现代设备管理与点检定修管理课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,现代设备管理与点检定修管理,崔敬巍,沈阳 大 学机械工程学院,TEL:13066619719,E-mail:,1.1,设备与设备管理,设备,是指可供企业生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料（劳动工具）的总称。,具体来讲，它包括机器、仪表、工业炉窑、车辆、船舶施工机械等。其中最有代表性的是机器。,设备的概念,1.1,设备与设备管理,对一个国家里说，设备既是发展国民经济的物质技术基础，又是衡量社会发展水平与物质文明程度的重要尺度。,设备的重要性,设备是企业的主要生产工具，也是企业现代化水平的重要标志。,设备是固定资产的重要组成部分,1.1,设备与设备管理,设备管理,是以设备为研究对象，追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性，应用一系列理论与方法，通过一定的技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（规划、设计、制造、选购、安装、调试、使用、维护、大修改造、直至报废）的科学管理。,设备管理的概念,设备综合效率：,overall equipment efficiency, OEE,OEE=,时间利用率,设备性能利用率,质量合格率,1.1,设备与设备管理,设备管理的基础理论涉及系统论、控制论、信息论、运筹学、管理经济学、故障物理学、摩擦学、可靠性工程、组织行为学、人机工程学等许多领域。,宏观的设备管理概念，涉及政府经济管理部门、设备设计研究单位、制造工厂、使用部门和有关的社会经济团体，包括了设备全过程中的计划、组织、协调、控制、决策等工作。,设备管理是一门集管理科学、技术科学和经济学三方面理论为一体的综合性很强的应用技术学科 。,1.2,设备管理的主要内容,前期管理：,规划，可行性研究程序，,设备选型决策，采购审批程序设计，,合同管理，安装试车验收管理，,设备初期管理。,从业务性质分：设备技术管理和设备经济管理,技术管理（一）,设备资产管理,：,设备分类编码，设备卡和台帐管理，设备图纸、技术文件管理，设备的引进、改造、转移、封存、调剂出售、租赁（租出、租入）管理，设备折旧管理，报废管理，含盖以上信息，同时包括设备开箱、故障、事故、检修记录的档案管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（二）,设备状态管理,：,设备故障（病历卡）管理，设备精度管理，设备监测诊断管理，设备点检管理，设备劣化倾向管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（三）,设备安全环保管理：,设备事故管理，设备安全和安全装置管理，设备环境危害性分析，设备环保技术措施管理，企业环保设备管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（四）,设备润滑管理：,润滑技术管理，清洗换油记录和计划管理，油液分析和油品质量管理，周期换油和按质换油管理，“润滑5定（,定点、定质、定量、定期、定人,）,”,管理，油品出入库及油品需求计划管理，替代油品决策管理，润滑“三过滤管理”（入库过滤、发放过滤、加油过滤）,，润滑设施管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（五）,设备维修管理,：,设备维修策略管理，设备维修工艺程序管理，设备维修计划管理，维修计划实施管理，设备维修质量管理，设备维修成本管理，合同维修管理（包括价格生成，标准合同生成，维修质量验收）。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（六）,设备备件管理：,备件编码、条码管理，备件出库、入库管理，备件信息管理，备件库存优化模型，备件计划管理，备件采购管理，备件成本管理，备件流程文件管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（七）,设备改造革新管理,：,设备改造可行性分析，设备改造方案管理，设备改造实施计划管理，设备改造经济管理，设备改造实施过程管理，设备改造验收评估管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（八）,设备专业管理,：,压力容器管理，能源、动力、供配电设备管理，电梯管理，核安全设施管理，交通工具、设施管理，灭火、防火设备管理，有毒、危险设备管理，特稀有、贵重设备管理。