现场管理与5S培训课件

*,*,*,*,*,*,比亚迪中级人才培养专业课程,现场管理与,5S,-,第一章,5S,概述及管理实战 第二章,5S,管理工具,内容,第三章,5S,改善意识,1.1. 5S,的来源,1.1. 5S,的含义,1.3.,整理,1.4.,整顿,1.5.,清扫,第一章,5S,概述及管理实战,1.6.,清洁,1.7.,素养,第二章,5S,管理工具,1.1.,看板作战,1.2.,定点摄影,5S,的含义：,5S,来自日文：,整理 （,SEIRI,）,整顿 （,SEITON,）,清扫 （,SEISO,）,清洁 （,SEIKETSU,）,素养 （,SHITSUKE,）,因为五个单词前面发音都是“,S”,，所以统称为“,5S”,5S,的起源与发展：,5S,起源于日本，,1955,年，日本的,5S,的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个,S,，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了,3S,：清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了,1986,年，日本的,5S,的著作逐渐问世。,在丰田公司的倡导推行下，,5S,对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化,等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，,5S,已经成为工厂管理的一股新潮流。,定位不同：,1,、国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。,2,、日本企业管理者认为,5S,是现场管理之基石，因此将坚持,5S,管理作为重要的经营原则。,方法不同：,1,、国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。,2,、日企把,5S,看做现场管理必须具备的基础管理技术。,5S,明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。,中日企业现场管理之差距,5S,的含义：,推行,5S,的目的：,5S,的根本目的是提高人的素质：,在蒙牛集团厂房门口挂着这样一个牌子写着选人用,人的标准：有德有才，破格使用；有德无才，培养使用；有,才无德，必须慎用；无才无德，坚决不用。所以这就要求我,们每一位员工要不断的加强自我学习，提高自我的文,化修养以及职业素养。,5S,管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施,5S,管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为,5S,活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,推行,5S,运动成功的关键：,在实行,5S,活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：,5S,不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,推行,5S,运动成功的关键：,只有整理没有整顿，物品真难找得到,;,只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟,;,只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠,;,3S,之效果怎保证，清洁出来献一招,;,标准作业练修养，公司管理水平高。,整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。,5S,之间的关系：,整理的含义：,腾出空间,防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反,复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成,做无聊、无价值的时间、成本、人力成本,.,等浪费。,特别说明,区分要与不要,：在岗位上只放置必需物品,含义,三,、,整,理,：,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，,不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,整理的难点：,5S,活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。,三,、,整,理,：,A,主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。,B,、检查中常见问题：,虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；,对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照,5S,的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；,个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,整理的典型问题：,三,、,整,理,：,整理推行方法（,1,）,制定分类基准表：,制定,“,要,”,和,“,不要,”,的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,类别,基 准 分 类,要,1,、用的机器设备、电气装置；,2,、工作台、材料架、板凳；,3,、使用的工装、模具、夹具等；,4,、栈板、周转箱、防尘用具；,5,、使用中的看板、海报等；,6,、各种清洁工具、用品等；,7,、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。