化工企业安全隐患排查方法

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,化工企业安全,隐患排查方法,一、安全管理理论简介,安全管理,-,是企业生产管理的重要组成部分，是一门综合性的系统科学。,-,对象是生产中一切人、物、环境的状态管理与控制，是一种动态管理。,-,主要是组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策，同时，又是保证生产处于最佳安全状态的根本环节。,安全管理理论,安全管理,-,现场安全管理的内容，大体可归纳为安全组织管理、场地与设施管理、行为控制和安全技术管理四个方面。分别对生产中的人、物、环境的行为与状态，进行具体的管理与控制,为有效的将生产因素的状态控制好，实施安全管理过程中，必须正确处理五种关系，坚持六项基本管理原则,安全管理理论,安全管理的五种关系,1,、安全与危险并存,2,、安全与生产的统一,3,、安全与质量的包涵,4,、安全与速度互保,5,、安全与效益的兼顾,安全管理理论,安全管理的六项原则,1,、,“,安全第一、预防为主、综合治理,”,的原则,2,、,“,四全,”,动态管理的原则,3,、管业务必须管安全的原则,4,、重在控制的原则,5,、,“,三同时,”,原则,6,、,“,四不放过,”,原则,全员、全过程,全方位、全天侯,安全设施与主体工,程,同时设计、同时施,工、同时投入使用,对生产中人的不安全,行为、物的不安全状,态的控制,事故原因没查清不放过,当事人未受到处理不放过,群众未受到教育不放过,整改措施未落实不放过,安全管理理论,导致事故的原理,事故是违背人的意志而发生的意外事件,发生事故有规律可循,1,、人的不安全行为,2,、物的不安全状态,3,、环境因素,4,、管理缺陷、设计缺陷,参见史宗保著,煤矿,事故调查技术与案例,分析,第一章第一节,人的不安全行为是生产系统中的决定性因素。,“,人,”,的不安全因素除与本人的技术水平、工,作能力、实践经验、身体健康条件等因素有关,还与心情的好坏、认知意识程度、注意力,集中与分散、责任心强弱等潜伏性的不安全因,素有关,把生产过程中并发挥一定作用的机械、物,料、生产对象以及其他生产要素统称为,“,物,”,“,物,”,是生产中客观存在的，是与安全相关的,重要因素。它决定所在系统事故类型及其危害,光照强度,环境噪声,空气质量,环境温度,环境湿度,组织、人员、制度、执行力、考核、奖惩,安全管理理论,安全管理的基本原理,管理的基本要素是人、财、物、信息、时间、机构、制度等,管理的基本原理,-,就是研究如何正确而有效地处理这些要素及其相互关系,以实现管理的目标,安全管理作为管理的一个分支,要遵循管理的普遍规律,服从管理的基本原理,8,个基本原理,安全管理理论,安全管理的基本原理,1,、系统原理,系统,-,指由若干相互联系、相互作用、相互依赖的要素组成的具有特定功能和确定目标的有机整体。,任何管理对象都是一个特定的系统,可包含若干子系统,同时又可看成一个更大系统的组成部分。,安全管理理论,安全管理的基本原理,2,、人本原理,-,坚持以人为本,以人的安全为中心，以调动人的积极性为根本,管理作为一种社会活动,是依靠人来展开的。,人既是管理的主体,又是管理的客体。,安全管理理论,安全管理的基本原理,3,、能级原理,-,在企业管理系统中,各种管理的功能是不同的,根据管理功能的不同把管理系统分成级别,把相应的管理内容和管理者分配到各级别中去,各居其位、各司其职。,安全管理理论,安全管理的基本原理,3,、能级原理,管理能级的层次可分为,经营层,确定系统的大政方针,管理层,运用各种管理技术来实现经营方针,执行层,贯彻执行管理指令,直接调配人、财、物等管理要素,操作层,从事操作和完成各项具体任务,安全管理理论,安全管理的基本原理,4,、动力原理,-,就是管理必须有强大的推动力,只有正确地运用动力,才能使管理工作持续而有效地进行下去,管理动力有三种基本类型,-,物质动力,（奖金等）,-,精神动力,（荣誉或升职等）,-,信息动力,（爱好、好奇心等）,安全管理理论,安全管理的基本原理,5,、弹性原理,-,因为管理是在系统内部条件和外部环境条件千变万化的形势下进行的,管理工作中的方法、手段、措施等必须保持充分的伸缩性,从而有效地实现动态管理,这就是弹性原理,事故致因是很难完全预测和掌握的,对危险源的预先识别、消除或控制,安全管理理论,安全管理的基本原理,6,、封闭原理,-,封闭就是把管理手段、管理过程等加以分割,使各部分、各环节相对独立,各行其责,充分发挥自己的功能,;,同时他们又互相衔接,互相制约,并且首尾相连,形成一条封闭的管理链,要有指挥中心、执行机构、监督机构和反馈机构,安全管理理论,安全管理的基本原理,7,、反馈原理,-,现代高效率的管理,必须有灵敏、正确、有力的反馈,这就是反馈原理。