,1.2,设备管理的主要内容,技术管理（九）,投资方案技术经济分析、评估；,设备折旧计算与实施；,设备寿命周期费用、寿命周期效益分析；,备件流动基金管理；,1.2,设备管理的主要内容,经济管理,1.2,设备管理的主要内容,从设备全寿命周期各阶段进行划分，可分为三部分：,1.,前期管理,2.,中期管理,规划造型,设计制造,安装调试,运行管理,维修管理,备件管理,经济效益期,1.2,设备管理的主要内容,从设备全寿命周期各阶段进行划分，可分为三部分：,3.,后期管理,设备中期的三大管理（运行、维修、备件）是现代设备管理研究的重点。,设备寿命周期管理是我国于,20,世纪,80,年代中期在吸取欧美、日本等发达国家设备管理基础上创建的设备综合管理的核心内容。,技术改造,报废处理,1.3,设备管理发展历史回顾,事后维修（第一代）,(,breakdown maintenance,),兼修阶段 分工淡化 坏了,操作工维修工 才修,专修阶段 分工清楚 不坏,我操作，你维修 不修,1.3,设备管理发展历史回顾,计划,预防维修阶段（第二代）,(,preventive maintenance,),计划预修制 强调计划性 维修,（前苏联）,强制计划,过剩,预防维修制 强调预防性 维修,（美国等）,检查计划,不足,1.3,设备管理发展历史回顾,1.3,设备管理发展历史回顾,生产维修阶段（第三代）,(,productive maintenance,),按照设备在生产过程中所处的地位、作用和贡献价值：,事后维修 (,breakdown maintenance,),预防维修 (,preventive maintenance,),改善维修 (,corrective maintenance,),维修预防 (,maintenance prevention,),设备管理现代化的特征,大型化，连续性，高速化，精密化，,自动化，流程化，综合化，计算机化，,超小型化，技术密集化，智能化，,环保化.,1.3,设备管理发展历史回顾,现代化设备管理,人 技,维修人员,数,操作人员,术,含,维修人员,量,操作人员,时间 时间,1.3,设备管理发展历史回顾,工欲善其事，必先利其器；,君若利其器，首当顺其治,。,1.3,设备管理发展历史回顾,维修、运行、备件,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,后勤工程学,美国于,20,世纪,60,年代，首先提出后勤工程学的观点。,在经典的后勤学基础上，吸取了寿命周期费用和可靠性、维修性工程等现代理论而形成的 。,强调对设备的系统管理，同时提出设备周期费用最为经济的目标及可靠性、维修性设计的问题。,后勤工程学的理论基础是系统论，将设备中涉及寿命周期费用的所有环节作为研究对象，并将其视为一个一体化的后勤支持系统。在设备的研发制造阶段就应用可靠性、维修性分析与预测对设备故障原因及后果进行研究。,现代设备管理理论的萌芽,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,设备综合工程学,20,世纪,70,年代，英国丹尼斯,巴库思首先提出。,为使资产寿命周期费用最为经济，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合研究的学科。,核心是将设备寿命周期内的各个不同阶段作为研究和管理的对象，以寿命周期费用优化作为研究的目的 。,传统的设备管理由后半生扩展到设备一生的系统管理，并协调设备一生的各个环节，有目的的系统分析、统筹安排、综合平衡，充分发挥各环节的机能，实现设备寿命周期最为经济的目标。,现代设备管理的核心内容,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,TPM,（,Total productive maintenance),全员生产维护,TPM,是,以提高设备综合效率为目标，建立以设备寿命周期为对象的生产维修系统，确保设备寿命周期内无公害、无污染、安全生产，企业领导与一线工人全体参加，开展以小组为单位的自主活动，推进生产维修。