,不要,A,、地板上,1,、杂物、灰尘、纸屑、油污,2,、不再使用的工装、模具、夹具,3,、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等,B,、工作台,1,、过时的报表、资料,2,、损坏的工具、样品,3,、多余的材料等；,4,、私人用品。,C,、墙上,1,、蜘蛛网；,2,、老旧无用的标准书；,3,、老旧的海报标语；,D,、空中,1,、不再使用的各种挂具,2,、无用的各种管线、无效的标牌、指示牌,三,、,整,理,：,整理推行方法（,1,）,分类示意图：,分类,识别状态,三,、,整,理,：,类别,使用频度,处理方法,备注,必需物品,每小时,放工作台上或随身携带,每天,现场存放（工作台附近）,每周,现场存放,非必需物品,每月,仓库存储,三个月,仓库存储,定期检查,半年,仓库存储,定期检查,一年,仓库存储（封存）,定期检查,两年,仓库存储（封存）,定期检查,未定,有用,仓库存储,定期检查,不需要用,变卖,/,废弃,定期清理,不能用,废弃,/,变卖,立刻废弃,整理推行方法（,2,）,制定放置场所标准：,所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。,将未来,3 0,天内，用不着的任何东西都可移出现场。,示例：,三,、,整,理,：,在规划制定了各种物料存放区域后，必须制定零件、物料、在制品等必要物的最大和最小存放量。,红色上限,红色下限,红色上限,红色下限,整理推行方法（,3,）,制定放置数量标准：,三,、,整,理,：,实例：,三,、,整,理,：,整理前,整理后,整理前,整理后,三,、,整,理,：,物品定位区域,不良品放置区域定位标识,不良品放置盒外围胶带颜色与物料定义标识区域线颜色相同，容易造成混淆,-,建议不良品放置盒外围胶带颜色采用红色。,案例：区别,“需要”与“不需要”,三,、,整,理,：,实施整理后,极,积,创,新,持,续,改,进,三,、,整,理,：,整顿的含义：,工作场所一目了然；,消除寻找物品的时间；,井井有条的工作秩序。,目的,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到,所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。,执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，,其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,特别说明,含义,产品进行“三定”放置。,三定：定品、定量、定置,四、整顿：,整顿的难点：,整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。,四、整顿：,A,、主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。,B,、检查中常见问题：,刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；,物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；,为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；,货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。,整顿的典型问题：,四、整顿：,需要整顿的对象,杂乱,地面有纸屑,四、整顿：,不方便取用的情况举例说明：,1,、多种物品混放，未分类，难以寻找；,2,、物品存放未定位，不知道何处去找；,3,、不知道物品的名称，盲目寻找；,4,、不知道物品的标识规则，须查对；,5,、物品无标识，视而不见；,6,、存放地太远，存取费时；,7,、不知物品去向，反复寻找；,8,、存放不当，难以取用；,9,、无适当的搬运工具，搬运困难；,10,、无状态标识，取用了不适用的物品等。,如图所示,四、整顿：,整顿的目的,工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序,。,特别说明：整顿其实也是研究提高效率的科学。,它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品存放并不会让你的,工作速度加快，它会,让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这,套系统，遵照执行,LOOK!,我们的办公室,四、整顿：,焕然一新的工作环境,四、整顿：,整顿的三定原则,整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。,1.,定点,定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方通过对物品的定点，能够维持现场的整齐，提高工作效率。,2.,定容,定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的变化通过采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。,3.,定量,定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量,四、整顿：,决定放置场所,整理放置场所,场所标示,品名、数量标示,整顿习惯化,“三定”原则实施例：,四、整顿：,所需物品,没有了,寻找后没,有找到,好不容易,找到了,立即找到,（寻找时间,为,30S,）,寻,找,急忙订货,请购,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图：,四、整顿：,整顿的三要素,所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识,物品的放置场所原则上要,100%,设定，物品的保管要做到,“定点、定容、定量”。