安全标准化风险管理危险品

危险化学品从业单位安全标准化,危险化学品安全标准化培训班,81,风 险 管 理,幻灯片,目 录,一,.,基本概念,二,.,风险分析,三,.,风险评价,四,.,风险控制,五,.,风险管理与安全标准化,一、基本概念,1.,什么是风险管理？,1.1,风险管理,(,Risk Management,),：,指项目实施单位对可能遇到的风险进行,预,测、识别、分析、评估，,并在此基础上有效地,应对风险，以最低成本实现最大安全保障的科,学管理方法和手段。,1.2,风险管理三要素,：风险分析、风险评价、风险控制。,2.,几种术语解释,2.1,危险化学品（以下简称危化品）,是指具有易燃、易爆、有毒、有害及有腐蚀特性，会对人员、设施、环境造成伤害或损害的化学品，包括爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。,2.2,重大危险源,是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或储存危险物质，且危险物质的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）,。,2.3,关键装置,包括在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺操作的生产装置。,2.4,重点部位,（,1,）,制造、储存、销售易燃易爆、剧毒等危险化学品场所，以及可能形成爆炸、火灾场所的罐区、装卸台（站）、油库、仓库等；,（,2,）,对关键装置安全生产起关键作用的公用工程系统等。,2.5,风险,:,发生特定危害事件的可能性及后果的结合。,2.6,可接受的风险,:,根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境的方针,用人单位能够接受的风险。,2.7,风险分析,:,就是在特定的系统中进行,危险辨识、频率分析、后果分析,的全过程，如下图所示。,2.8,风险评价,(Risk Evaluation),：,评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。,2.9,风险控制,(,Risk Control),：,在风险评价的基础上，采取措施和对策降低风险的过程，就是风险控制,(,对策,),。,二、风险分析,1.,风险分析的主要内容,1.1,危险有害因素识别,（,1,）,主要,分析,和,研究,哪里,(,什么技术、什么作业、什么位置,),有危险,?,（,2,）,危险有害因素将会导致的,后果,(,形式、种类,),如何以及有哪些,参数特征,。,人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；,疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；,财产损失；,停工；,违法；,影响商誉；,工作环境破坏；,1.2,风险估计,确定,风险概率,多大、风险的,概率大小分布,以及,后果程度大小,。,。,30,000,Unsafe Acts & At Risk Behaviors,2.,危险、有害因素及其识别,2.1,基本概念,（,1,）危险因素：,是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。,（,2,）有害因素：,是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。,（通常情况，两者不加以区分，统称为危险、有害因素。）,（,3,）危险、有害因素：,可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。,（,4,）危险、有害因素产生的原因,危险、有害因素产生的根本原因是存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制。,（,5,）危险、有害因素来自何方,这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境、安全管理缺陷。,（,6,）危险、有害因素识别：,识别危险、有害因素的存在并确定其特征的过程。,2.2,危险有害因素识别的思路,（,1,）,存在什么危险有害因素（伤害源）？,（,2,）,谁（什么）会受到伤害？,（,3,）,伤害怎样发生？,2.3,如何查找,危险有害因素,（,1,）,从,危险有害因素的,四个方面寻找,物的不安全状态；,人的不安全行动；,有害的作业环境因素（包括物理的、化学,的及生物因素）；,管理缺陷。