MIL-STD-105E抽样方案及成品验货R1

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,MIL-STD-105E,抽樣及百分比抽樣方案,企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即：全数检验与抽样检验。,1 全数检验,全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：,1 送检验批数量较小，检验简单且费用较低。,2 产品必须是良品。,3 产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。,2 抽样检验,抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、美等国将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的。,1,因此，在送验批的产品中，随时机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形：,以产品的性能检验需进行破坏性试验；,产品的批量太大，无法进行全数检验；,在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；,送检产品需要较长的检验时间和较,大,的检验费用。,（一） 术语说明,1 抽样：在送验批中抽取一定数量样本的过程。,2 批：同样产品集中在一起作为抽验对象。,3 批量：批中所含单位数量，其大小用,N,表示。,4 样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用,n,表示。,5 不合格判定个数：样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超过此数量，判定该批拒收。,6 合格判定个数：样本中的最小不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量时，判定该批允收。,允收水准（,AQL Acceptable Quality Level）,2,允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客方接受，且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准。当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不合格且拒收，,AQL,值的大小由不同的抽样计划决定。,在供需双方的采购合约中，一般都会对,AQL,值进行具体的约定。,（二）单次抽样检验,单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法。,（三）双次抽样检验,双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二次抽样，根据第一、二次样本的检查结果，判定该批合格与不合格证的抽样检验方法。,（四）,AQL,抽样检验,当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时，运用,AQL,抽样检验十分方便。,AQL,抽检察的典型方式是美军,MIL-STD-105D,抽样计划，它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划，我国将该抽样计划作了一定的修改后命名为,GB2828。,1 MIL-STD-105E,抽样计划,3,（1）,MIL-STD-105E,的构成, 正常检验单次抽样计划表,MIL-STD-105E,抽样计划是根据,AQL,与样本代字（表面2-2-1）为抽样计划指标， 以送验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法。也是目前工厂采用最普遍的抽样方法。,（2）,MIL-STD-105E,使用方法, 决定品质标准,对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难以表达的项目，必须有实物样品作为参照标准。, 决定,AQL,值,AQL,值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准,值，,AQL,值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（,CR）,最低，严重性缺陷（,MAJ）,可略微放宽，轻微性缺陷（,MIN）,适当放宽。, 决定检验水准,如无特殊规定，一般用级检验水准，一些较简单的产品为了减少抽样数量，可用级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用级检验水准。