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。,二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的,PM,生产保全活动引进日本，并创立日本式的,PM。,在,TPM,的历史里，特别要提及对,TPM,有着特别贡献的日本电装（,Nippon Denso）,公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入,GE,公司为代表的美式,PM,生产保全，以此为母体开始探索日本式的,PM,活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的,PM,活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式,PM，,即“全员生产保全,（,Total Productive Maintenance ，TPM）”。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,当时电装公司把在生产和设备部门开展,PM,活动所取得的巨大成果在全日本,PM,奖大会上发表，并一举获得,PM,优秀奖。电装公司,PM,活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门8090%的员工都参与了此项活动，于是在,PM,前加了“,T”，,正式将该公司的,PM,活动命名为,TPM，,以区分美式,PM。1971,年,TPM,正式得到日本设备管理协会（,JIPE）,的认可，并在日本企业界全面推广,。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,不过，当时的,TPM,只是生产部门和设备保养部门开展的局部,TPM,活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把,TPM,活动局限在设备管理方面，其实现在的,TPM,范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,TPM,自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单，因为,TPM,一开始就是提高效益为目标的。那么,TPM,活动究竟能给企业带来什么成果呢？一般,TPM,活动可带来有形和无形两类成果。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,无形成果如下：, 企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。 企业的文化方面：建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,无形成果如下：, 其它方面：,全员意识的彻底变革； 上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔 阂； 增强了员工自主管理的自信感； 改善成果使员工有成就感和满足感； 技能水平明显提高； 作为一种营销手段稳定客户定单。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,TPM,的最终目的要达到以下四点,1、提高设备的综合效率。,2,、停机为零、废品为零、事故为零。,3,、建立一套严谨、科学的、规范化的,设备管理模式。,4,、树立全新的企业形象。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,TPM的三个“ 全”,全效率是目标 全效率,全系统是载体 全 系 统,全员是基础 全 员,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,TPM,的5S活动,整理：取舍分开，取留舍弃；,整顿：条理摆放，取用快捷；,清扫：清扫垃圾，不留污物；,清洁：清除污染，美化环境；,素养：形成制度，养成习惯。