,（,2,）,根据工作活动信息来判断,（,3,）,事故类型,-,即人受伤害或物受损失的方式（涉及到事故学问题）,2.4,危险有害因素的表现形式,在进行危险有害因素识别时，应充分考虑危险有害因素的表现形式：,（,1,）,火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；,（,2,）,冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；,（,3,）,中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位,素辐射）；,（,4,）,暴露于化学性有害因素和物理性有害因素的,工作环境；,（,5,）,人机工程因素（比如工作环境条件或位置的,舒适度、重复性工作、照明不足等）；,（,6,）,设备的腐蚀、焊接缺陷等；,（,7,）,有毒有害物料、气体的泄漏；,（,8,）,可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、,产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物,排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,2.5,危险有害因素,识别的范围,（,1,）,人员、原材料、机械设备与作业环境；,（,2,）,直接与间接危害；,（,3,）,三种状态：正常、异常及紧急状态；,（,4,）,三种时态：过去、现在及将来。,（,5,）,物的不安全状态：使事故可能发生的不安全,物体,条件或,物质,条件, 物质：,火灾、爆炸性物质；毒性物质；,物体：,防护、保险、信号等装置缺乏或有缺,陷；设备、设施、工具、附件有缺陷个人防护用品,用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。,（,6,）不安全行为：,违反,安全规则,或安全常识，使事,故有可能发生的行为。,安全规则：,法律、法规、条例、标准、规定等；,类别：,a.,操作错误、忽视安全、忽视警告；,b.,造成安全,装置失效；,c.,使用不安全设备；,d.,用手代替工具操,作；,e.,物体（成品、材料、工具等）存放不当；,f.,冒,险进入危险场所；,g.,攀坐不安全位置；,h.,在起吊物下,停留,i.,机器运转时加油、修理、调整、清扫等；,j.,有,分散注意力的行为；,k.,必须使用防护品的场所内忽视,使用,l.,不安全装束；,m.,其它。,（,7,）,有害作业环境,作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有,或不当；物体堆放不当。,作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风,不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当； 外,部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。,（,8,）,安全健康管理缺陷,设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施,不当；（人机工效学）,人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当,或缺乏检查 ；超负荷；禁忌作业等；,工艺过程、作业程序缺陷；,相关方管理缺陷。,3.,风险估计,3.1,危险有害因素与事故模型,（,1,）事故模型,(,无任何防护措施）,危险有害因素,如：热的管道,对象,如：操作人员,如果这两个因素结合，,事故或事件就会生,事件,(,操作人员烫伤,),（,2,）采取防护措施后模型：,安全的系统,危险有害因素,如：热的管道,对象,如：操作人员,个人防护用品,隔绝,（,3,）防护措施失效的模型,控制措施失效,(,覆盖层老化,),防护失败,(,手套老化,),危险有害因素,如热的管道,对象,如操作人员,Event,(Operator gets burnt),事故,!,3.2,风险估计分析内容（以设备为例）,（,1,）,各种生产管线有哪些潜在危险性？,（,2,）,如果外部发生火灾会使设备内部处于何种危险状态？,（,3,）,如果发生火灾爆炸情况，有无抑制火灾蔓延和减少损失的必要设施？,（,4,）,紧急用阀或紧急开关是否易于操作？,（,5,）,重要的装置和受压容器最后的检查期限是否超过了？,（,6,）,是否具有防静电措施？,（,7,）,对爆炸敏感性的生产设备是否进行了隔离？是否安设了屏蔽物和防护墙？,（,8,）,压力容器是否符合国家有关规定并进行了登记？,（,9,）,压力容器是否进行了外观检查、无损探伤和耐压试验？,（,10,）,设备的可靠性、可维修性如何？,（,11,）,设备本身的安全装置如何？,（,12,）,用人力操纵的阀门、开关或手柄，在操纵 机器时是否安全？,（,13,）,电动升降机是否有安全钩和行程限制器，电梯是否装有内部连锁装置？,（,14,）,安全控制仪表是否已经作为整体设计的一部分？,（,15,）,液位计、仪表、记录装置等显示情况如何，是否易于辨识？采取何种改善措施？,（,16,）,是否对仪表的性能进行定期试验和检查？,（,17,）,使用的电气设备是否符合国家标准？,（,18,）,是否有防止超负荷短路的装置？,（,19,）,如何防止静电产生和消除静电？,（,20,）,动力线发生损坏时，如何防止触电？,三,.,风险评价,1.,风险评价准则,（,1,）,风险评价准则就是风险判别指标。,（,2,）,无论是定性评价还是定量评价，一定要有判别指标，评价者才能判定系统的危险和危害性是高还是低，是否达到了可接受的程度，系统的安全水平是否在可接受的范围。