当进行成本较高的破坏性检验时，应采用特别检验水准,S-1，S-2，S-3，S-4,中一种，一般来说，当生产不稳定或新物料、新产品试制时，都应采用较高的检验水准。, 批之构成,一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成；,4, 根据样本代字表，依表查得样本代字；, 决定抽检方式；,决定采用单次、双次或多次抽样中的一种；, 决定检验的严格程度；,检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，品质差时抽的严，品质好时抽的松，选择检验严格程度的原则为：,正常检验 加严检验 减量检验,连续送检5批2批拒收,连续送检5批允收,连续送检10批允收,发现有一批拒收, 依抽样计划表抽检方式；,根据抽样计划表中样本代字的行与确定的,AQL,值的列的交点查得合格判定个数（,Ac）,与不合格判定个数（,Re）；,依样本代字表中查得的样本数抽取样本。抽样时要随机抽取；,按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（,Ac）、,拒收数（,Re）,比较，判定该批合格与否。,5,表7-5,MIL-STD 105E,单次产计划之标准检验,批量,特 级 检 验,普 通 检 验,6,请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量则进行全数检验.,请用箭号上方之抽样计划;,Ac,允收数(,Acceptance number),;,Re,拒收数(,Rejection number),批量等級字母,抽樣 数,允收品质水平,AQL(,标准检验,),7,成品檢查(最终品质控制),3,1运作程序,一. 目的,为提高公司产品质量,满足客户要求,减少客户投诉,增强公司信誉,同时给成品,QA,人员,以正确的工作指引.,二.适用范围,2.1本程序适用于山打根公司各成品,QA,检查员.,2.2本程序适用于本厂各车间生产的成品在入仓前的检查.,三.职责,3.1品检部各成品检验员必须按此程序严格执行.,3.2生产部监督并协助实施.,四.成品检查流程图,8,d,五.程序内容,5.1 抽样标准,5.1.1,MIL-STD-105E,单次抽样计划普通检验水平,II,级.,5.1.2寿命或安全检验适用于:,MIL-STD-105E,特级检验,S-2.,5.1.3,抽样件数及装配质量拆装检查适用于:,MIL-STD-105E,特级检验,S-4.,5.2,允收水平,MIL-STD-105E,单次抽样计划,安全:,AQL=0,严重:,AQL=0.65,轻 微:,AQL=2.5,5.3,检查依据,a.,b.,c.,d.,e.,f.,g.,5.4 检查步骤,车间,成品,结论,车间返工,拒收,特别采纳,允收,货仓,样本,9,5.4.1各车间将生产之成品统一放在成品区,并于单上如实填产品名称、客户名称、产品箱数、数量以及生产车间,生产日期等,通知,QC,部验货.,5.4.2,QA,检验员根据单上所注明的数量,按5.1项抽样标准进行随机抽样.,5.4.3,QA,检验员对所抽取的样本进行检查,检查依据为5.3所列之内容,一般的检查项目,主要包括:,a.,包装检查,b.,外观检查,c.,装配检查,d.,功能,5.4.4,QA,检查员在验货过程中应根据资料,样板,对所出现不良状况作出真实,准确的判定,对于检查出之不合格品要用红箭头纸标识在不良处,并注明不良原因.,5.4.5在每批产品检查完毕后,QA,检查员要通知,QA,组长对不良品进行确认,若确认属实, 则要据实出具,QA,检查报告,由组长签名.,5.4.6经,QA,组长签名确认的不良样品和报告需请生产主管认可,并在报告上签名,若生产人员对不良判定有疑问时,则请,QC,主管到场,作最终确认.,注:1.检查出之不良品未经,QC,组长及生产人员确认之前,所有人不准拿走或拆开检查,以避免争执.,2.,QA,检查员对不良品的判定一定要实事求事,不能有弄虚作假或夸大,缩小甚至是隐瞒问题的情况发生,10,5.4.7,QA,报告经,QA,组长审核及生产主管签名认可后,上交,QC,部由,QC,主管批准生效后存档,以备追查.,5.4.8检查结果的判定:,a.“,允收”可由组长判定后生效.,b.“,拒收”由组长判定,并报,QC,主管批准后生效.,c.