,面对不断变化的客观实际,系统的管理是否有效,关键在于是否有灵敏、准确和有力的反馈。,安全管理理论,安全管理的基本原理,8,、整分合原理,企业是一个高效率的有序系统,具有明显的层次性。现代高效率的管理必须在整体规划下明确分工,在分工基础上进行有效的组合,这就是整分合原理,整体是前提,分工是关键,安全管理理论,二、两起事故教训,（一）,气化装置粉煤过滤器爆炸事故教训,2011.3.29.11,：,58,，某化工公司气化装置磨炼系统中粉煤袋式过滤器发生爆炸事故。,事故的直接原因：,现场指挥和操作错误，该停车的、该停车时未及时停车，不该停车时停了车。,N,2,N,2,O,2,O,2,磨煤机,粉煤过滤器,密封风机,热风炉,循环风机,放空管,稀释风机,O,2,8,%,280,350,2.5KPa,O,2,8,%,6,KPa,O,2,8,%,105,6,7KPa,11:19,锅炉风机跳车，,11:24,确定已坏,11:30,空分降压从,4530KPa,，氮气量降 （此时应停热风炉、稀释风机、密封风机，而未停）。,11:32,磨机热风入口氧升高，,11:34,停稀释风机。,11:37,磨机热风入口氧达,9.12,。,11:40,停热风炉。,11:41,停磨机，,11:44,停循环风（不该停，降温）。,11:53,停密封风机,磨机及粉煤管道中的粉煤,（,80m,，挥发分,30%,的神木煤）,在温度适宜,（煤自热临界温度,60,80,）,的情况下，粉煤粒加速氧化并放出大量的热能。,氧大于,12%,时，,由于系统循环风机的停车，系统风流停止，热能不能被带走，这些热能反过来又促进了粉煤粒的化学反应速度，反应速度的增高又促使煤粉温度的升高，以致煤粉达到自燃的温度。,磨煤机入口压力为,2.5KPa,80m,高处的粉煤过滤器出口压力为,5.0KPa,循环风机停后，磨机到过滤器内压力急骤重新分布,粉煤燃烧的,火焰速度,在压力变化的情况下迅速增大，使燃烧加剧，燃烧反应所产生的热量大于热传导和热辐射所散失的热量，燃烧就变成了爆炸,压力差,7.5KPa,袋式过滤器,A,发生爆炸后，气体通过放空管回冲进入袋式过滤器,B,因粉煤过滤器上的防爆板安装缺陷，,即防爆板外防护网距离小（,200mm-300mm,）,ppt,相片,261.jpg,防爆板未能充分起到防爆作用，爆炸产生的冲击波受到阻挡不能从防爆洞全部释放出来,导致粉煤过滤器,B,也被炸裂报废。,事故间接原因,1,、管理粗放，对主要设备的使用、维护不到位。,锅炉给、引风机,在,2010,年,4,月,5,日和,11,月,25,日分别,因故障停车,，但未能引起足够重视,没有进行,系统地安全隐患排查,，未采取切实可行的防范措施确保锅炉供风及锅炉的安全运行,风机备用电机未接线,，起不到备用作用。,直至,2011,年,3,月,29,日,3#,锅炉一次风机彻底损坏，锅炉被迫停止运行，是导致这起事故的起因。,隐患,排查,-,2,、物的（锅炉）不安全状态,供水不足或断水,给、引风机停电,给、引风机存在故障，会造成锅炉压力下降,（,给、引风机在,2010.4.5,和,11.25,分别因故障停车,）,锅炉风机一对一，不能相互使用,3,号,锅炉,2,号,锅炉,1,号,锅炉,风门,事故间接原因,2,、事故应急指挥混乱。有关人员缺乏在事故状态下正确处置的经验和能力，对化工装置缺乏系统连锁反应观念。,一是所有人员全部注意力集中在处理锅炉一次风机的重新启动或恢复上，未注意到蒸汽的减少对后续的空分系统、磨煤系统及其他系统的连锁反应带来的危险方面，直至气化厂过滤器爆炸发生。,事故间接原因,2,、事故应急指挥混乱。,二是在错误的时间发挥功能。在空分装置负荷和压力骤降、氮气供出量减少的情况下，缺乏对安全生产系统的正确判断和指挥，未及时下令停止热风炉和磨机。