,（,3,）,风险判别指标可以是定性的，也可以是定量的。常用的风险判别指标有安全系数、安全指标等。,（,4,）,在判别指标中，特别,值得说明的是风险可接受指标。世界上没有绝对的安全，所谓安全就是事故风险达到了合理可行并尽可能低的程度。,（,5,）,可接受风险是指在规定的性能、时间和成本范围内达到的最佳可接受风险程度。,2.,制定,风险,评价准则时的依据,（,1,）,有关安全法律、法规要求；,（,2,）,行业的设计规范、技术标准；,（,3,）,企业的安全管理标准、技术标准；,（,4,）,合同规定；,（,5,）,企业的安全生产方针和目标等。,3,风险评价方法,3.1,常用的风险评价方法,（,1,）,安全检查表分析（,SCL,）；,（,2,）,工作危害分析（,JHA,）；,（,3,）,预危险性分析（,PHA,）；,（,4,）,故障假设分析（,WI）,；,（,5,）,故障假设分析,/安全检查表分析,（,WI/SCL,）；,（,6,）,危,险,与可操作性分析（,HAZOP）,；,（,7,）,失效模式与效应分析 (,FMEA),；,（,8,）,故障树分析,(,FTA),；,（,9,）,事件树分析,(,ETA),。,3.2,风险评价方法的选择,在选择风险评价方法时，应考虑,：,（,1,）,活动或操作性质；,（,2,）,工艺过程或系统的发展阶段；,（,3,）,危害分析的目的；,（,4,）,所分析的系统和危害的复杂程度及规模；,（,5,）,潜在风险度大小；,（,6,）,现有人力资源、专家成员及其他资源；,（,7,）,信息资料及数据的有效性；,（,8,）,是否是法规或合同要求。,3.3,风险评价重点考虑的因素,企业应依据已确定的评价准则、,评价,方法、成立评价组织，适时进行风险评价。企业在进行风险评价时，应从人、财产和环境三个方面影响的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：,（,1,）,火灾和爆炸；,（,2,）,冲击和撞击；,（,3,）,中毒、窒息和触电；,（,4,）,暴露于化学、物理性危害因素的环境；,（,5,）,人机工程因素；,（,6,）,设备的腐蚀、缺陷；,（,7,）,有毒有害物料、气体的泄露；,（,8,）,装置、罐区、设备的布局；,（,9,）,工艺控制等。,4.,风险度,4.1,风险度的确定,后果严重性,风险度,=,可能性,R,L,S,=,发生的频率,安全设施,管理措施,员工胜任程度,/,设备设施现状,违反法律法规,人员伤亡,财产损失,数质量事故,工作环境破坏,公司形象,综合考虑,选择最高,4.2,可能性分析,4.2.1,后果发生频率,（,1,）,考虑本单位情况；,（,2,）,考虑世界各国同类事故发生的频率；,（,3,）,注意不能仅把频率作为可能性的依据。,4.2.2,管理措施,（,1,）,规章制度、操作规程；,（,2,）,检查监督、考核等。,4.2.3,安全设施,包括报警器、联锁、监控设施、隔离装置、防超温超压超液位设施、职业卫生设施等。,4.2.4,人员胜任程度,要针对某一项具体的操作。,4.2.5,设备现状,要针对某一设备设施的当前运行状况。,4.3,危害事件发生可能性,L,的相应分数值,危害事件发生的可能性,(L),分数,后果发,生频率,管理措施,员工胜任程度（意识、技能、经验）,设备设施现状,监测、控制、报警、联锁、补救措施,5,在正常情况下经常发生此类事故或事件,从来没有检查,没有操作规程,不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证）,带病运行,无任何措施，或有措施从未使用,4,危害常发生或在预期情况下发生,偶尔检查或大检查,有操作规程，但只是偶尔执行（或操作规程内容不完善 ）,不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）,超期服役、经常出故障,措施有，但只是一部分，尚不完善,3,过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件,月检,有操作规程，只是部分执行,一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错）,过期未检、偶尔出故障,措施有，但经常没有有效使用,2,过去偶尔发生危险事故或事件,周检,有操作规程、但偶尔不执行,胜任，但偶然出差错,运行后期，可能出故障,有，偶尔失去作用或出差错,1,极不可能发生,事故或事件,日检,有操作规程，且严格执行,高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强）,运行良好,有效防范控制措施,4.4,评估危害及影响后果的严重性,S,的相应分数值,评估危害及影响后果的严重性（,S,）,严重性 影响类别,分数,人员伤亡程度,财产损失,数、质量事故,法规、规章制度符合状况,形象受损程度,5,死亡、终身残废、丧失劳动能力,10,万元,油品跑、冒、漏变质在,10,吨以上，混油,100,吨以上。,违法,全国性影响,4,部分丧失劳动能力、职业病、 慢性病、 住院治疗,2,万元,油品跑、冒、漏变质在,5,吨以上，混油,20,吨以上。