动化检测设置具有检测快速、准确等优点，适宜于高速、大量生产的工序，如滚珠、硬币的检测 ；,自动化检验,工人是产品制造者，是产品品质第一保证人，工人有责任按工艺规范的品质要求进行自检，将自检结果,(,合格品与不合格品,),按规定存放，并作好自检记录；,操作者自检,具 体 内 容,检验种类,4-5,过程控制中,QE,的执行策略要点,一、,QE,定义及角色认知,知识管理Knowledge Management，KM资料收集、组织内知识的分享与共用、与管理资讯系统MIS、流程管理及学习经历等的整合。,知识管理包括几个方面工作：,-建立知识库；,-促进知识交流；,-建立尊重知识的内部环境；,-把知识作为资产来管理。,6.品质改善过程中的知识管理KM作用,什么是知识管理？,一、,QE,定义及角色认知,6.品质改善过程中的知识管理KM作用,设计标准、设计规那么的知识管理；,工程完成后的经历总结；,方法/制造工程标准的修订；,主要不符合项关闭后的标准化管理；,现场获取的经历、失效分析。,QE如何应用,知识管理提升品质管理？,一、,QE,定义及角色认知,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,统计方法根底：概率、随机、样本母体,计数值的分配VS计量值的分配,数据的收集样本的选择是一切的关键,检验流程图与检验站的设置,抽样方案的优劣与检验方案的制定,连续生产型抽样方案制定及随堂练习,计量值抽样检验的设计与实施,如何制定企业适宜的抽样方案,问题分析网络图,问题分析常用工具,1.,统计方法,概率应用启示,-,科学家从抛钱币、掷骰子的现象中发现，抛掷的次数越多，每一面出现的次数就越接近一定的比率。,-著名的“蝴蝶效应这一假设中，一只蝴蝶的振翅并不能改变什么，但当这一运动导致其身边的空气系统发生变化并引起微弱气流产生时，微弱气流又会引起四周空气或其他系统产生相应的变化，由此引起连锁反响，使得这个群体在概率学角度上形成总体运动趋势，那么一场灾难性飓风的到来就不可防止了。,概,率,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,2.,数据的收集,样本,-,选择启示,1.,时间序列数据,:,2.,截面数据,:,3.,虚变量数据,(,二进制数据,):,常用的样本数据有三类,：,上述三种数据收集过程中,样本的选择特点有哪些,?,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,1.和产品形成过程有关的流程图有: (1)作业流程图(工艺流程图) (2)检验流程图 (3)质量检验管理与方法 2.流程图的概念和表达形式 (1)作业流程图是用简明的图形,符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入,输出和过程形成要素之间的关联和顺序. (2)检验流程图是用图形.符号,简洁明了地表示检验方案中确定的特定产品的检验流程(过程.路线),检验工序,位置设置和选定的检验方式,方法和相互顺序的图样. 图例:检验流程图,检验流程图,3.,检验流程图与检验站,关键控制点设置启示,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,(一)检验站的根本概念 检验站是根据生产作业分布(工艺布置)及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体. (二)检验站设置的根本原那么 1.要重点考虑设在质量控制的关键部位和控制点; 2.要能满足生产作业过程的需要,并和生产节拍同步和衔接; 3.要有适宜的工作环境; 4.要考虑节约检验本钱,提高工作效率; 5.检验站的设置不是固定不变的,应根据作业(工艺)的需要做适时和必要的调整. (三)检验站设置的分类 1.按产品类别设置 2.按生产作业组织设置 3.按工艺流程顺序设置 (1)进货检验站(组) (2)过程检验站(组) (3)完工检验站(组) (4)成品检验站(组) 4.按检验技术的性质和特点设置,3.,检验流程图与检验站,关键控制点设置启示,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,1.进货检验站 (1)本组织检验 (2)供货单位进展检验 2.工序检验站 (1)分布式 (2)集中式 3.完工检验站 (1)开环分类式检验站 (2)开环处理式检验站 (3)死循环处理式检验站,(,四,),几种主要检验站設置的特点和要求,3.,检验流程图与检验站,关键控制点设置启示,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,A关键工序或关键部位,即影响产品主要性能和使用平安的工序或部位。,B质量不稳定的工序。