在磨煤系统中氧含量迅速升高后，仍按正常的停车程序执行，特别是循环风机停车过早，导致粉煤系统内的热量不能被带走，引发自燃和爆炸。,事故间接原因,2,、事故应急指挥混乱。,三是调度指挥脱离指挥岗位去事发现场，延误或缺失了指挥功能。本应一开始就通知总工程师。直至,11,：,42,分才通知，为时已晚。,11,：,44,分才返回到调度室下令停车。,事故间接原因,3,、重生产轻安全思想严重。对锅炉设备故障带来的严重后果估计不足，也没有这方面的意识。,在,11:24,分确认锅炉风机电机烧坏、明知,3#,锅炉在短时间内不可能继续产生蒸汽，但未及时下令停止后续系统并果断处置有危险的系统，而是心存侥幸、犹豫徘徊、坚持生产。直到,11,点,44,分公司调度才下令停车，延误了,20,分钟。,事故间接原因,4,、安全技术培训不到位。,安全培训针对性不强、实用性差。,培训、考试评卷走过场。培训试卷相同答案有判对、有判错的，同样答案给分也不同；试卷中基本的灭火器使用方法都不知道。气化厂有关操作人员，根本就不知道煤粉爆炸的基本条件和常识。职工缺乏煤化学的相关知识。,事故间接原因,5,、安全管理不到位。,隐患排查不认真、不到位，没有从人、机、环、法、料等方面对煤制粉系统进行过深入的安全隐患排查,。,（二）,化工公司氢气爆炸事故,2011,年,4,月,19,日,7,时,43,分，某化工公司在甲醇装置开车过程中，合成气压缩机防喘振回路冷却器,E15301,封头发生了氢气泄漏爆炸事故。,ppt100_5740.JPG,ppt100_5744.JPG,直接原因,检修、质检和验收不负责任，合成气压缩机回路冷却器封头检修后回装留下了隐患；气密试验不按规程执行，没达到工作压力即停止，继而又快速加载工作负荷；违章指挥、违章操作是这起事故的直接原因。,ppt100_5713.JPG,ppt100_5716.JPG,ppt100_5719.JPG,直接原因,冷却器东侧封头密封面和金属石墨缠绕垫片均存在轻微损伤，封头回装后存在安全隐患；,ppt100_5727.JPG,气密试验仅做到,3.05MPa,而没有达到,7.9 MPa,的正常工作压力以上即停试压，急于生产匆忙加载工作负荷。,直接原因,当工作系统压力达到,6.27 MPa,时，冷却器东侧封头金属石墨垫片被高压工艺气冲坏，冷却器内氢气高速漏出，氢气与大气混合使局部空间达到,4,72%,爆炸范围，氢气在高速漏出时与冷却器法兰及垫片破损处的金属丝头摩擦产生的火花，点爆氢气混合体在装置外的空间爆炸。,间接原因,1,、安全意识淡薄，重生产轻安全思想严重,化工公司,2011.2.4,4.19,的,75,天时间内连续发生四起事故，三起均是人身事故，未接受事故教训,公司各级根本没把中高压设备冷却器的检修当回事儿。关键设备的关键部位检修及验收无领导组织或指挥,间接原因,2,、生产安全管理粗放，检修质量无关可把,封头密封隐患和习惯性违章导致事故发生,（,1,）生产厂增加检修项目无批准程序，随意性强,检修中分厂追加的检修项目，特别是检修中高压设备没制定质量验收方法,间接原因,2,、生产安全管理粗放，检修质量无关可把,封头密封隐患和习惯性违章导致事故发生,（,2,）明知合成气压缩机循环冷却器等中高压设备封头是关键设备的关键部分、密封难于处理，没有人重视；,检修人员发现密封面、密封垫片存在有损伤时，不作处理仍继续回装，也不向上级报告。,间接原因,2,、生产安全管理粗放，检修质量无关可把,封头密封隐患和习惯性违章导致事故发生,（,3,）生产安全组织凭经验和感觉工作，习惯性违章是常事。对中高压设备检修试压，不按,压力容器安全技术监察规程,第,100,条、第,101,条、第,102,条的规定和,压力容器定期检验规则,第,29,条、第,35,条规定的试压标准和气压试验操作过程进行试压，就急于恢复生产。,冷却器工作压力,7.9MPa,气密只做到,3.05MPa,没有达到压力要求和稳压时间,间接原因,3,、技术管理不到位,（,1,）对国家有关压力容器的使用、维修、试验的规定不能认真贯彻执行；重大检修或中高压设备、容器、管道检修不制定措施或方案，不制定试压安全措施和验收标准。,间接原因,3,、技术管理不到位,（,2,）中高压设备密封度、紧固力距的检测不制定科学的方法，无检测仪器等。