,潜在不符合法律法规,地区性影响,3,需要去医院治疗， 但不需住院,5,千元,油品跑、冒、漏变质在,1,吨以上，混油,2,吨以上,不符合集团公司规章制度标准,集团公司范围内影响,2,皮外伤、 短时间身体不适,小于,5,千元,油品跑、冒、漏变质在,500kg,以上，混油,1,吨以上。,不符合公司规章制度,本公司范围内影响,1,没有受伤,无,数量极少,完全符合,无影响,化学品管线破裂,化学品泄漏,着火,火灾爆炸,措施,1,措施,2,措施,3,危害,后果,1,后果,2,后果,3,严重性,可能性,小,大,大,小,4.5,评估危害,/,后果的可能性和严重性,措施,4,危害,（如不戴安全帽）,后果,（如人员被砸死）,控制后果的措施,控制危害的措施,100%,50%,1%,5,5,5,4,3,2,L,S,R,20,15,10,2,2,2,频率,风险度等级划分及实施期限,5.,风险评价方法介绍,5.1,安全检查表分析法,（,SCL,）,5.1.1,适用范围,设备设施、工具、仪器、物质、操作规程。,5.1.2,用途,系统地识别与评估设备设施存在的危害，为设,备隐患，特别是潜在设备隐患的治理提供依据。,5.1.3,方法,（,1,）,是基于经验的方法，分析人员列出分析项,目，识别每一项目已知类型的危害、设计缺陷、管,理缺陷。,（,2,）,能够事先编制，故有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化、不致于漏掉有能导致危害危险的关键因素。,（,3,）,可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价。,（,4,）,编制依据：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例；通过系统分析确定的危险部位；研究成果。,5.1.4,安全检查表分析法分析步骤,（,1,）,选择分析对象。,（,2,）,根据分析对象的功能组件，确定每一分析项目。,（,3,）,针对分析项目，查阅有关标准、规范、规定、作业指南，确定相关标准要求。,（,4,）,研究分析项目与标准、规定不符而产生偏差后可能导致的后果。,（,5,）,识别现有的针对分析项目的控制措施，找出现行管理存在的缺陷。,（,6,）,进行风险评估。,（,7,）,提出建议,/,改进措施。,5.1.5,安全检查表分析法实例,单位：,气分车间,岗位：,二气分装置,设备名称及位号：,脱丙烷塔（塔,701,）,日期：,*年*月*日,分析人员：,某某某（安全员）、某某某（工艺员）、某某某（设备员）、某某某（操作员）,审核人：,某某某（主任）,5.2,工作危害分析（,JHA,）,（,1,）,工作危害分析程序,选定作业活动,将作业活动分解为若,干个相连的工作步骤,对每个工作步骤,识别危害因素,评估危害因素的风险度,对高风险的危害因素采取控制措施,分析主要危害后果,识别现有安全控制措施,（,2,）,工作危害分析,(JHA),记录表,单位：,气分车间,工作岗位：,液化汽脱硫醇,工作任务：,原料泵切换（,P101,）,分析人员及岗位：,某某某（安全员）、某某某（工艺员）、某某某（设备员）、某某某（操作员）,审核人：,某某某（主任）,分析日期：,*年*月*日,5.3,预先危险分析,5.3,.1,预先危险分析可达到的目的,(1),大体识别与系统有关的主要危险；,(2),鉴别产生危险的原因；,(3),预测事故出现对人体及系统产生的影响；,(4),判定已识别的危险性等级，并提出消除或控制危险性的措施。,5.3,.2,预先危险分析步骤,（,1,）,通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源，对所需分析的系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解；,（,2,）,根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故情况，对系统的影响、损坏程序，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找可能造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故（或灾害）的可能类型；,（,3,）,对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表；,（,4,）,转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险 状态转变为事故的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性；,（,5,）,进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理；,（,6,）,制定事故（或灾害）的预防性对策措施。,5.3,.3,预先危险分析的要点,1,）,划分危险性等级,在分析系统危险时，为了衡量危险性大小及其对系统破坏程度，将各类危险性划分,4,个等级，见表,16,1,。