场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：,黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。,5S,管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如使用胶带,和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，,从而避免零件之间的混乱堆放。,四、整顿：,放置场所,物品的放置场所原则上要,100%,设定,物品的保管要 定点、定容、定量,生产线附近只能放真正需要的物品,在标识方法上多下工夫，做好目视管理,仓库布置区域图,仓库区域对照表,区域,品名,A1,弹簧,A2,螺帽,A3,螺丝,A4,塑料垫片,A5,橡胶密封圈,B1,B2,B3,D1,C1,C2,C3,C4,B1,B2,B3,B4,A1,A2,A3,A4,D1,D2,D3,D4,D5,D6,D7,D8,D9,D10,E1,E2,E3,E4,E5,门,门,整顿示例一，仓库看板：,四、整顿：,整顿的第二个要素是方法。,最佳方法必须符合容易拿取的原则。现场管理人员应在物品的放置方法上,多下功夫，用最好的放置。,“,U”,形作业台面,生产线操作台设计成“,U”,形，,便于操作过程,减少搬运浪费,-,建议,培养“多能手”，利于在产品小,批试制过程，一人便可替代多人,完成多道工序的工作。,放置方法,易取,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫,四、整顿：,叫我怎么拿得动呢？,整顿示例二，放置方法：,四、整顿：,500Kg,装个龙头就可以了！,整顿的第三个要素是标识。,很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于,没有掌握标识的要点。一般说来，要使标识清楚明了,就必须注意以下几点：,1,、要考虑标识位置及方向的合理性,2,、公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色表示等。,区域产品进行区域标识并附产品图片，每个图片中注有相应的规格型号和物料名称,。,仓库内产品标识,四、整顿：,储货架内物料标识,工作场所一目了然,案例,2:,工作场所一目了然,物料存储区域，物料架上依层管理，状态标示管理上附有产品图片说明，,对于仓库人员很容易直观识别。,四、整顿：,现物上如有标识，即不必每次对照标准书,临时，谁都可以一目了然的知道是否正常。,温度计,压力表,整顿示例三，现物标识：,四、整顿：,1.5M,5CM,整顿示例四，标识牌规范：,标识方法在公司内尽量要统一，做好目视管理 。,四、整顿：,临时状况的标识手写也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。,一般的标识文字是使用打印方式，不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。标识的颜色要使用恰当，不然很容易造成误会。,最好是用图片,+,文字，不需要看清文字便知道大概意思。,维修中,整顿示例五，状态标识：,差,良,优,四、整顿：,重复使用或搬动时会发生损伤问题的，下面举切削工具的整理方法为例。,1,保存方法和保存数量的调整,频繁使用的，宜由每人保存，不常使用的，则尽量减少数量，以共有化为宜。,先决定必须用的最少数量，然后将多余的收起来充为集中管理。,特殊者给予标准化，以减少数量。,个人,保管的东西,经常用的东西,不常用的东西,整顿示例六，放置区域规划：,四、整顿：,整顿示例七，形迹定位：,形迹定位,四、整顿：,整顿前,整顿后,整顿示例八：,四、整顿：,保持良好的工作情绪,稳定品质,达到零故障、零损耗,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，,还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预,防保养的目的。,特别说明,清扫的含义,含义,进行设备,/,生产现场的点检,将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境,四、清扫,五、清扫：,A,、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。,B,、检查中常见问题：,只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；,认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；,清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；,清扫工具太简单，许多脏物无法清除。,清扫的典型问题：,五、清扫：,清扫的推行，划分责任区域：,以平面图的形式，把清扫的范围划分到各部门，再由各部门划分到个人。公共区域可以利用轮值或门前承包的方式进行。清扫工作必须责任到人，但也需要做到相互帮助。,五、清扫：,清扫的推行，建立清扫基准和制度：,除了责任到人外，还需要建立一套清扫基准，制定一份清扫点检表。促进清扫工作的标准化，以保证执行的效果。,五、清扫：,清扫的推行，清扫的维持：,可成立一支,5S,稽查组，彻底稽查整理、整顿、清扫不力的地方。当场指出做的不好的地方，勒令马上改善。并记录下来做通报批评，或建立评比机制。对每月表现很差的处罚，优秀的奖励。,清扫工作是一项人人参与的盛大活动！不但不会觉得累，反而会身心愉快。高层领导应该以身作则，员工也会跟着做。不可以单靠行政命令或规章制度去维持。,五、清扫：,灰 尘,附着氧化,锈 蚀,脱 落,部件变形,故障,松 动,断 裂,清扫与点检：,五、清扫：,清扫工作重点，查找污染源：,每天不停地做清扫，灰尘、油渍等垃圾不停地产生。