承受压力达,7.9MPa,的冷却器封头仅依据设备原厂图纸标注尺寸（,10.5mm,），凭工人利用千分游标卡尺测量两法兰间距,10.5mm,，来判断法兰固紧情况，方法粗糙不科学，也不可靠。,三、安全隐患排查方法,隐患排查与安全检查,“,安全隐患排查,”,“,安全检查,”,这是两个完全不同的概念,隐患,-,是人们肉眼不能看到的、即将或以后会发生而还没有发生的可能会引起事故的因素,病灶,-,能够看到的、以后或随时可能引发事故的因素,隐,-,体现了潜藏、隐藏,患,-,体现了祸患、不好的状况,生产安全隐患排查,为什么要进行隐患排查？,7,因为有些隐患人们很难从表面看到。如：,设备缺陷及内部故障,压缩机、风机轴瓦磨损或轴承隐患,牵引、吊挂钢丝绳的疲劳隐患,风机大轴或风叶的疲劳隐患,供电系统运行中的部分部件过热疲劳隐患,中、高压设备和系统内漏的隐患,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查,3,辞海,和,辞源,释义：,排,-,排列，排队，排出，排挤，排戏，排解,排除,检,-,检查，检测，检讨，检校，检修，检索，,检察，检点,查,-,检查，调查，查验，查访，查阅，查勘，,查处，查办，查考,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查,3,检查,-,就是对工作现场或资料进行查看,排查,-,就是假设一个结果或假设一个原因，通,过分析研究，把能够想到的问题或者派,生出来的问题按因果关系排列出来；,然后逐个问题进行查考、审查、调查，把已经,消除的问题排除，把未消除的、可能会引起事,故的隐患找寻出来。,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,区别之一：,场地不同,检查,-,是需要到现场去。,排查,-,不一定到现场去。,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,区别之二：范围不同,排查,-,范围广泛、有广度和深度,检查,-,范围狭小,、广度和深度不够,“隐患排查”包括有“安全检查”,“安全检查”包含不了“隐患排查”,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,区别之三：深度不同,排查,-,分析的是多种原因和内部缺陷，可以查出大系统隐性问题,-,是内科体检,检查,-,看到的是外部缺陷，不一定能查出内部的大系统隐性问题,-,是外科体检,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查有区别,区别之四：注重点不同,排查,-,可以把因,-,果关系互为审查，根据原因推论结果，根据结果推论原因,检查,-,只注重结果的存在，一般不查找原因,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查有区别,区别之五：需要的知识面不同,排查,-,需要有系统知识和专业知识、实践经验,检查,-,有单方面知识或实践经验就行,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,区别之六：采用的方法不同,检查,-,基本上都是用眼看、动手查，必要时动工具测。方法简单，侧重现状,排查,-,多用科学的分析方法进行。方法复杂，侧重历史的、各方的资料对比分析,（见下页）,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,7,区别之六：采用的方法不同,安全隐患排查,的方法，主要采用：,1,、故障树分析的方法,2,、海因里希因果连锁论法,3,、瑟利理论,4,、变化,失误理论,5,、轨迹交叉理论,6,、 以人失误为主因的事故模型,7,、以管理失误为主因的事故模型,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,8,区别之六：采用的方法不同,用上述一种或几种方法,对,“,人,-,机,-,环,-,法,-,料,”,进行分析,人的不安全行为,人的精神状态,物的不安全状态,设备、工具缺陷,环境因素,（社会、管理、教育、家庭、工作）,含管理及设计缺陷,原料、材料,作业规程、补充措施,操作规程、规章制度,场地、照明、噪音、温度、湿度、淋水、坡度、等,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,1,区别之七：参加人不同,检查,-,一般是安全检查人员或安全管理人员进行的，一个人就可以。