FMEA方法的进一步发展

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,FMEA,方法的进一步发展,1,过去在使用,FMEA,是存在一些缺点,进行设计,FMEA,时,只考虑各构件的缺陷,而没有系统的考虑所有构件之间的功能关系,进行过程,FMEA,时,只考虑单个过程潜在的缺陷,没有系统的分析整个生产过程,此过程必要时需考虑工装设备的设计制造,进行,FMEA,时只使用,FMEA,表格,没有关于功能与失效功能之间关系的系统的描述,2,整车有缺陷,传动系统有缺陷,发动机,传动器有缺陷,离合器,驱动轴有缺陷,齿 轮,有缺陷,有失效功能的整车系统结构,3,总过程有缺陷,过程 2有缺陷,分过程2.1,分过程2.2有缺陷,分过程2.3,过程1,分过程1.1,分过程1.2,人,机有缺陷,料,环,有失效功能的整个过程的系统结构,4,所考虑的系统单元的潜在缺陷,(F):,指从已知功能中导出和描述的失效功能,.,例如,:,没有完成功 能或功能受到限制,潜在缺陷原因,(FU):,指下一级系统单元及通过交接点所涉及的系统单元的所,有可以想象的失效功能,潜在的缺陷后果,(FF):,指对上一级系统单元及通过交接点所涉及的系统单元,所造成的失效功能,5,SE1.1的失效功能,潜在的缺陷后果(FF),潜在的缺陷(F),潜在的缺陷原因(FU),系统失效功能,SE1的失效功能,SE2的失效功能,SE1.2的失效功能,SE3.5的失效功能,(与系统功能3的交互点),SE2.1的失效功能,SE2.2的失效功能,作为FEMA表格基础的失效功能结构,6,系统,FMEA,的交互,交互点,FF,SE,FF F FU,F,FU,FF,F,FU,系统FMEA 层次1,系统FMEA 层次2,系统FMEA 层次3,不同的系统FMEA的交互,7,实施系统,FMEA,的五个步骤,第一步,第二步,第三步,第四步,系统单元与,系统结构,功能与,功能结构,缺陷分析,风险评价,优化,8,VDA96,版系统,FMEA,表格的使用说明,准备,搜集:图纸、实验报告、产品建议书、质量规定可比,较的系统单元的缺陷表及售后市场经验。,法律条文、官方规定、安全规章、标准化资,料、过程计划、装配计划和检验计划。,9,FMEA,的五个步骤,第一步 确定系统单元与系统结构,系统由各个系统单元（,SE,）组成，这些系统 单元用来描述与 划分硬件概念，并布置在系统结构中。系统结构的安排是从顶层,SE,到不同的结构层次，进而描述每一,SE,与其它,SE,之间通过交接点形成的联系。,第二步 描述功能与功能结构,系统单元在系统中有不同的功能或任务。可以把多个,SE,的共同作用描述为功能结构（功能树,/,功能网）。在制订功能结构时，须考虑到有关的输入与内部功能。,10,第,3,步 实施缺陷分析,要对系统描述中涉及到的所有,SE,实施缺陷分析。,SE,的潜在缺陷（,F,）由其已知的功能（,第2步所述,）导出。潜在的缺陷原因（,FU,）是可设想的下一级,SE,及交接点所涉及的,SE,的失效功能。潜在的缺陷后果（,FF,）是指上一级,SE,及交接点上所涉及的,SE,所产生的失效功能。,系统,FMEA,的缺陷分析是以已知的功能与功能结构为基础导出失效功能，并确定失效功能结构（,故障时/失效功能树/缺陷网,）。,11,第,4,步 实施风险评价,风险评价是指，根据评价标准实例，确定,B、A,及,E,值，并计算,RPZ,值。,RPZ=BAE,B,是指对缺陷后果重要性的评价值。,A,是指对缺陷原因发生率的评价值。,E,是指对已发生的缺陷原因的发现率的评价值。,12,第,5,步 实施优化措施,当,RPZ,值或单个的,B、A,或,E,值很大时，要求进行优化。,按下列顺序进行优化：,1）设计更改，为了消除缺陷原因或降低缺陷后果的重要性。,2）提高设计的可靠性，为了使缺陷原因的发生率减至最小。,3）更有效的发现缺陷原因（,尽可能避免额外的检验,）。,为了降低风险，应描述额外的措施，并规定实施措施的责任人与完成期限；当设计发生重大更改时，要按上述五个步骤对其涉及的零件重新实施系统,FMEA,；当通过预防措施或有效的发现缺陷措施来提高可靠性时应重复第,4,、第,5,步。,V/T,中的内容说明了系统FMEA未完成的点及关键点。,13,B,重要性：用来评价缺陷后果的重要性。,A,发生率：用来评价缺陷原因发生的概率。,E,发现率：用来评价缺陷原因，缺陷或缺陷后果发生后被发现的概率。,A,的评价值描述了将发生缺陷的产品的数量。,E,的评价值则说明产生的缺陷只有一部分解被发现。,AE,说明了有缺陷产品流入顾客的概率。,14,优 化,RPZ,值与单个的,B、A、Z,值使系统风险明朗化。