,营建一个,“ 绿色”,的企业！,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,企业 核心是,整理 整顿 素 养,素养,清扫 清洁,文化,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,全员,生产维护,如果设备是人体，TPM 是：,设备（人体）,手段：,TPM,维修,相当于人的： 自我保健 手术治疗,达到目的： 增加免疫力 驱除疾病,设备目标： 保持基本状态零故障 修复故障,人的可靠性对,TPM,影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理,不善造成的,成也管理，败也管理,* 组织结构不合理；,* 工作划分不科学；,* 定置化、目视化、规范化现场管理不善；,没有：,让容易发生的失误很难发生；,让很难做好的事情易于实现；,* 员工培训不够；,* 企业文化，员工愿景，心智模式不良,结论：,设备可靠性,人的可靠性,从管理做起,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,以可靠性为中心的维修,20,世纪,60,年代美国航空维修中，维修费用己经占到了总费用的,30%,。,“我们懂得飞机维修的基本理论吗,?”,维修模式及费用,效果,权衡,可靠性工程、维修性工程、故障物理学和故障诊断技术等新兴学科的相继出现，以及概率统计和管理科学的新发展，为研究维修问题提供了理论依据 。,70,年代初，人们将各种可靠性大纲中所学到的东西综合起来，出现了,MSG-1,手册、,MSG-2,手册，并用于民航维修，使之维修费用下降了,30%,。,（,Reliability Centered Maintenance),根据设备的,可靠性,状况，以最少的维修资源消耗，运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别，制定出预防维修大纲，从而达到预防维修的目的。,1.4,现代设备维修管理,现代设备维修管理模式,以可靠性为中心的维修,在发达国家，,RCM,的推广应用已经取得了显著的成效。,1.5,现代设备运行管理,设备状态,是指设备所具有的性能、精度、生产效率、安全、环境保护和能源消耗等的技术状态。,设备劣化：,生产性质、工作条件、加工对象、及环境条件等因素对设备产生的作用，致使设备在设计制造时所确定的工作性能或技术状态将不断降低或劣化,设备在实际使用过程中的三种状态：,正常可用状态,故障状态,已出现异常、缺陷、但尚未发生故障的状态,1.5,现代设备运行管理,设备状态管理,是通过对在用设备的日常检查、定期检查、润滑、维护、日常维修、状态监测和诊断等活动所取得的技术状态信息进行统计、整理和分析，及时判断设备的精度、性能、效率的变化，以便及早发现或预测设备的功能失效和故障，适时采取维修或更换对策，以保证设备处于良好状态下所进行的监督、控制等工作。,1.5,现代设备运行管理,设备状态信息的采集分为,在线、便携和点检,三种：,在线,方式服务于关键设备,便携,方式用于解决现场突发故障问题,点检,则通过点检人员按计划定期巡回检查设备，采集状态信息，适用于量大面广的中小型设备。,决定企业的生产效率和经济效益！,1.6,现代设备备件管理,在设备维修工作中，为缩短修理的停歇时间，根据设备的磨损规律和零件使用寿命，将设备中容易磨损的各种零、部件，事先加工、采购和储备好。这些事前按一定数量储备的零、部件称为,备件,。,备件的技术管理,：指技术基础资料的收集与技术定额的制订工作,备件的计划管理：,备件的计划管理指备件由提出自制计划或外协、外购计划到备件入库这一阶段的工作。,备件的库存管理：,指从备件入库到发出使用这一阶段的库存控制和管理工作。,备件的经济管理,：备件的经济核算与统计分析工作。,1.6,现代设备备件管理,备件管理是维修工作的重要组成部分。,科学合理地储备备件，及时地为设备维修提供优质备件，是设备维修必不可少的物质基础。,缩短设备停修时间、提高维修质量、保证修理周期、完成修理计划、保证企业生产的重要措施。,备件管理的目标,是用最少的备件资金，科学合理经济的库存储备，保证设备维修的需要，减少设备停修时间,ABC,管理,计算机辅助备件管理,社会虚拟备件库,2.,点检定修管理,1971,年，日本全面实施,TPM,制度，这就是设备运行阶段以“点检为核心”的现代化设备检修管理体制。