,排查,-,一般应当是业务管理部门或技术人员进行的，一般是在有领导组织的情况下进行的，需要各方面的人员提供有关资料和共同分析，用相关资料证明某项工作执行到位。,生产安全隐患排查,隐患排查与安全检查的区别,区别之八：时间区间不同,检查,-,一般时间间隔短，区队、车间应当班班进行，生产经营单位天天进行。,排查,-,车间和业务管理部门,1,个月一个系统或大型设备，公司一季度进行一次就行。,讲质量，不要讲数量,生产安全隐患排查,安全隐患排查的方法之一,1,、先假设一个事件（或事故）,2,、用事故调查的方法倒查,-,分析原因,3,、通过原因分析,-,查找产生原因的条件 （客观的或主观的）,4,、从人、机、环、法、料五方面，追踪这些条件形成的关系和责任,生产安全隐患排查,安全隐患排查的方法之二,1,、选择一个生产系统或一台设备,2,、从人、机、环、法、料五方面，预测分析其对系统或设备产生的影响及后果,这就是头脑风暴的方法。是根据单元操作或设备，对该操作或设备的压力、温度、流量、液位等工艺参数进行全面分析，失效可能，如何控制等,生产安全隐患排查,安全隐患排查的方法,化工企业的工艺参数都有要求的,化工企业的事故,80%,以上都是因为泄漏,泄漏的原因有很多：超压、超温引起的 超压、腐蚀、大量气化、设备损坏等等,要根据原因制定出相应的减少泄漏和发现泄漏、控制泄漏等方法,开展,“零”泄漏工厂建设,生产安全隐患排查,安全分级管理、隐患分级排查,（一）班组,主要以周预评估为主开展安全工作。评估所管的人员和工作场所内的系统、设备、环境等隐患,（二）分公司（车间）,排查所辖的系统、设备、场地、环境、操作规程等隐患,生产安全隐患排查,安全分级管理、隐患分级排查,（三）部门及分管领导,排查分公司（车间）之间相衔接的系统、设备、场地、环境、物料、制度等隐患,（四）化工集团公司,排查专业或系统相衔接部分的隐患，排查无主管单位的人、机、环、料、法等隐患,生产安全隐患排查,安全分级管理、隐患分级排查,操作方法,1,、各层级在今年,11,月底前做出明年月度排查计划,2,、计划报企业公司安监部门审查,（避免重复、漏项）,3,、审查后排查计划发有关单位执行,4,、令专人负责拟排查方案,5,、根据方案，对相关单位、人发排查通知及任务,6,、届时组织排查会议,生产安全隐患排查,例、化工厂危险化学品进行隐患排查,一、排查范围：,厂区重点储存、使用单位、成品罐区、给排水车间及净化车间的等处危险化学品储存、生产、使用情况,二、排查依据：,氯气安全规程,、,危险化学品安全管理条例,、岗位操作规程、厂,“,零泄漏工厂建设标准,”,生产安全隐患排查,三、排查时间：,2012,年 *月 * 日,四、排查参加人员：,厂有关领导,有关业务部门领导及有关技术人员,有关生产车间领导及技术人员、工人代表,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,1,）人员数量及持证上岗情况,（经分析排查）,（,1,）管理危险化学品的人员数量是否够,（,2,）车间操作人员培训情况，是否有安全作业证、上岗证、压力容器操作证,（,3,）人员全部是否参加过应急演练，对出现危化品泄漏时的应急处理措施比较清楚，能够保证正确报警、应急,记录清楚各地点人员数,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,2,）预测人员思想动态,（,1,）对以下,12,种人员进行排查,安全意识淡薄，新入职，疲劳工作人员,要请假和请假归队，变换工种，外援人员,身体患病或有缺陷，反应迟钝，心理健康有问题的人员,家庭或邻里有矛盾，自认为有背景，情绪易冲动人员,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,2,）预测人员思想动态,（,2,）放假日和特殊日,元旦、腊八、过小年、春节、情人节、元宵节、二月二、三八节、清明节、五一节、五四节、六一节、端午节、七一、八一、七夕节、