,C出现不合格品较多的工序。,D工艺本身有特殊要求的工序。,E对以后工序加工或装配有重大影响的工序。,F用户普遍反映或经过试验后，反响的不良工程。,(五)工序关键管理点设置原那么：,3.,检验流程图与检验站,关键控制点设置启示,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,4.抽样方案与检验方案的制定-我的检验准那么？,举例:正常检验、加严检验与减量检验转换规那么,了,解,客,戶,需,求,產,品,設,計,过,程,開,發,進,料,檢,驗,过,程,控,制,成,品,檢,驗,客,戶,溝,通,不,合,格,分,析,QFD,DOE,FTA,DFMEA,可靠度配置,CTQ,PFMEA,MSA,抽樣检验,計量,計數,產,品,认,可,MTBF,分析,失效率分析,过程,SPC,計量,計數,抽樣检验,計量,計數,滿意度,调查,8D,QC7,NQC7,產品审核,过程审核,體系审核,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,4.抽样方案与控制方案的制定-忽略了的过程？,4.抽样方案与检验方案的制定-忽略了的质量设计？,二,. QE,的抽样技术与品质保证技能,六西格玛：,意味着每一百万个时机中只有个错误或故障,90%,X,90%,X,90%,X,90%,X,90%,=,？,90%,X,90%,X,90%,X,90%,X,90%.,=,？,A,X,B,X,C,X,D,X,E,=,合格率,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,着重推荐： APQP工具应用与工程质量管理,工程,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,在品质工程技术的应用场合分析,系统有那些功能，特征，需要条件,?,会有哪些错误,?,发生错误会有多惨,?,那些错误是什么造成的,?,发生之频率,?,有那些预防和检测,检测方法能多好程度,我们能做什么,?,-,设计变更,-,过程变更,-,特殊控制,-,改变标准程序或指南,2.,过程异常及改善的对象,(4M),机器,人,方法,反馈,(,测量,/,检验,),测量系统,输入,(,材料,),过程,(,生产,/,装配,),输出,(,产品,),材料,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,3.,过程异常品质后果分析,质量功能展开英文缩写QFD,是日本质量专家赤尾洋二在20世纪70年代提出的。,所谓QFD就是将市场的需求转换成代用特性，以确定产品的设计质量，并将其系统地展开到各功能部件的质量、零件的质量，直至过程要素。,4.质量功能展开QFD,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,质量功能展开的程序有以下几个步骤：1.顾客需求展开；2.关键顾客需求确定；3.技术要求质量特性展开；4.质量表编制；5.关键质量特性确定输出质量设定。,4.质量功能展开QFD,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,的工作流程图解析与排列图性能,6.,运用,DOE,实验设计优化工艺流程,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,某电子产品制造企业采用外表封装技术SMT生产其所需的电路板，其前线工艺为：,PCB,板,印锡浆,贴片,(1),贴片,(2),回流焊,检测,SMT工艺流程图,2006年1-3月份，该企业安装了一条新的生产线，但检测工序结果说明，新线的DPU水平较高，有5%的PCB板被检查为不合格。于是制造部、工艺部和开发部的几位工程师和几位有经历的工人组成了一个小组，对该问题进展了研究。首先他们采用因果分析图，对影响前线DPU的所有因素进展了分析，大家一致认为，第一道工序，即印锡浆时锡浆厚度波动太大是造成缺陷的一个最主要的原因。按照工艺规程要求，锡浆厚度应为。,案例,4 DOE/SPC,应用案例,为了分析锡浆厚度波动的情况，工程师们首先进展多变异分析。他们选择了4个时间点8AM,10AM,12AM,14PM,在每个时间点随机选择了3块PCB板，并且在每块PCB板上选了5个测量点，他们采用三维激光测厚仪进展了测量，其结果如下：,时间,测量点,8AM,10AM,12AM,14PM,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,6.4,6.8,6.3,6.1,6.4,6.6,6.3,6.4,6.3,6.7,6.6,6.8,2,7.0,6.4,7.1,6.8,6.9,6.0,6.9,5.6,6.7,5.9,7.0,6.2,3,6.4,6.4,6.5,5.9,6.8,6.1,6.6,6.2,6.6,5.8,6.5,6.5,4,6.4,6.3,6.4,5.8,6.5,6.2,6.2,6.0,6.4,6.3,6.4,6.2,5,7.1,6.5,7.0,6.0,6.9,5.9,6.8,5.8,6.3,6.2,7.1,5.8,根据上述数据，工程师们绘制了多变异图。