“,特别采纳”由,QC,部主管或厂长根据实际情况决定.,5.4.9验货结果判定后,QA,检验员将印有“已验成品”字样的条形贴纸贴住 单上的“待验成品”四字,并在,QA,意见栏内注明“允收”,“拒收”或“特别采纳”, 同时签署姓名及检查时间.,5.4.10对于返工的产品,QA,检验员应及时跟进,弄清导致本次返工之不良原因,待返工完,毕后,仍按本程序进行抽样检查,对同一批次的产品,若,QA,连续检查三次均拒收,则,提交厂部有关负责的评估后处理.,5.4.11,QA,组长每天根据各车间作出之,每周作一份成品验货总结报告,上交至主管处.,5.5 特殊情况检查.,5.5.1 因针对正常生产时包装材料未到,而包装材料一到位即刻就要出货的情况下,应由计划调度或生产人员提前通知,QC,部,QA,检查员可对车间生的成品进行分步检查,即先查产品本身的品质状况,等包装材料到后,再对其试装进行检查,达不到要求的按退货处理,若要特别采纳必经,QC,主管或厂长按实际情况决定.,11,5.5.2 对一批产品客人要求分批落货且落货期较紧的,为避免同,H.K.QA,验货的时间冲突及增加工作效率,QA,检查员每天对车间生产出的产品进行抽验,抽验数量按生产数量的20%进行,低于80,PCS,的进行全检.,5.6 成品入仓,货仓必须根据单上的,QA,意见进行收货,凡,QA,拒收的,未经检验的或无单的产品,一律不得入仓,严格执行,单作为标识,要随该批产品一起入仓.,（注意：此程序应以本部门最新版本为主）,32成品品质判定,一以下不良成品将判为严重缺陷：,1外箱箱唛对应订单资料(,PO.NO、,产品编号、名称等)有错误,2彩盒、白咭、说明书、保证咭、俱乐部说明书等件颜色及印刷字体不对 应样办.,3包装材料无供货商名称和地址、正确的原产地、,UPC,代码,产品编号和名称.,4产品上所有装配零件无对应,5用错零件或零件顺序方向装错,6明显披锋、水口,7因装配不当压伤、压破、爆裂,12,8说明书漏打日期、产品、编号、原产地、,UPC,代码,产品编号和名称.,9横头咭颜色不对板或用错横头咭,10订书钉未打平、生锈,11漏贴计算机纹贴纸或名称、数量贴纸,12吸塑咭上无“,Made in china”,字样,13烫金易脱落,14任何主要功能不符合,二以下成品不良按实际情况判定为严重或轻微缺陷：,1外箱漏打日期,2封箱不良、漏封、封住卡通箱字唛、用错封箱纸,3配件松脱变形,4胶袋污糟、破损、用错胶袋、胶袋开口大于横头咭,5吸塑周边有裂口、烧焦、压痕、变形,6吸塑表面污糟、汽泡、损烂、透明度不够、擦花,7吸塑咭颜色、印刷字体不对照样办,8吸塑咭呎寸、编号不符合零件表要求,9吸塑内产品位置、顺序不对应样办,10产品在吸塑内无定位、易松动,11热烫对象未达到要求,13,33成品检验项目,一.包装材料的检查,1.1包装材料是对产品进行装饰,保护,及产品说明作用.,1.2检验依据:有效成品样办及箱唛资料,包装规格.,1.3包装检查时主要缺陷是:与资料不符、产品外露、包装材料破损、印刷质,量、包装材料材质、透明度、色泽性、产品上彩上及外箱上的路名、路,名编号、产品编号是否一致性,生产日期是否正确.,1.4包装材料检验项目.,外箱:正唛、客户名称、目的地、制造产地、箱号,侧唛、产品编号、产品名称、数量、毛重、净重、体积,材质、双坑,BB、,单坑,AA,彩盒：彩盒贴纸上的产品编号、路名编号、路名、,UPC,条码、年龄标识、,警告语言、,CE,标志、环保标志、产地标记、销售商标记。,吸索,PVC,胶片：安全性问题、不能有利边、尖角、齿边、透明度要好。,胶袋检查：开口周长大于或等于14必须打有8孔、其厚度必须大于,0.05,mm，,却欧洲的一定要有六国警告语言。,说明书、保证卡、印刷质量检查,二产品外观检查,2.1,本公司的产品主要客户是美国、欧洲及日本三大销售地，可根据不同的,客户要求进行外观检验。,14,2.2检验依据是：有效性样办及画稿。,2.3检验判定标准：产品外观及包装要求。,2.4产品外观检查是指：表面印字、喷油表面、塑胶件表面、五金、电镀件,表面、主要是不能有安全性问题、其次是装饰、颜色和清洁度。,三装配检查,3.1检验依据：零件表、有效性样办、作业指导书及其它相关资料。,3.2产品装配常见缺陷有：,漏装、错装、多装、装配不对称、装配走位、装配方向反、不到位、紧,固件松动、起级、间隙大。,四尺寸检测,我公司以生产模型电动玩具为主，其尺寸检测相当重要，尺寸检查一般是,按不同类型的规格检查，分别为：,G、O、HO、OO、N、Z。,主要是针对,性检查：轮距、挂钩高度、轮辘直径、泵把高度。,五功能检测,玩具的功能分两种：一种是按说明书进行，另一种是一看就明白的，本公,司主要是火车类，功能检测应根据车头检测表进行。,5.1,起动电压,5.5,V,以下，直轨路轨。,5.,2,灯光系统：是否恒光、闪光、前行前灯亮、后行后灯亮、尾灯是否正常。,5.,3,挂钩检查,:,自动挂合、电动脱勾、磁石脱勾、遥控脱勾。,5,.4,轮辘性能:摆动、跳动量、转动灵活性、是否全部贴地。,15,5.5声音：分贝表距离被测物体30,mm,地方被测出。,5.6拖车厢检查：椭圆路轨及“8”字路轨最少能拖7节15节车厢，且路轨,上匹配有左右叉轨。,5.7活动件性能检查：如门仔、轮架组合。,六产品寿命的检测与试验,6.1可根据,H.K.QA,部的寿命程序进行，试验状态时一定要按时记录、加油、,清洁路轨。,6.2实验过程中出现有异常状况都应记录清楚时间、维修次数、新换零件。,6.3实验完成后应对产品进行实验评估。,七产品运输实验,产品运输实验：有振动实验、掷箱实验。,八.,Q,A,驗貨報告請見附件4,16,