七月十五、中秋节、国庆节、重阳节、祭祖节、冬至、平安夜和圣诞节,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,2,）预测人员思想动态,（,3,）农忙时期,小麦冬灌、春溉、春耕、灌浆、点种、麦收、夏种、中耕、秋灌、秋收、秋耕、种麦,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,2,）预测人员思想动态,（,4,）其他原因,上级检查、评先、处罚、问题追查、矿队干部调整、附近文艺表演等大型活动、国家及集团公司重大事件,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,3,）工作责任心,岗位工作人员是否存在有责任心不强；,是否有操作巡检不认真，只拨盘不细查的；,是否有对设备的日常检查流于形式的现象,生产安全隐患排查,五、排查情况：,1,、人员：,人员排查结论：,（,1,）培训不到位、未持证人员分布的何岗位,（,2,）,责任心不强、巡检不认真分布在何岗位,（,3,）有思想问题的人员分布在何岗位,（,4,）以上人员问题由那些部门、车间负责解决？何时解决？怎样解决（措施）？需要多少资金？何时复查？,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,1,）,221,#,岗位盐酸使用情况,PVC,管线阀门部分：,最近几个月内无地震或车间地面、管线变动情况；,连接紧密无渗漏，其余管线为衬胶管或衬塑管，连接紧密，无渗漏现象。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,1,）,221,#,岗位盐酸使用情况,计量箱：,平时无酸、碱进出。只在再生操作时进酸、碱。车间对再生加药量有明确规定，并进行有详细记录。,现酸计量箱底部在进酸时有渗酸现象,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,1,）,221,#,岗位盐酸使用情况,卸酸、碱泵部分：,泵棚周围加装有铁栅栏，门为双锁。,规定进行卸车时必须由岗位人员进行卸车；,监护，岗位人员及班长各一把钥匙,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,2,）,260,#,岗位管线、阀门情况,硫酸管线部分：,最近几个月内无地震或车间地面、管线变动情况；,硫酸管线全部使用碳钢管，连接紧密，无渗漏现象。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,2,）,260,#,岗位管线、阀门情况,计量泵：,在加酸操作时开启，计量有详细记录。,计量泵泵体无渗漏，运行正常无杂音，无振动。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,2,）,260,#,岗位管线、阀门情况,卸酸：,常压卸酸,卸酸时由岗位人员进行，班长进行监护,岗位人员及班长各一把钥匙,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,3,）装卸设施情况,电动葫芦,氯瓶装卸车间各岗位均使用电动葫芦进行装卸,电动葫芦由专业维护保养单位进行维护保养，完好,装卸人员按规定操作。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,1,）给、排水车间,（经分析排查）,（,3,）装卸设施情况,监测仪器,现场安装有漏氯报警仪,报警仪安装位置符合安全监测要求,报警仪有专人按时校对，能够及时声光报警,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,2,）,521,#,设施,（经分析排查）,液氯钢瓶完好,液氯钢瓶使用电子台秤进行计量完好，不是造成液氯泄漏的主要原因,钢瓶存放位置符合安全要求,。