危险有害因素识别与风险评价

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,危险有害因素识别与风险评价,交流材料，由ssl整理,2012.8.3,前言,安全管理的最终目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全管理工作的核心所在。,内容,一、危险、有害因素的识别,二、风险与风险评价,危险、有害因素识别,危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。,有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。,通常情况，两者不加以区分，统称为危险有害因素。可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险有害因素产生的根本原因。,危险、有害因素识别,这种“根源或状态”来自作业环境中：,物的不安全状态,人的不安全行为,有害的作业环境,安全管理缺陷,危险有害因素识别：识别危险有害因素的存在并确定其性质的过程。,危险、有害因素识别,1、危险有害因素的表现形式,火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；物体打击、高处坠落、机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；等等。,危险、有害因素识别,2、危险有害因素的类别,不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。,按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，分为13大类：,1、操作失误、忽视安全、忽视警告2、造成安全装置失效3、使用不安全设备4、用手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、攀、坐不安全位置8、在起吊物下作业、停留9、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10、有分散注意力行为11、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12、不安全装束13、对易燃易爆等危险物品处理错误,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别,物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。,物质条件：火灾、爆炸性物质泄漏；毒性物质,物体条件：GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为4大类：,1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；,2）设备、设施、工具、附件有缺陷；,3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；,4）生产（施工）场地环境不良。,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别,有害作业环境：,作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。,作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水等自然灾害。,危险、有害因素识别,2、危险、有害因素类别,安全管理缺陷：,设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学）,人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；,工艺过程、作业程序缺陷；,相关方管理缺陷。,危险、有害因素识别,危险、有害因素类别,按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：,1、物理性危险因素与危害因素,（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危害因素,2、化学性危险因素与危害因素,（1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素,危险、有害因素识别,危险有害因素类别,按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：,3、生物性危险因素与危害因素,（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危害因素,4、心理、生理性危险因素与危害因素,（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素,5、行为性危险因素与危害因素,（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危害因素,6、其他危险因素与危害因素,危险、有害因素类别,按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：,1、物体打击2车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故）3机械伤害4起重伤害5触电（包括雷击）6淹溺7灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）8火灾9高处坠落10坍塌11冒顶片帮12透水13放炮（爆破作业发生的伤亡事故）14火药爆炸15瓦斯爆炸16锅炉爆炸17容器爆炸18其他爆炸19中毒和窒息20其他伤害,危险、有害因素类别,卫生部关于印发职业病危害因素分类目录的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危害因素分为10类：,1粉尘类2放射性物质类（电离辐射）3化学性物质类4物理因素5生物因素6导致职业性皮肤病的危害因素7导致职业性眼病的危害因素8导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素9职业性肿瘤的职业病危害因素10其他职业病危害因素,危险、有害因素识别的思路,存在什么危害（伤害源）？,谁（什么）会受到伤害？,伤害怎样发生？（事故假想）,也可以反过来询问：,谁（什么）会受到伤害？,伤害怎样发生？,存在什么危害（伤害源）？,危险、有害因素造成的后果,包括：,人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；,疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；,财产损失；停工；违法；影响信誉；,工作环境破坏,水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,风险及风险评价,风险发生特定危害事件的可能性与后果的结合。,风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。