要彻底解决问题，必须查明污染源头，研究改善的措施，杜绝污染源。,示例：,五、清扫：,成为惯例和制度；,是标准化的基础；,企业文化开始形成。,目的,为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，,而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备,“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，,这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,特别说明,清洁的含义：,含义,进行,标准化,管理：把整理、整顿、清扫的成果进行标准化,六、清洁：,A,主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。,B,、检查中常见问题：,出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；,简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；,清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。,清洁的典型问题：,六、清洁：,虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。,必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。,整理、整顿、清扫为何是重要的事呢？,清洁的推行，统一意志：,六、清洁：,整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记利用其为消除浪费的手段，才是真正的目的。,工厂的改善目标,减少灾害和顾客的抱怨,打破慢性的品质不良,提升产品品质,消减设备故障的发生,削减在制品和存库量,缩短更换工程所需要的时间,为达成这些目标所必须的“牢固结构和基础”，应将与整理，整顿，清扫如何组合起来才是最重要的。,清洁的推行，和工厂改善目标相结合：,改善快,六、清洁：,集团每个作业成员，才是实行的主角,若都不去行动，作业现场即永无变化之可能,如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望,在集团内部，应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使集团成员互相协助，尤属重要。,清洁的推行，集团活动：,谁,做什么,怎么做,六、清洁：,清洁推行，标准化、制度化：,当人们第一次从事花式跳伞时，他们依靠教练来折叠降落伞。当他们较有经验时，便开始在教练的协助下自己折伞了。在他们成为熟练的花式跳伞家之前，自己必须先学会如何正确地折好降落伞。,假想一位跳伞家平生第一次折伞，而明天就要去跳伞，他虽上床睡觉也无法入眠，而开始怀疑：“我是否折对了？”因此他下床摊开伞，再重新折叠，但是回到床上后仍然无法入眠。到底是需要折多少次，才能使他相信一切都没有问题？答案是他仅须做一次就够了。今天所做的折伞方式，是由成千上万有经验的跳伞家，以及各种不同的悲剧教训，所获得最好、最容易以及最安全的折伞方式。不遵照标准去折伞的结果会怎样？待你发觉时，或许已经太迟了。,标准化示例：,六、清洁：,视觉化效果的体现,指定责任人,车间入口处张贴进入车间流程图、值班表,其中规定了访问人员,/,员工的着装注意事项、值班人员以及联系方式（人人员着装附有照片）,-,非常直观。,进入车间流程图,六、清洁：,让员工遵守规章制度,培养良好素质习惯的人才,铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的,意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义,。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和,新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有,助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是,持续保持良好的习惯。,特别说明,素养的含义,含义,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养,成一种习惯。,七、素养：,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,素养形成,的基本过程,七、素养：,整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。所以持之以恒才是最重要的，为此员工要养成以下良好习惯：,1,不要随手乱放物品。,2,经常性的顿理工作场所，做到物品堆放有序。,3,保持卫生，定期清扫,素养的难点：,七、素养：,A,、主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。,B,、检查中常见问题：,只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；,认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。,素养的典型问题：,5S,之间的关系：,5S,实施阶段状况：,5S,水平,具体项目,各部门水平,优秀,公司上下都散发着努力改进的气氛,一进入工厂，能感觉到大家都在亲自动手进行各种改善,合格,过道和现场无乱摆放现象，工具等整齐地放回原位,员工积极提出改进方法，其他岗位的员工也都效仿,小有成绩,开始出现整洁的工作岗位,所有物品的放置场所都已规定，开始具有直角、平行意识,继续努力,能拿到工具箱的钥匙，但物品常常找不到,通道和作业区已经区分，相似的物品被集中摆放，没有明确的区分,开始奋斗,工具箱被锁上，拿不到所需要的物品,一知道有客人来，急忙打扫，进入工厂，鞋子会粘上铁屑,七、素养：,员工的文化,七、素养：,活动精彩瞬间,七、素养：,第二章,5S,管理工具,5S,管理工具：,看板作战,1.,看板作战含义,:,用在,5S,的看板作战中，使用的物品放置场所等基本状况的表示板。