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,3,）,526,#,贮槽,（经分析排查）,（,1,）,液位及液位计,液位正常,液位计指示使用磁翻板就地液位计，指示清晰易辨识,液位计及连接处无渗漏,液位计有专人管理并按时校正,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,3,）,526,#,贮槽,（经分析排查）,（,2,）,管线、阀门,最近没有大的震动或管线变动、阀门更换情况,全部使用,PVC,管线。其余管线已作防腐、无渗漏现象,阀门及连接处紧密无渗漏,阀门在规定的使用期内，且开关多数不太频繁,阀门均有手轮，且旋转灵活,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,3,）,526,#,贮槽,（经分析排查）,（,3,）贮槽,设备,设备完好，运行正常,设备有专人负责定期监测腐蚀情况,设备连接处无泄漏点,设备周围消防有专人负责并定时检查,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,3,）,526,#,贮槽,（经分析排查）,（,4,）,卸车,情况,卸车人员按规定操作,卸车完毕管线残存酸进行排放并冲洗，稀释,无其他排放口,卸车周围消防有专人负责并检查,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,4,）净化车间,5,）成品车间,6,）其他车间,从危化品进厂、卸车、计量、进库保管、贮存、出库装车、运输到车间、车间卸车、存放位置、使用加注、使用设备及系统等一系列动、静排查,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,设备、系统排查结论：,（,1,）净化车间：,现场,52P05,机封漏甲醇。,甲醇储槽、轻粗苯储槽符合危险化学品管理规定，无超温、超压现象，但有超液位运行现象（,500#B02,、,B03,）。,550bB007,、,554B006,安全阀已到校验日期。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,设备、系统排查结论：,（,2,）成品车间：,副产品储罐设备超液位工作；,甲醇罐体需进行防腐处理；,罐体上安全仪表有渗漏现象；,车间存贮的危化品临界量过大。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,2,、设备、系统：,设备、系统排查结论：,（,3,）进货计量：,液氨钢瓶使用的磅秤损坏，计量不准；,因计量不准，无法保证,“,不全部使用完，留,10-15,公斤液氨,”,的安全要求。,生产安全隐患排查,五、排查情况：,3,、环境因素：,1,）外部环境气候影响分析,（冬夏防等略）,2,）管理环境影响分析,（略）,3,）设计缺陷影响分析,（略）,生产安全隐患排查,五、排查情况：,4,、物料因素：,厂使用或存贮的危险物品有：甲醇、杂环烃,1,#,、杂环烃,2,#,、杂醇、轻粗苯、粗酚、液氯、液氨,一是，腐蚀性大，对设备存在严重的腐蚀现象,二是，液氯、液氨等毒性大，容易中毒,三是，易燃、易爆危害性大,四是，有自产的，有外购的,生产安全隐患排查,五、排查情况：,4,、物料因素：,排查结论：,液氯作为水质杀菌剂是在使用过程中出现中毒事故的主要原因，属中度风险，现按照给排水车间管理制度和岗位操作规程严格执行，在可控范围。,建议使用低毒介质（次氯酸钠）代替剧毒化学品作为水质杀菌剂,生产安全隐患排查,五、排查情况：,5,、法（制度、措施）因素：,危险化学品管理制度及剧毒化学品管理制度，车间及厂部均有,岗位操作规程中对危化品操作使用有具体规定,应急预案,，,车间及厂部均有,排查结果：在无任何准备的情况下，应急演练达到预想效果,生产安全隐患排查,六、存在的主要问题或隐患：,前边有（略）,七、解决措施及落实,按,“,五定原则,”,-,（隐患或问题）、措施、资金、责任人、时间,-,落实。,复查闭环,生产安全隐患排查,生产企业,怎样进行安全,隐患排查？,“,隐患排查,”,-,按生产系统进行最好,系统内部的技术人员对本生产系统最为了解，技术水平也最好,生产安全隐患排查,怎样排查,人的因素,1,）,人的不安全行为,2,）,管理缺陷,3,）,设计缺陷,4,）,人的家庭情况,5,）,人的文化程度,(,教育、培训,),6,）,人的精神状态,(,情绪、心理、素质,),人的年、月、日,生物钟,生产安全隐患排查,人的月生物钟,人的智力、情绪和体力节律都具有近乎一个月为周期的变化。