当,RPZ,值或单个的,B、A、E,值很大时，必须采取改进,措施。,按下列优先级进行优化：,1）设计更改，以消除缺陷原因或降低缺陷后果的重 要性。,2）提高设计的可靠性，以降低缺陷原因的发生率。,3）采取有效的发现缺陷原因的措施（,尽可能避免额外的检验,）,15,风险优先指数,RPZ,的分析,在很多情况下，为发现优化措施的实施点，仅考,虑,RPZ,的绝对值是不够的。,同样，把某一“固定的”,RPZ,值作为企业的控制界限,是没有意义的，因为各个系统FMEA的评价标准可,能不同。,16,系统,FMEA,的组织流程,在小组（,TEAM,）中制订系统,FMEA,，必须由,跨部门的工作小组实施系统,FMEA,，该工作小,组由各负责职能部门系统的专家和方法专家,组成，其原因是：,可以利用许多人的知识和经验,增加系统,FMEA,结果的认可度,促进跨部门的联系与分析,通过方法专家的支持，保证了系统化的，有效的工,作,17,系统,FMEA,小组的构成,F,：专业部门（,发起人,）项目总负责,V,：系统,FMEA,项目的责任人（,开发员、设计员、策划员、营销员,）,E,：技术专家（,开发员、设计员、实验工程师、策划员、生产人员、实验员、工装策划员、检验策划员、工长、工人及其他有专长的人员,）,M,：系统,FMEA,的方法专家（,如可兼为技术专家及责任人,）,V,F,E,M,18,系统,FMEA,小组的任务分配：,F,：专业部门（项目总负责）,决定实施,支持信息的收集,决策采取措施,批准系统,FMEA,演示系统,FMEA,验证措施的实施,19,V：,系统,FMEA,项目的责任人,参与系统,FMEA,的准备（限定题目、定义交接点、组建小组,参加系统描述，缺陷分析以及优化措施的确定,提供现有的经验值,参与措施的选择,演示系统,FMEA,20,E：技术专家,在系统,FMEA,小组中说明开发,/,策划状态,提供现有过程的经验值,参加系统描述，缺陷分析及确定优化措施,把已决定的优化措施进一步转化为策划状态,21,M,：方法专家（,也可兼为技术专家及责任人,）,搜集必要的数据材料,准备系统,FMEA,（,限定题目、定义交接点、组建小组,）,引导实施系统描述，缺陷分析,/,风险评价以及优化措施,的确定,需要时，做好系统,FMEA,会议的前导与无续工作,主持系统,FMEA,小组工作,评价系统,FMEA,，建议采取措施,保证,FMEA,工作的记录存档,在企业内协调工作,22,发生率,重要性,发现率,风险优先指数,RPZ,措施,A,1,1,1,1,10,10,10,10,B,1,1,10,10,1,1,10,10,E,1,10,1,10,1,10,1,10,N,N,N,Y,Y,Y!,Y!,!,23,严重性等级,失效后果严重程度,等级,极高：潜在失效模式可导致现场失效（9），或构成安全危险或不,符合政府法规（10）,高： 由于失效性质，客户非常不满意，可能会严重干扰产品的,后续加工或导致产品不符合销售技术条件，导致客户抱怨,或退货，在客户对最终产品进行实验期间，可能检测出失效,中： 引起一些客户不满意和导致客户抱怨或影响有效期，客户可,能需要调整或修改其工艺以适应材料。进厂检验和使用之前,可能检测出问题（4），加工过程中检测出来问题（5），在,后续的加工步骤中检测出问题（6）,910,78,46,24,失效后果严重程度,等级,23,低：,仅引起客户轻微烦恼的失效，客户注意到的产品质量轻微下降或在加工中感到不方便,微：,客户有理由期望这种微小的失效不导致对产品或对其加工造成真正的危害，客户甚至可能注意不到的失效,1,严重性等级,25,发生率等级,失效后果严重程度,等级,910,46,3,极高：,失效几乎不可避免，制订补充工艺步骤，以处理失效,高：,相似工艺已经重复失效，工艺控制不稳定,78,中：,相似工艺偶然失效，但比例不大，工艺控制稳定,低：,相似工艺，个别失效,很低：,几乎相同的工艺，个别失效,2,极低：,失效不可能发生，几乎相同的工艺没有失效，工艺处于稳定控制中,1,26,发现率等级,工艺中检测出缺陷的可能性和位置,等级,绝对检测不出来：控制将不会或不能检测出缺陷存在,10,很低：,供应商可能未检测出缺陷，但客户可能检测出来,9,低：,控制可能检测出缺陷存在，但直到包装才检测出来,78,中：,控制可能检测出缺陷存在，但直到批量验收实验完成时，才检测出来，实验变化程度越大，等级越高,56,高：,在制造工艺完成之前，控制有较大可能检测出缺陷存在，采用工序间实验来监视制造过程,34,很高/早：,在制造过程中，产品在移至下道工序以前，控制几乎肯定能检测到缺陷存在，重要原材料由供应商的技术规范控制,12,27,