,6.,运用,DOE,实验设计优化工艺流程,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,6.,运用,DOE,实验设计优化工艺流程,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,通过多变异分析，工程师们发现主要的变异源于PCB板上不同测量点的变异。为了进一步确认锡浆厚度的变异情况，小组又进展了一次测量系统分析，他们分别选了A、B、C三名测量工人实际上，该测量过程自动化程度很高，工程师们依据经历也可以判定，不同的测量工人对测量结果的影响是很小的，但为了验证这一点，他们还是选了三名工人.,按照测量系统分析的步骤，他们从生产线上随机抽取了10块PCB板，每块板上选中间点进展测量，每人测3次，得如下结果：,操作者,轮数,零件,A,B,C,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,6.9,7.0,7.0,6.9,7.0,7.0,7.0,6.9,7.0,2,6.7,6.8,6.8,6.7,6.8,6.8,6.7,6.7,6.8,3,6.6,6.6,6.7,6.6,6.7,6.7,6.6,6.6,6.7,4,6.8,6.9,6.9,6.8,6.8,6.9,6.8,6.9,6.9,5,6.8,6.9,6.8,6.9,6.9,6.8,6.8,6.9,6.8,6,6.8,6.5,6.7,6.5,6.6,6.5,6.8,6.5,6.7,7,6.6,6.7,6.7,6.6,6.7,6.7,6.6,6.7,6.7,8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.9,6.8,9,7.0,7.0,7.0,7.0,7.0,7.0,6.9,6.9,7.0,10,6.8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.8,6.9,6.8,6.,运用,DOE,实验设计优化工艺流程,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,P/T比率=10.86%,EV%=10.86%,AV%=0,这说明测量系统能力根本上能够满足要求，PCB板上锡浆厚度的变异主要是由工序本身的波动引起的。,根据上述数据计算可得到以下结果：,6.,运用,DOE,实验设计优化工艺流程,三,.,质量工程学常用到的方法与应用介绍,利用8D发挥团队改进技术,了解,問題,1、,成立小組,2.,清楚,描述問題,3.,执,行和,确认,临时,措施,识,別可能原因,选择,最有可能,的原因,最有可能的原因,是否是根本原因,识,別可能的,解,决,方案,5、,确,定及,验证纠,正措施,6、,执,行永久,纠,正措施,7、,避,免,再,发,生,8,、,恭贺,小組,请用8D的思路,将上述案例做成一个“闭环见附表格式,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,跨功能性的问题点是导致公司出现重大质量事件的主要原因。,公司在产品改善过程中，遇到的绝大局部问题都涉及到多个部门,8,运用的时机,:,8,团队改善的过程,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,案例：纠正与预防措施与,8D,手法溶合,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,-,纠正,:,-,纠正措施,:,-,预防措施,:,思考举例:ISO9001:2021版中条款提到的重点要求,案例：,8D,手法,与,CLCA,溶合,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,思考举例:8D主要要求工程及应用要点分析,D1:,D2:,D3:,D4:,D5:,D6:,D7:,D8:,什么是,CLCA,？,SQE,有没有好好做,CLCA,？,CLCAclosed-loop corrective action闭环纠正措施。,5 个阶段性步骤：,(1) 鉴别现况问题；,(2) 分析问题发生的根本原因；,(3) 拟订消除根本原因(Eliminate Root Causes)的改善方案；,(4) 实施改善对策，并留下追踪记录；,(5) 验证改善效果，问题发生的原因已经得到排除。