,可承受的风险根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。,风险及风险评价,风险度R,可能性L,后果严重性S,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,风险及风险评价,评价准则的制定,应依据以下内容制定风险评价准则：,1）有关安全生产法律、法规,2）设计规范、技术标准,3）企业的安全管理标准、技术标准,4）企业的安全生产方针和目标等,评估危害及影响后果的严重性（S）,等级,法律、法规及其他要求,人,停工,环境污染、资源消耗,公司形象,5,违反法律、法规,发生死亡,部分装置（ 2套）或设备停工,大规模、公司外,重大国际国内影响,4,潜在违反法规,丧失劳动能力,2套装置停工、或设备停工,公司内严重污染,行业内、省内影响,3,不符合集团或行业的HSE方针、制度、规定,截肢、骨折、听力丧失、慢性病,1套装置停工或设备停工,公司范围内中等污染,地区影响,2,不符合公司的HSE操作程序、规定,轻微受伤、间接不舒适,影响不大，几乎不停工,装置范围污染,公司及周边范围,1,完全符合,无伤亡,没有停工,没有污染,形象没有受损,事件发生的可能性（L）,等级,标准,5,在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。,4,危害的发生不容易被发现，现在没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。,3,没有保护措施（如没有保护防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，,或过去曾经发生类似事故或事件,，或在异常情况下发生类似事故或事件。,2,危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。,1,有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。,风险等级控制措施及实施期限,风险度,等级,应采取的行动/控制措施,实施期限,20-25,巨大风险,在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估,立刻,15-16,重大风险,采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估,立即或近期整改,9-12,中等,可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训与沟通,2年内治理,4-8,可容忍,可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查,有条件、有经费时治理,4,轻微或可忽略的风险,无需采用控制措施，但需要保存记录,风险评估表,严重性,可能性,1,2,3,4,5,1,1,2,3,4,5,2,2,4,6,8,10,3,3,6,9,12,15,4,4,8,12,16,20,5,5,10,15,20,25,常用评价方法介绍,1、工作危害分析（JHA）,2、安全检查表分析（SCL）,3、预危险性分析（PHA）,4、危险与可操作性分析（HAZOP）,5、失效模式与影响分析（FMEA）,6、故障树分析（FTA）,7、事件树分析（ETA）,8、专家打分法（LEC）,危害识别风险评估频率与方法,作业,频率,方法,日常作业活动,频繁进行,JHA、SCL,新、改、扩建及其他变更,特定时间进行,PHA、HAZOP、FMEA、SCL,设备拆除,SCL、PHA,关键生产装置、设施,定期进行,HAZOP、FMEA、SCL,工作危害分析（JHA）,选定作业活动,分解工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素与后果,风险分析,控制措施,定期评审,工作危害分析（,JHA,Job Hazard Analysis,）,JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素。,目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。,第一步：选定作业活动。,第二步：分解工作步骤。,把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。,用几个字说明一个步骤，只说做什么，不说如何做。,班组集体讨论。,工作危害分析（JHA）,第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果。,识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）,第四步：识别现有安全控制措施,管理措施、人员胜任、安全设施,工作危害分析（JHA）,第五步：进行风险评价（RSL）,第六步：提出安全措施建议：安全设施的本质化安全、安全防护设施、安全监控与报警系统、工艺技术及流程、操作技术与防护用品、监督检查、人员培训,第七步：定期评审,工作危害分析（JHA）记录表,单位：磷铵分厂工作岗位：萃取工作任务：清萃取槽分析时间：*年*月*日,序号,工作步骤,危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）,主要后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,1,方案编制,检修方案缺乏安全环保控制措施,设备事故或人员伤害,每次检查，按规定严格执行,1,4,4,2,人员安排,人员未达到作业要求,出现安全事故，影响检修质量,每次检查，按规定严格执行,2,2,4,3,机具准备,机具不适用,出现安全事故，拖延检修时间,每次检查，严格按标准执行,2,2,4,4,检修票证办理,办理不全，工作及安全措施安排不到位，作业人员存在代签现象,出现安全事故，拖延检修时间,每次检查，严格按规定执行,1,4,4,5,吊搅拌,吊绳断，搅拌附属件坠落,出现安全事故，拖延检修时间,每次检查，严格按规定执行,1,4,4,6,槽子放料,酸泥乱溅，酸水无组织外排,出现安全、环保事故,劳保齐全，污水收集，统一指挥,1,4,4,7,通风,通风不够,出现窒息或慢性中毒,取样分析氧含量，监护力量到位，劳保齐全,2,4,8,8,进人清理,向上运料坠落，打疤时疤块无序掉落，空间狭小而作业人员集中,发生物体打击事故,劳保穿戴齐全，加强检查与监护，严格按规定执行,3,3,9,9,清理物料转移,酸泥乱溅，废水管理不到位造成污水外排，铲车转运,出现安全、环保事故,劳保穿戴齐全，物料集中存放，统一指挥,2,4,8,10,验收,验收不严格，槽内酸性气体大，槽壁有松散疤块,影响开车，出现窒息与物体打击,严格按标准验收，劳保穿戴齐全,2,3,6,安全检查表分析（SCLSafe Check List）,是基于经验的方法,安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。,安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,1、确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。