,经过近,40,年的实践和不断完善，证明了企业生产设备采用点检定修管理是成功的，它是企业实行,TPM,的基础，给日本工业企业找到了一条现代化设备管理的道路，确保企业设备的可靠性、维修性和经济性，提高了企业的经济效益，推动了日本产业的飞速发展。,1985,年上海宝钢集团全面引进全套的日本先进设备，在引进设备的同时也引进了日本的全套管理系统，在管理系统中包含了,TPM,管理系统，这是我国最早引进,TPM,管理模式的企业。,2.,点检定修管理,设备的管理和维护应该从掌握设备的状况开始。,企业对设备的依赖度也日益升高，点检定修制保证了设备的安全稳定，使生产作业能够连续顺利进行，给企业带来了巨大的经济效益。,点检管理系统和点检工具的应用,设备点检定修制其实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制,。,2.1,点检制概述,点检,：对设备的规定部位,(,即“,点,”,),进行检查,(,即“,检,”,),。,点,：是设备关键部位或薄弱环节，往往是设备的故障高 发点；,检,：可以利用人的感观或简单的工具、仪器进行。,点检,，,即利用人的感官或仪表工具，按照预先制定的技术标准，定点、定人、定期地对设备进行精心地、逐项地周密检查，找出设备的异常状况，及时发现设备的缺陷和隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将设备故障消灭在萌芽状态的一种设备管理方法。,2.1,点检制概述,点检是设备预防维修和设备管理的基础。,点检是现代设备管理运行阶段的管理核心。,点检是现代设备管理意识的延伸与实践，一切设备维修实施的行动始于点检。,点检体系在全面规范化生产维护（,Total Normalized Productive Maintenance,，简称,TnPM,）体系中起着核心作用，处于重要的地位。,点检的重要性,2.2,点检分类, 按,点检种类,可分为良否点检与倾向点检。,1),良否点检,：,对性能下降型的设备，只进行劣化程度的检查，并判断维修的时间；,2),倾向点检,：,通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。,2.2,点检分类, 按,点检方法,可分为解体检查与非解体检查。,1,）,解体点检,是对那些在平时调换零件时不能点检的重要设备和打不开的设备，在其停止运行时，在现场进行打开以进行内部检查，了解设备磨损情况和劣化倾向。,2,）,非解体点检,：在设备运行的现场做外观性的观察检查。,2.2,点检分类, 按,点检周期,可分为日常点检、定期点检、精密点检,1,）日常点检,周期：,一般在一个月以内，每日或每周一次,人员,：设备操作人员和设备维修人员,对象,：在用的主要生产设备,方法,：“五感”或简单便携式仪器,目的,：,及时发现设备的异常，防患于未然，保证设备正常运转。,内容,：见下表,2.2,点检分类,项目,内 容,五官,依靠视、听、嗅、味、触等感觉来进行检查，主要检查设备的振动、异声、湿度、压力、联结部位的松弛、龟裂、电路的损伤、腐蚀、异味和泄露等,修理,螺栓、指针、片（块）、熔丝、销及油封等的更换及其它小零件的更换和修理,调整,弹簧、传动带、螺栓等的紧固与调整，制动器、限位器、液压装置、电气开关整定值失常的调整，其它机器的工作参数的调整,清扫,隧道、工作台（床）、航梯、屋顶等作业现场的清扫以及各种机器的非解体清扫,给油,对给油装置、给油部位的给油进行检查与更换,排水,排除气缸、管道过滤器的水分，排除各类机器中的水分,2.2,点检分类,2,）定期点检,周期：,一个月以上,人员,：设备维修人员或专职点检员,对象,：重点生产设备（需停机进行）,方法,：“五感”和专用检测工具,目的,：,确认设备的缺陷和隐患，定量掌握设备的劣化状态，为进行精度调整和安排计划修理提供依据，使设备保持规定的性能，避免设备故障的发生,。