节律变化符合数学上正弦函数的变化规律有高潮期，也有低潮期。,从高潮期转向低潮期，称为,“,临界期,”,，这一个时期是极易不稳定的时期。,智力、情绪、体力周期天数一般是,33,、,28,、,23,天,生产安全隐患排查,人的月生物钟,人的智力、情绪、体力钟的临界期计算,1.,先算,“,总天数,”,即计算出生之日至所计算之日的总天数。,公式：,总天数,t=(365.25,周岁,),周岁外的天数,x,生产安全隐患排查,人的智力、情绪、体力钟的临界期计算,1.,先算,“,总天数,”,例某人公历,1984,年,1,月,19,日出生,要计算,2011,年,3,月,13,日的这天生物节律,周岁：,2011-1984=27,周岁外的天数,=3,月,13-1,月,19,日,=13+28+12=53,t=(365.2527)+53=9915(,天,),生产安全隐患排查,人的智力、情绪、体力钟的临界期计算,2.,再算,“,余数,”,总天数分别除以智力,33,、情绪,28,、体力,23,然后得到余数,(,用手算不能用计算器,),9915/33=300,15,(,智力钟余数,15),9915/28=354,3,(,情绪钟余数,3),9915/23=431,2,(,体力钟余数,2),2009,年,10,月,生产安全隐患排查,人的智力、情绪、体力钟的临界期计算,3.,三期的确定,把余数求出之后，如你只需要了解计算日处什么期,(,高潮期、低潮期、临界期,),，最简便的方法是采用,“,周期天数除以,2,对照法,”,，又叫,半周期法,。,33/2=16.5,(,智力钟半周期数,),28/2=14.0,(,情绪钟半周期数,),23/2=11.5,(,体力钟半周期数,),精力充沛,安全高效,精神不集中,情绪不好,身体易困,情绪不稳,较危险,生产安全隐患排查,人的智力、情绪、体力钟的临界期计算,3.,三期的确定,“,余数,”,“,半周期数,”,高潮期,“,余数,”,“,半周期数,”,低潮期,“,余数,”,“,半周期数,”,临界期,“,余数,”,接近,“,半周期数,”,临界期,“,余数,”,“,整周期数,”,临界期,2009,年,10,月,生产安全隐患排查,人的智力、情绪、体力钟的临界期计算,高潮期最大限度发挥自己的优势,在临界期、低潮期早作准备，以防不测,上例中,智力钟余数：,15,16.5,为临界期；,情绪钟余数：,3,14.0,为高潮期；,体力钟余数：,2,11.5,为高潮期,2009,年,10,月,生产安全隐患排查,3,7,点前,机能较低,下午,4,点,机能较低,凌晨,3,4,点,机能最低,生产安全隐患排查,谢 谢 大 家！,2011.3,瓦斯抽放封孔问题,煤矿生产安全隐患排查,巷道帮或前方矿山压力显现曲线,8-15m,打钻时，测定每根钻杆钻进所需的时间,一般规律如此。究竟多少每个矿、采区、区段只有实地通过测试才知。,它与,煤层直接顶、老顶岩性、地层深度、煤层硬度、地质构造、巷道断面、巷道掘出有时间等均有关,如：鹤煤六矿,2212,采面停采,38,天后断层间煤层应力集中点前移，在,23m,处,隐患排查,-,1,、人的不安全行为,（,1,）操作错误,该停车的设备未停车,设备该停车时没停,不该停车的设备停了车,调度指挥人员离岗去事故现场,没及时通知技术专家,-,总工程师,隐患排查,-,1,、人的不安全行为,（,2,）忽视安全,锅炉一次,风机备用电机未接线,，起不到备用作用,袋式过滤器防爆板起不到防爆作用的问题，没人检查或排查过，也没人提出过疑问,隐患,排查,-,2,、物的不安全状态,（,1,）锅炉（部分）,供水不足或断水,给、引风机停电,给、引风机存在故障，会造成锅炉压力下降,（,给、引风机在,2010.4.5,和,11.25,分别因故障停车,）,锅炉风机一对一，不能相互使用,3,号,锅炉,2,号,锅炉,1,号,锅炉,风门,隐患排查,-,2,、物的不安全状态,（,2,）磨煤系统,煤粉在系统内氧化自燃（,O,2,12%,）,氮气供应不足，系统内氧气上升,没有事故液氮系统或液氮补给能力不足,煤粉系统高温降水，停车时降温降压,过滤器防爆孔板及安装缺陷,隐患排查,-,2,、物的不安全状态,（,2,）空分系统,装置系统漏气、失压,蒸汽压力降低、汽量减少,