,请问：CLCA与PDCA戴明环有何一样点和不同点？请列表说明之！,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,根本信息,最重要的-找到问题的根源,提示一: 5W1H,what事件,when时间,where地点,who谁,why为什么,how怎样,提示二 问5个问题,基于的信息,问第一个问题,得到答案;然后基于信息和第一个问题的答案,问第二个问题这样重复5次.,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,根本信息:,CLCA-8D报告的根本格式:,样本,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤1,填写公司名称,确认失效品料号,描述失效状况,如时间,地点,批号,填写,CLCA,号及客户号以便追踪,供应商填写：,CLCA NO.：_,厂商： _ 料号：_,Step1:,不良问题点,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤2,Step2:,问题点解决小组成立(品质、生产、技术等部门人员)：,组长：,组员：_,成立解决小组,SJQE,主导推动、全程追踪、参与,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤3,评估对品质/客户会有什么影响?,此种不良是否影响同系列的其他产品?,已经生产了多少数量可能有问题的产品?都在什么地方?,客户方有多少可能有问题的产品?如何处理?,在途品/库存品的数量有多少?如何处理?,良品是否可以区分开?是否有必要清仓?,步骤3的完成时间,Step3:,应急处理：,在,OTPV,产品处理措施：_。,负责人： 日期：,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤 4,描述问题的根本原因,如果失效原因是由于某一局部引起的,那么这一局部的失效原因也需要详,细说明,使用解决的工具如鱼骨图,推移图等来找出最根本的原因,第四步完成时间,Step4:,原因分析：,负责人： 日期：,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤 5,提供短期改善对策,包括:,制程中的专门检查,制程中的专门测试,采取其他的短期对策以减少和消除问题,相关的,ECR,需要经过,customer,的批准,对策的有效性需要有数据来验证,第五步的完成时间,Step5:,短期对策：,在途品处理措施，数量：,，处理措施：_,厂内库存品处理措施，数量：,，处理措施：_,厂内待验品处理措施，数量：,，处理措施：_,厂内半成品处理措施，数量：,，处理措施：_,负责人： 日期：,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤 6,提供长期的预防对策,包括:,针对根本原因的预防对策,全检以消除任何一个可能存在的同样问题,相关的,ECR,需要经过,customer,批准,第六步完成时间,Step6:,长期对策：,对策实施日期： 负责人： 日期：,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤 ,提供证据以证明对策的有效性,包括:,短期对策的有效性,长期对策的有效性,如果对策由第二阶供给商提供,需要第二阶供给商和装配供给商,制程/OQA的数据确认,需要追踪整个过程确认,包括:,文件/训练的完成状况,对策导入时间/改善品批次的数量及性能,第七步完成时间,Step7:,对策验证：,验证时间：,验证批量：,验证结果：_,负责人： 日期：,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,CLCA ,步骤 ,修改相关的指导书/程序文件,版本控制,保证使用最新版本的标准文件,对相关人员进展教育、培训，明确变更内容及本卷须知,Step8: 标准化(如修正或增加程序文件、规格、指导书等)：,时间： 对 程序文件、规格、指导书_条款进展修正或增加。,负责人： 日期：,Step9: 教育训练：,时间：_ 对_ 层级人员进展培训。,负责人： 日期：,SQE,有没有好好做,CLCA,？,四,. QE,利用团队导向解决任何问题,8D应用,五,.,QE,系统分析与工作原理,善用信息分析进展改善：,与顾客有关的信息包括：,其他相关方信息包括：,对顾客和使用者的调查；,有关产品方面的反响；,顾客要求和合同信息；,效劳系统提供的数据；,顾客抱怨；,与顾客直接沟通的结果；,问卷和调查；,委托收集和分析的数据；,关注的群体的反响；,消费者组织的报告；,各种媒体的报告；,行业研究的结果；,顾客需求的期望和评审；,顾客需求和期望转化成要求；,顾客满意程度的调查数据；,顾客投诉信息；,售后效劳信息。