,内容,：见下表,项 目,内 容,编制标准,编制点检标准；编制给油（脂）标准等，必要时进行修订,编制计划,点检计划表（作用卡）的编制与实施；编制维修计划及实施中的协调；编制资材计划，将其组织到现场；管辖区内设备维修费用的预算、控制使用和实绩管理,点检实施,劣化倾向管理的掌握与参与实施；参加事故分析与处理；故障多发设备的改善研讨；点检信息传递，设备维修状态信息反馈；与操作人员沟通，指导操作工的日常点检工作,2.2,点检分类,3,）精密点检,周期：,定期或不定期,人员,：专职点检员或技术系统人员,对象,：重点生产设备等,方法,：精密仪器、仪表,目的,：,定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性和决定维修对策 。,内容,：见下表,2.2,点检分类,项 目,内 容,定期精密点检及异常诊断,按精密点检计划表对主作业线设备的关键部位进行劣化倾向检查，由专职设备工程师进行异常诊断,设备故障调查,重要设备的故障状况调查及原因分析,设备综合性调查,在维修方面，为获得有问题设备的解决方案及判断更新时间而进行的综合性调查,施工记录，试运转会同,精密测定，大修理和故障维修方案的决定，试运转会同，精密点检的施工记录,购入关键零件的管理,购入重要、关键零部件的检查、验收和合格与否的判断,精密点检器具的管理,精密点检专用器具领用的权限、管理及组织定期校验,2.3,点检的基本要素,按照,TPM,的要求，点检基本要素主要有八个：,（,1,）定地点,（,2,）定人员,（,3,）定周期,（,4,）定方法,（,5,）定标准,（,6,）定表格,（,7,）定记录,（,8,）定业务流程,“八定”，这八定内容构成点检工作的基本要素。,2.3,点检的基本要素,定地点,1,定地点,即确定设备的点检部位，设备的关键部位、薄弱部位和易出现故障部位是点检的对象。,设备的故障点,=,设备的维护点,劣化类型,劣化现象,产生原因,机,械,类,运动型,磨损、损坏、运动不稳、振动、漏油,运动摩擦、超负荷、爬行现象、日常维护不足,静态型,松动、变形、龟裂、腐蚀,材料失效、受力过大、接触化学品,电气类,漏电、短路、短路、电参数漂移,绝缘损坏、电器材料老化、电源不稳、超负荷工作,其它类,突发故障、断裂、熔损、疲劳,误操作、设备本体缺陷、工艺不良,2.3,点检的基本要素,定地点,1,设备劣化现象及原因示例,2.3,点检的基本要素,定地点,1,根据设备的劣化现象及常见劣化部位分析，确定点检部位,1,）机械：,主要是旋转、滑动部位或机件、地基联结部位、机架受力部位、高强度接触部位、原材料粘附部位和受腐蚀结构机件等，对于这些部位，重点检测是否有变形、裂纹、振动、异声、松动、腐蚀、龟裂、漏油、磨损、异声、润滑不良和旋转不好等。,2,）电气：,主要是受电部件、线路接点、绝缘部、联锁部、控制系统、电气、仪表元件部位等，重点检测是否存在漏电、短路、断路、击穿、焦味、老化、绝缘不良、电气整流不良、电参数漂移等。,3,）其它：,对于存在剧热和化学的设备，要重点检测是否有泄露、变色、冒烟、温度异常、异味、腐蚀、氧化、剥落、材质变化、油变质等现象。,2.3,点检的基本要素,定人员,2,日常点检人员、专职点检人员、精密点检人员,日常点检人员：,来源：,生产系统的操作人员,数量：,与设备及生产方式相关,要求：,高度责任感、吃苦耐劳、扎扎实实工作、“五会”,会正确操作所使用的设备,会日常点检维护设备,会操作设备的停送电,会对设备实行运行管理,会排除简单的设备故障,2.3,点检的基本要素,定人员,2,日常点检人员、专职点检人员、精密点检人员,1,）熟悉点检标准，根据点检标制定“日、周点检作业卡”，并且把点检结果记入此卡。,2,）熟悉给油脂标准，并根据给油脂标准的分工原则制定“月润滑作业表”，并且把给油情况记入此表。,3,）熟悉设备结构原理和工艺操作程序，作到正确使用，合理操作设备，具有主人翁责任感和自主管理的工作素质。,4,）具有维护保养设备、检查设备的基本技能，包括正确紧固螺丝、合理加润滑油、简单调整更换、简单故障排除等。,对岗位点检员的具体要求：,2.3,点检的基本要素,定人员,2,专职点检人员,：,来源：,设备系统的专职人员,数量：,按企业的产品生产线来设置,原则上，每条主作业线配置一个、几个或几条生产线合并，配置一个机械专职点检小组、电气专职点检小组和仪器专职点检小组，每个小组定员为,35,名点检人员。,要求：,经过专门的严格特殊培训、考核，合格后并取得上岗证后才能担任相应级别的专职点检员 。,（,1,）在专业技术方面：,具有预防维修的基础知识，掌握本点检区设备的有关技术图纸、资料，制定点检标准，确定进行倾向自主管理的项目，并且结合精密点检或简易诊断技术的实施，对主要磨损零件进行定量化管理。