,2,）,考虑工艺特点列出危险性和危险状态,（,1,）,原料、中间和最终产品，以及它们的反应活性；,（,2,）,操作环境；,（,3,）,装置设备；,（,4,）,设备布置；,（,5,）,操作活动（测试、维修等）；,（,6,）,系统之间的连接；,（,7,）,各单元之间的联系；,（,8,）,防火及安全设备。,3,）,预先危险分析应考虑的因素,（,1,）,危险设备和物料，如燃料，高反应活性物质，有毒物质，爆炸、高压系统、其他贮运系统；,（,2,）,设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用，火灾、爆炸的产生和扩大、控制，停车系统；,（,3,）,影响设备和物料的环境因素，如地震、振动、洪水、极端环境温度、静电、放电、湿度；,（,4,）,操作、测试、维修及紧急处置规程，如人为失误的可能性，操作人员的作用，设备布置、可接近性，人员的安全保护；,（,5,）,辅助设施，如贮槽，测试设备，培训、公用工程；,（,6,）,与安全有关的设备，如调节系统、备用设备、灭火及人员保护设备。,4,）,预先危险分析所需资料,（,1,）,该项目的可行性研究报告；,（,2,）,必须知道生产过程所包含的主要化学物品、反应、工艺参数，以及主要设备类型；,（,3,）,装置设计标准、设备说明、材料说明；,（,4,）,尽可能从不同渠道吸取相关经验，包括相相似设备的危险性分析、相似设备的操作经验。,5.3,.4,预先危险分析的表格表达形式,预先危险分析的结果一般采用表格的形式列出。表格的格式和内容可根据实际情况确定。表,16-2,、表,16-3,、表,16-4,为几种基本的表格格式。,PHA,表格中的主要内容,:,(1),了解系统的基本目的、工艺过程、控制条件及环境因素等；,(2),划分整个系统为若干个子系统,(,单元,),；,(3),参照同类产品或类似的事故教训及经验，查明分析单元可能出现的危险；,(4),确定危害的起因；,(5),提出消除或控制危险的对策，在危险不能控制的情况下，分析最好的损失预防的方法。,5.3,.4,预先危险性分析（,PHA,）记录表,区域,/,工艺过程：氯乙烯装置氯气输送工艺 图号：无,分析人员：,日期：,5.4,故障树分析法（,FTA,）,故障树分析法是安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）,进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（故障树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法。,具体分析方法另行介绍。,5.4.1,故障树分析法（,FTA,）分析记录表,分析对象：汽油罐,T101,事故名称：火灾,四,.,风险控制,1.,风险控制措施的分类,（,1,）,根除危害的措施；,（,2,）,根除危害或减少后果的措施；,（,3,）,减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平。,2.,固有安全措施,（,1,）,消除,完全的消除危害，如永久关闭一项操作或不再使用某些材料。,（,2,）代替,采用危害性小的材料,;,如，用次氯酸钠代替氯。,（,3,）减少,减少贮存、使用或产生的数量，如减少存货。,3.,消除或减少不利结果的方法,（,1,）,工程控制,停用化学品、取消工艺过程、代替、 通风、隔离、保护,、薄弱环节。,（,2,）,管理控制,操作规程、倒班制、在较少员工工作时操作较危险工作,、应急预案。,（,3,）,个人防护设备,最后一道屏障，如呼吸器、听力保护,。,4.,防止人失误,的方法,（,1,）,工程控制,用机器代替人、冗余系统、耐失误设计、警告、人机环境匹配、职业适合性、,HSE,教育。,（,2,）,管理控制,安全操作规程、倒班制、在较少员工工作时操作较危险工作,。,（,3,）,个人防护设备,最后一道屏障，如呼吸器、听力保护,5.,风险控制决策,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可容许的风险,风险性,风险水平示意,6.,风险控制措施及实施期限,7.,风险控制措施选择,停止使用该物质，或以无害物代之,改使用危害性低的物质,工程技术控制,管理控制,个体防护,消除危险,降低危险,个体防护,将危险源与人员隔离,8.,适用的风险控制措施的选择,选择适用的风险控制措施的条件：,（,1,）,可行性、可靠性；,（,2,）,先进性、安全性；,（,3,）,经济合理性；,（,4,）,技术保证和服务。,五,.,风险管理与安全标准化,1,实施安全标准化的目的,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。,2,风险管理与安全标准化,风险评价是安全标准化的基础和核心。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是安全标准化运行的关键。