,其他相关方的需求和期望；,其他相关方的抱怨；,对相关方满意程度的测量和监视结果；,合同要求；,竞争对手的分析；,水平比照；,法律法规要求及变化；,外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输、环境及平安等方面的影响；,相关方明示的要求和反响；,采购产品的验证结果；,对供方的测量和监视结果；,对供方过程(如关键工序、特殊工序、关键岗位、质量管理体系等)的验证或鉴定结果；,实施附加的行业的质量体系要求。,五,.,QE,系统分析与工作原理,善用信息分析进展改善：,可为总结经历和分析与改进活动提供数据。其中不合格包括产品实现过程的不合格和支持过程的不合格。,对于那些正常工作中已经得到纠正的不合格的信息，也应该加以重视。这一类数据能将有价值的信息提供给质量改进活动参考。,不合格报告：,与市场有关的因素，如技术、研究和开发以及需求动态；,竞争对手业绩；,水平比照活动的结果；,市场评估及战略研究结果；,市场时机、劣势及未来竞争的优势；,产品、过程和活动对社会(尤其是对社区)所产生的实际影响及潜在影响；,市场需求；,有关产品方面的反响；,故障调查活动；市场风险识别。,市场分析的信息包括：,管理评审记录,培训记录,产品要求的评审记录,设计和开发记录,供方评价记录,产品标识,产品和过程的测量监控记录,顾客财产问题记录,过程确认记录,测量和监视装置核准依据和结果记录,内部审核结果记录,质量记录包括：,质量预防及鉴定本钱的分析；,不合格本钱的分析；,内部和外部故障本钱的分析；,寿命周期本钱的分析。,财务测量包括：,五,.,QE,系统分析与工作原理,建立全面的品质测量系统及工作原理,：,过程的测量,产品的测量,体系的测量,思,路,一,供方的测量,客户的测量,过程的测量,产品的测量,思,路,二,五,.,QE,系统分析与工作原理,“人的测量,“机的测量,“料的测量,“法的测量,“环的测量,“测的测量,思,路,三,建立全面的品质测量系统及工作原理,：,什么是,Cpk?,Cpk的定义：制程能力指數；,Cpk的意义：制程水准的量化反映;,用一个数值来表达制程的水准;,(1) 只有制程能力强的制程才可能生产出质量好、可靠性水平高的产品,(2)制程能力指数是一种表示制程水平上下的方便方法，其实质作用是反映制程合格率的上下。,五,.,QE,系统分析与工作原理,量化的测量指标,-,建立,CPK,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,Ca,好,Cp,差,Cp,好,Ca,差,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,制程能力靶心图：,量化的测量指标,-,建立,CPK,Cpk,好,五,.,QE,系统分析与工作原理,6,五,.,QE,系统分析与工作原理,量化的测量指标,6SIGMA,的意义,6不是我们创造的我们只是学会如何使用。它对公司财务数字的累进影响既非意外：亦非图表的成果；而是二十七万六千人执行，并把6的成果展现在我财务上的结果。,杰克威乐许于一九九七年,1,对流程或产品绩效的统计衡量。,2,达成近乎完美绩效改善的目标。,3,追求长远的企业领导地位和世界级的绩效管理系统。,6,是统计衡量,如果你之前从未听过标准差一词，没关系。直到最近，此语很少在一般对话中出现。这个大写的希腊字母,，,代表的就是标准差。,6是个目标,6的目标是让员工和流程更上一层楼,提供无误差的产品和效劳。零误差的概念在此不适用；6体认到，即使运作最好的流程或最精良的产品也难免会出错。但是6设定的99.997%的绩效目标，让误差在许多流程和产品中几乎不存在。,6即管理系统 做为一种管理系统，6并非资深领袖专属虽然他们的角色重要，或由中级主管驱动尽管他们的参与是个关键。6带来的设想、解决方案、流程发现process discoveries，译注： 了解流程是怎么一回事和执行，都来自组织的第一线；6公司致力把更多的责任加在与顾客直接往来的员工手中。,6,5-25,对于什么是6,质,?,我们的专注于把,6,界定为：,五,.,QE,系统分析与工作原理,全员品质员工素质界定,素质相关培训筹划,选择QC人员进展强化训练,培训效果评估与再培训,选定生产部门和有代表性的生产岗位,安排经培训合格,QC,人员接收生产培训,生产培训效果验收,QE,根据,QC,的生产体会编定新的作业与自检指导书,新作业指导试用实用与可行性评估,QC转为“QC+作业型员工示范经历总结,全员品质员工推广方案,作业员QC员“QC+作业型员工,通过培训、沟通与示范，促成全员品控,六,.,品质工程师,(QE),在组织中的职业通道规划,谢谢各位参与,!,谢谢,