,2.3,点检的基本要素,定人员,2,（,2,）在管理业务方面：,在开展点检工作的基础上，编制各种维修计划预算，如维修工程计划、维修备件材料计划、维修费用计划以及点检业务的各种计划，做好原始记录、信息传递、实际数据整理和分析，推行,PDCA,（即,Plan,：计划，,Do,：实施，,Check,：检查，,Action,：总结、反馈调整）循环不断提高设备点检定修的管理水平。,（,3,）在处理业务关系方面：,正确处理和协调点检、生产、维修三方面的业务关系。完成每次检修施工任务的协调事宜，经常指导日常点检工作。,（,4,）在工作作风方面：,要有高度的责任心，严格要求，勤奋工作，点检业务精益求精，敢于负责，要有自信心，树立推行点检制的强烈意识，积极推行全员维修管理，克服困难，要有进取心和创造精神，敢于实践，大胆创新。,2.3,点检的基本要素,定人员,2,精密点检人员：,来源：,技术系统的工程技术人员组成，但工作需要时可以邀请企业内、外的专业技术专家共同组成精密点检小组,数量：,按照精密点检对象的问题性质，酌情委托或邀请一位或数位对口的专家或工程技术人员。根据精密点检对象问题的重复性，可以设置固定的小组定期进行精密点检，也可以按虚拟团队的形式，组成不定期、不固定形式的灵活小分队，实施各种不同委托的精密点检。,要求：,2.3,点检的基本要素,定方法,3,根据不同设备不同点检要求，明确点检的具体方法。,日常点检,的生产操作人员通常是通过“五感”配以简单的工具进行点检,电气、仪表项目,表面灰,尘损伤,电气,接触,温度,湿度,振动,异声,泄露,指示计,磨损,记录计,手,触摸、推、,拉、敲击,鼻,嗅,耳,听,眼,观察,2.3,点检的基本要素,定方法,3,专职点检员,在现场点检时，在利用五感的同时还必须使用点检工具，结合点检技能、经验，认真进行点检，及时判断和发现设备故障隐患和劣化现象，并采取有效措施处理点检结果。,职务,应带工器具,职务,应带工器具,职务,应带工器具,机,械,专,职,点,检,员,听音棒,电,气,专,职,点,检,员,听音棒,仪,表,专,职,点,检,员,万用表,手电筒,手电筒,手电筒,点检锤,点检锤,钳子,扳手,扳手,扳手,螺丝刀,螺丝刀,螺丝刀,验电笔,验电笔,钳子,2.3,点检的基本要素,定方法,3,精密点检员,实施点检时运用必要的精密检查仪器、仪表对设备进行综合性测试检查，并对数据进行整理分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化程度，决策出正确的处理方法。,机械检测,振动、噪声、铁谱分析、声发射等,电气检测,绝缘、介质损耗等,油质检测,污染、粘度、红外油料分析等,温度检测,点温、热图像仪等,2.3,点检的基本要素,定周期,4,在正常情况下，两次对设备上指定点进行点检的时间间隔。,1,）点检周期与,P-F,间隔有关,2,）点检周期与设备运行的生产制造工艺有关,3,）点检周期与设备的负荷、损耗有关,4,）在没有参考、没有先例的情况下，可以采用逐点接近法确定点检周期,2.3,点检的基本要素,定周期,4,P-F,间隔是设备性能劣化过程潜在故障发展到功能故障的时间间隔。,一般而言，点检周期不应超过,P-F,间隔，而且要预留出预防维修的准备时间。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,（,1,）维修技术标准,（,2,）点检标准,（,3,）给油脂标准,（,4,）维修作业标准,以上四项标准是实行设备点检定修的依据,维修技术标准是设备维修管理的基础，是制定其余三项标准的基础也是依据。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,维修技术标准的主要内容：,对象设备或装置的简明示意图。,作为管理对象的零部件的技术性能、构造、材质等。,作为管理对象的零部件的维修特性,，包括机件减损量的劣化倾向、特殊的变化状态及点检的方法和周期。,设定主要更换件的维修技术管理值,，包括零部件的装配图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围或劣化极限容许值，以及测定的项目、内容、周期和使用的标准等。,其他对该零部件所限制的项目内容,，如温度、压力、流量、电流、电压、振动等。