TPM启动会

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019-2-15,#,TPM,启动动员会,阳煤平原化工有限公司,2019,年,2,月,15,日,事后维修,BM,（第一代）,( BreakdownMaintenance ),(1950,年前,),预防维护,PM,（第二代）,( Preventive Maintenance ),(1950,1960,年,),生产维修,PM,（第三代,）,( Productive,Maintenance,),(1960,1970,年,),各种设备管理模式并行,阶段,（,第四代）,(1970,年至今,),设备维修方式及发展,概念,设备,发生故障后，再进行修理,。,兼,修时代：操作工,=,维修工,专修,时代：操作工专门操作，维修工专门维修。,特点,：设备坏了才修，不坏不修。,优点,充分,利用了零部件或系统部件的,寿命。,缺点,因不知什么时候会发生故障,，停歇,时间较长。影响交货期。,无计划性。材料、人员、技术准备都没有。,事后维修,BM,（第一代）,( BreakdownMaintenance,),(1950,年前,),事后,维修应用,用于,小型、不重要的设备中,注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。,事后维修,BM,概念,国际,上有两大体系共存,，,以,前苏联为代表的,计划预修体制,，,以,美国为代表的,预防维修体制,。,这,两大体制本质相同，都是以,摩擦学,为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于,TBM(Time Based Maintenance),，即以,时间为基础,的维修范畴。,预防维护,PM,（第二代）,( Preventive Maintenance ),(1950,1960,年,),1,前苏联为首的计划预修制,理论依据：摩擦学、摩损理论。,优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。,缺点：经济性考虑不够。,由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的,基础,保养,。,2,美国为首的预防维修制,理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。,优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。,缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余,或,不足。,应用：,用于重点设备,预防维护,PM,（第二代）,( Preventive Maintenance ),(1950,1960,年,),生产,维修体制是以,预防性维修,为中心，兼顾,生产和设备设计制造,而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的,GE,公司采用,。由,下列四部分内容组成,：,1,事后维修,（,BMBreakdown Maintenance),。,2,预防维修,（,PMPreventive Maintenance),。,3,改善维修,（,CMCorrective Maintenance),。,4,维修预防,（,MPMaintenance Prevention),。,这一维修体制突出了维修策略的灵活性,，维修策略,注重结合企业和设备实际灵活运用。,生产维修,PM,（第三代）,(,Productive Maintenance ),(1960,1970,年,),应用：,事后,维修,:,故障,后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好,，,预防维修,:,故障,后果严重的多数设备可,采用,改善维修,:,设备严重、磨损,、老化、疲劳的设备，应采用,修复性,的处理，如更换,零,件,或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，,称之为,纠正性,维修,。,改,善,维修,以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造或者再制造，,可以,不,拘泥于原有设备的设计和结构,。,维修,预防,:,对,大企业而言，不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计,、制造,部门，,使,新一代,的设备的设计和制造能够避免重复性故障，提高设备的可诊断性和可,维修,性,，甚至导入,“,无维修设计,”,思想。,生产维修,PM,（第三代）,(,Productive Maintenance ),(1960,1970,年,),1.,综合工程学,（英国,）,20,世纪,70,年代由英国丹尼斯,巴克思提出。其定义为：,“,为使,资产寿命周期费用最经济,，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。,”,英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有所影响。,强调寿命周期,强调,多部,共管,各种设备管理模式并行阶段,（,第四代,）,(,1970,年至今,),2,全员生产维修,(TPMTotal,Production,Maintenance),(,日本,),日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念。,强调全员参与,强调,基础,保养,各种设备管理模式并行阶段,（,第四代,）,(,1970,年至今,),概念,是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备,生产之间建立一套彻底预防维护体制。,五大要素,全员生产维护,TPM,（日本）,致力于设备综合效率最大化的目标,在整个设备一生建立彻底的预防维修体制,由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）,涉及每个员工，从最高管理者到现场工人,通过自主的小组活动来推动,全效率,全员,全系统,全员参与的改善提案活动,TPM,导入从公司的高中基层，都不可缺少。,提案数量与,比例,自主保全活动,改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。,员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护,）,倡导创新与改善,通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零,不良,致力于团队合作,公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气,TPM,活动的要点,素养,整理,整顿,清扫,清洁,TPM,的5S活动,常用十大故障检测手段,名称,振动,温度,油液,声音,强度,压力,电气参数,表面状态,无损检测,工况指标,适用技术领域,稳态瞬态,温度温差热场热图像,油质磨粒铁谱光谱,噪声声阻超声声发射,载荷扭距应力应变,压力压差压力联动（液压）,电流电压电阻功率电磁绝缘,裂纹腐蚀磨耗,裂纹晶粗过烧夹渣,参数性能,精度,适用系统,转动机械,热工电器,磨合系统,容器管道,起重设备,液压气动,电气系统,材料表面,焊接结构,流程系统,统计表明：,3080,的设备故障与事故和,人为 失误,有关！,把人看成系统中的一个部件。,（,系统中的部件）,人的可靠性对设备管理影响的研究,材料,设备,输出,人,使用监视,人类,失误分层模型,失误,无意识,滑过,没注意,不正确,潜意识中的错误习惯,漏掉,忘记,有意识,错误,规则性错误,知识性错误,技艺性失误,故意,破坏,人的可靠性对设备管理影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理,不善造成的,成也管理，败也管理,* 组织结构不合理；,* 工作划分不科学；,* 定置化、目视化、规范化现场管理不善；,没有：,让容易发生的失误很难发生；,让很难做好的事情易于实现；,* 员工培训不够；,* 企业文化，员工愿景，心智模式不良,结论：,设备可靠性,人的可靠性,从管理做起,人的可靠性对设备管理影响的研究,公司,TPM,领导机构组织,组 长：杜德军,副组长： 毛洪波 陈勇 李景兆 陈桂东,成 员：颜文盛 吴东刚 张华 苏磊,王林 齐育森 胡斌,重新启动,TPM,公司,TPM,推进机构组织,组 长： 陈桂东,副组长：颜文盛 吴东刚 张华,苏磊 王林,成 员：齐育森 胡斌 张文强,马西勇 王朝俊 李守鹏 王洪才 陈学冬 高海军 王越广 刘振文 刘云国,邹洪武 肖斌 肖瑞祥 李明 李东华,宋传峰 白志强,重新启动,TPM,