它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。它强调的是透明化、公开化。,看板作战：,看板作战（续）,2.,看板作战作用,:,2.1,传递情报，统一认识。,2.2,帮助管理，防微杜渐。,2.3,绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争,2.4,加深客户印象，提升企业形象。,看板作战：,看板作战（续）,3.,看板作战三定原则,:,定位：放置的场所要明确。,定物：种类名称要明确。,定量：数量多少要明确。,看板作战：,看板作战（续）,4.,看板作战与红牌作战两种之间关系,:,区分需要与非需要品,红牌作战,必需要,非必需要,看板管理,挂红牌,放在哪,?,是什么,?,多少,?,一目了然,看板作战前提先要做好红牌作战,红牌作战包括看板作战。,看板作战：,定点摄影,1.,定点摄影定义,:,在同一地点；,面对同样的方向；,以相同的照相机；,进行持续性的摄影。,定点摄影：,定点摄影,1.,定点摄影对象,:,定点摄影之进行：把工作环境中的缺点，特别是：,5S,不良处；设备不完善处；不安全处。用相机把它照出来，并把它贴在公布栏内，让所在区域的人知道问题之存在，作为一种反省的依据。改善后拍照：一旦有改善时，就将情况拍下来，以时间先后次序张贴出来，说明为改善后拍照,。,定点摄影改善前后图,定点摄影：,定点摄影,2.,定点摄影效果,:,2.1,提高员工改善的心理；,2.2,让员工感受到成就感；,2.3,对公司以外的人或上司而言，都是一个很 好的宜传广告资料。,定点摄影：,识别管理,识别管理,人员识别,工种识别,职务识别,熟练程度识别,机器设备识别,产品识别,作业识别,环境识别,一般是通过衣帽的颜色、肩章、徽章，以及醒目的标示牌来区别,一般是通过衣帽的颜色、肩章、徽章，以及醒目的标示牌来区别,职务识别一般用肩章来进行,以及醒目的标示牌来区别,一般是通过颜色和各类标示牌来区分,作业状态、检验的状态、作业类别,.,识别的方法：有工序卡、指导书、印记或者是标示牌,有包装、现品票、印记或标示牌,内容比较广泛，有机器设备的名称、型号、产地、管理的编号、管理担当、使用的人员、警示、状态，检查维修的日期，以及这个机器的有效实现，合格或不合格,.,识别管理：,信号,1.,信号作用,在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。,2.,信号分类,2.1,发音信号灯,2.2,异常信号灯,2.3,运转指示灯,2.4,进度灯,信号：,操作流程图,操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。,操作流程图：,提醒板,提醒板，用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。,提醒板：,区域线,区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。下图为区域线运用实例,:,区域线：,警示线,警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。,警戒线：,9.10,告示板,告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道，比方说今天下午两点钟开会，告示板就是书写这些内容。如下某一生产问题告示板,:,告示板：,5S,改善的意识,一位著名管理大师提出这么一句名言：,心态变则意识变；,意识变则行为变；,行为变则性格变；,性格变则命运变。,对于我们每一位员工来说，在工作当中要培,养自已的规则意识，只有有了改善的意识，,在行为上我们才会真正的有所改变。,改善是企业制胜的法宝，其最大的特点就是低成本。,改善推行离不开以下基本意识的支持：,1,、否定现状。凡事不可能尽善尽美，再好的现场，,总是存在着各种各样的不合理和浪费现象。安于现状,是改善的死敌。,2,、坚持“没有最好只有更好”的观念，也不认为目,前的办法是最好的，总是有更好的办法可以解决现在,的问题。用这种态度看待问题就是永不满足现状，这,就形成了改善的前提。,3,、坚持“条条道路通罗马”，不固守成规，看待问,题的态度是不认为只有一种办法，所以改善活动能,否推行的关键就是是否有否定现状的勇气。改善不,断进行改进和优化工作。,4,、善于对任何问题、不合理点，都需要提出具体可,行的解决办法，而不能只是发现问题或者是分析清,楚问题。,可改善点在哪里,1,、不应加班的工作，造成加班；,2,、疏于检查机器，使其保持及避免故障；,3,、物料在搬运的过程当中，因防护不善，,造成物料不能使用。,4,、将物品摆放在通道上，不能保持通道清,清与畅行；,5,、工作场所，放置不需要的物料或都存放,半年以上才使用一次的物料；,总结,得天下易，守天下难，,5S,贵在坚持！,在,5S,的推进期间，每个员工都能同心协力，自觉地来尊守,和改善，不能松懈。取得一定成绩或成效后，往往会觉得自,已可以歇口气，可以终止了，正是因这种想法，容易使已取,得的,5S,效果滑落，慢慢又回到改善前的老样子。所以,5S,贵在,坚持，要很好地坚持,5S,，必须将,5S,做到标准化和制度化，让,它成为员工工作中的一部分。,一个企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐,融洽的管理气氛。,5S,造就安全、舒适、明亮的工作环境，提,升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，落实,“造物先造人”的管理理念，实现共同的梦想。,THANKS!,课程结束,