,2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。,3、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。,4、判断危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。,5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定。,国内外事故案例。（,注意总结本单位的案例,）,系统分析确定的危险部位及防范措施。,分析人员的经验和可靠的参考资料。,研究成果，同行业检查表等。,安全检查（SCL）分析记录表,单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：,序号,检查项目,标准,不符合标准的主要后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,脱丙烷塔安全检查表,序号,检查项目,标准,产生偏差的主要后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改进控制措施,1,安全阀,资料齐全、在检定期内、有铅封、前后手阀开、无泄漏,塔超压，泄漏液化气，着火爆炸,每周检查，有管理规定，严格执行；压力、瓦斯报警,2,5,10,2,压力表,选型正确，检定期内，精度、量程合适，指示正确无泄漏,塔超压泄漏液化气，着火爆炸,每周检查，有管理规定，严格执行；压力、瓦斯报警,2,5,10,3,玻璃板,法兰、放空无泄漏，指示正确,泄漏液化气，着火爆炸,日常检查，有管理规定，偶尔不执行，液位、瓦斯报警,2,5,10,4,接口法兰,法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏,泄漏液化气，着火爆炸,每周检查，有管理规定，偶尔不执行，瓦斯报警,2,5,10,5,塔体壁厚,完好，符合要求,泄漏液化气，着火爆炸,定期测厚，有管理规定，严格执行，瓦斯报警,1,5,5,6,接地,在规定范围内,着火爆炸,定期测量，有规定，执行较好,1,5,5,7,差压变送器,无泄漏，指示准确,塔超压泄漏液化气，着火爆炸,每周检查，有规定，执行较好，压力、瓦斯报警,1,5,5,8,双法兰液位计,无泄漏，指示准确,法兰泄漏液化气，着火爆炸,日常检查，有规定，执行较好，液位、瓦斯报警,1,5,5,9,操作液位,3090%,液化气泄漏，着火爆炸,日常检查，有操作规程，执行较好，液位、瓦斯报警,2,5,10,10,操作压力,小于1.6MP,塔超压泄漏液化气，着火爆炸,日常检查，有操作规程，执行较好，压力、瓦斯报警,2,5,10,11,操作温度,塔底温度小于108,塔超压泄漏液化气，着火爆炸,日常检查，有操作规程，执行较好，温度、瓦斯报警,2,5,10,12,支承支座,牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好,泄漏液化气，着火爆炸,有管理规定，严格执行,1,5,5,13,资料、年检情况,资料齐全，按规定年检,违反法规,有管理规定，严格执行,1,5,5,预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。,对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害与潜在的事故分析,为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分析方法提供依据,预危险性分析（PHA）,分析步骤：,第一步：收集系统包括项目、工程、装置的有关资料,主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程,主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）,装置、设备、设施的基本操作规程,防火及安全设施,备注：资料的收集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,预危险性分析（PHA）,分析步骤：,第二步：识别可能导致事故、事件后果的主要危害,无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：,危险有害物质；不安全的生产工艺；不安全的设备设施；不安全的作业行为和环境,预危险性分析（PHA）,分析步骤：,第三步：分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因,第四步：分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）,第五步：进行风险评估,第六步：在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议：,设备设施的本质安全；安全防护设施；工艺技术及流程；安全监控与报警系统；操作技术与防护用品；监督检查与人员培训,失效模式与影响分析（FMEA）,该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性;,失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果（也称故障类型与影响分析）,失效模式与影响分析（FMEA）,失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻,失效模式举例：电机跳闸；联轴器断；轴承磨损；机械密封泄漏；轴套磨损；轴弯曲；油封泄漏；泵壳泄漏；开关密封不严；叶轮变形，等等。,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作过程进行分析。,HAZOP的基本过程是以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。,HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图、生产流程图、设计意图与参数、过程描述。,故障树分析（FTA）,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法。,使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；,通过图表、数学计算进行定性及定量评估。,适用于事故的调查分析。,事件树分析（ETA）,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件（设备故障、人为失误或过程波动）发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态（成功、失败）是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小。,根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率。,适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考,它与FTA正好相反，是一种从原因到结果的自下而上的分析方法。每一事件都按“成功”和“失败”两种状态进行分析。,谢谢！,