,3.,风险管理的机理（如图）,确定范围与目标,危险、有害因素识别,风险评价,可接受风险,风险控制,可接受风险,评价准则,维,持,管,理,监督与审查,是,否,4.,风险管理要素与安全标准化其他要素的关系,(,如图,),5.2,风险管理,5.10,检查与自评,5.1,负责人与职责,5.9,事故与应急,5.6,作业安全,5.5,生产设施及,工艺安全,5.3,法律法规与,管理制度,5.4,培训教育,5.,安全标准化管理要素,5.2,风险管理,5.2,风险管理,5.2.1,范围与评价方法,5.2.2,风险评价,5.2.3,风险控制,5.2.4,隐患治理,5.2.5,重大危险源,5.2.6,风险信息更新,5.2.1,范围与评价方法,5.2.1.1,企业主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。企业的各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。,（,1,）风险评价的范围,规划、设计和建设、投产、运行等阶段；,常规和异常活动；,事故及潜在的紧急情况；,所有进入作业场所的人员的活动；,原材料、产品的运输和使用过程；,作业场所的设施、设备、车辆、安全防护,用品；,人为因素，包括违反安全操作规程和安全,生产规章制度；,丢弃、废弃、拆除与处置；,气候、地震及其他自然灾害。,（,2,）企业可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价,常用的评价方法有：工作危害分析（,JHA,）、安全检查表分析（,SCL,）、预危险性分析（,PHA,）、危险与可操作性分析（,HAZOP,）、失效模式与影响分析（,FMEA,）、故障树分析（,FTA,）及事件树分析（,ETA,）等方法。,5.2.2,风险评价,（,1,）,企业应依据已确定的评价方法、评价准则，成立评价组织，适时进行风险评价。企业在进行风险评价时，应着重从人员、财产和环境三个方面影响的可能性和严重程度进行分析。,（,2,）,企业应记录重大风险，确定风险控制措施。,在确定重大风险时，应考虑：,有关法规、标准的要求；,风险发生的可能性和后果的严重性；,企业的声誉和社会关注程度等,5.2.3,风险控制,企业应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施消减风险，将风险控制在可接受的程度，预防事故的发生。,（,1,）企业在选择风险控制措施时，应考虑：,控制措施的可行性和可靠性；,控制措施的先进性和安全性；,控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；,可靠的技术保证和服务。,（,2,）企业选择的控制措施应包括：,工程技术措施，实现本质安全；,管理措施，规范安全管理；,教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；,个体防护措施，减少职业伤害。,（,3,）企业应根据风险评价的结果，落实所选定的风险控制措施，将风险控制在可接受的程度。,5.2.4,隐患治理,（,1,）,企业应对风险评价出的隐患，下达隐患治理通知，限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。企业应建立隐患治理台帐。,（,2,）企业对确定为重大隐患的项目，应建立档案,建立的档案应包括：,评价报告与技术结论；,评审意见；,隐患治理方案，包括资金概预算情况等；,治理时间表和责任人；,竣工验收报告。,（,3,）,企业无力解决的重大事故隐患，除采取有效防范措施外，应书面向企业直接主管部门和当地政府报告。,（,4,）,企业对不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施，并纳入计划，限期解决或停产。,5.2.5,重大危险源,（,1,）,企业应建立重大危险源管理制度，按照,重大危险源辨识,(GB18218-2000),的规定，确定企业的重大危险源。重大危险源应登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人员在紧急情况下应采取的应急措施。,（,2,）,企业应按照有关规定对重大危险源设置独立的安全监控报警系统，并与当地安全生产监督管理行政部门重大危险源监控系统联网。,（,3,）,企业应按照有关规定，定期对重大危险源进行安全评估。,（,4,）,企业应对重大危险源的设备、设施定期检查、检验，并做好记录。,（,5,）,企业应制定重大危险源应急救援预案，配备必要的救援器材、设备，每年至少进行一次重大危险源应急救援预演练案。,（,6,）,企业应将本单位重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案。,（,7,）,构成重大危险源的储存设施，新建企业与周边的防护距离应满足国家标准或有关规定。老企业与周边的防护距离不符合国家标准的，应采取切实可行的防范措施，并在规定期限内进行整改。,5.2.6,风险信息更新,（,1,）,企业应不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素和隐患。,（,2,）,应定期评审或检查风险评价结果和风险控制结果。,（,3,）,企业应在下列情形发生时及时进行风险评价：,新的或变更的法律法规或其他要求；,操作变化或工艺改变；,新建、改建、扩建、技改项目；,有对事故、事件或其他信息的新认识,;,组织机构发生大的调整。,谢 谢！,