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,维修技术标准的分类：,根据设备专业和使用条件的不同，维修作业标准分为,通用标准,和,专用标准,。,通用标准,是在使用条件、工作环境相同的同类设备实施点检、维修管理时的通用性标准,，多数用于电气、仪表、机械类的通用性设备，如直流电机的定期标准、电气继保绝保等保护标准、同类规格的泵、风机、空压机、起重机等,维修技术通用标准由设备技术管理部门的专业技术人员进行编制,2.3,点检的基本要素,定标准,5,维修技术标准的分类：,专用维修技术标准,多数应用于机械设备，尤其是一些专业性强或非标准的机械设备、装置,，如冶金机械中的炼钢设备、轧钢设备、化工机械、动力机械等。,对于通用性设备由于使用条件、环境不同，或有特殊性要求就需要制定专用标准。,维修技术专用标准由设备归属的机动科选派有经验的技术管理人员起草编制，经过上报审批后执行。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,维修技术标准编制的依据,编制人员的实际经验。,设备使用说明书及有关技术资料、图纸。,同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,点检标准,是点检员对设备进行点检检查，编制各种点检计划表、卡和实施点检作业的依据，也是点检作业人员实施点检作业的一整套标准化、规范化的作业内容。,点检标准根据专业和使用条件的不同分为,通用标准,和,专用标准,。,点检标准的分类：,通用标准,一般多数用于电气设备和仪表设备，机械设备一般都使用,专用标准,，但对于同类型、同规格、使用条件也相同的情况下，机械设备也可以采用,通用点检标准,。,点检标准按用途不同，可以分,日常点检标准,和,定期点检标准,两种。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,点检标准编制的依据,国家和行业发布的技术标准和规范。,设备制造厂提供的设备图纸和使用、维护说明书，设备技术标准和导则、规程。,国内外同类设备的实绩资料和实际使用中的经验和维修技术标准等。,专职点检人员根据以上依据编制初稿，进行试行，在试行的一定时期（如半年至一年）中，根据设备的运转状态、故障、维修实绩等对点检标准进行修改和完善，以使标准科学有效。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,点检标准的主要内容：,内容,说明或示例,设备的点检部位,即被列为预防性维修检查对象，设备可能发生故障和劣化的地方，通常把这些部分的大分类填入“部位”，小分类填入“项目”。,如电动机，减速机、传动部位等,项目,如轴、轴承、齿轮等,点检内容,如压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等,点检周期,点检周期分短周期（一年以下）、长周期（一年以上）。常用符号有：,H,时，,S,班，,D,天，,W,周，,M,月，,Y,年。点检周期不是一个固定不变的量，它随多种因素的影响而变化,2.3,点检的基本要素,定标准,5,点检标准的主要内容：,内容,说明或示例,判断标准值,用于点检检查时判断是否正常的数据，即检查的标准值，如发热的温度值、磨损的允许量值等,点检方法,主要是采用视、听、触、摸、嗅五感为基本方法；对有些重要部位需借助于简单仪器、工具来测量，或用专用仪器进行精密点检测量,点检分工,确定日常点检（生产操作人员承担的范围）、专业点检（专职点检人员的业务范围）分工协议,实施点检作业的工具、仪器,如红外测温仪、振动测试仪等,点检状态,分停止（静态）和运行（动态）两种，通常温度、压力、流量、异音、振动、动作状态等须在运动状况下进行点检。其余则须在停止状态下进行点检,2.3,点检的基本要素,定标准,5,某设备点检标准实例,部位,项目,内容,点检周期,点检分工,设备状态,点检方法,点检标准,日常,专职,日常,专职,运行,停止,目测,手触,听音,打诊,缸,体,活塞,运作,1W,不要有划痕缺陷,漏洞运作,1D,1W,不要漏油，运作要均匀,U,形,插槽,松动,1D,1W,不要脱出,轴承,磨损,1W,磨损量在,1mm,以内,给油状态,1D,1W,充分给油,破损,2S,1W,无破损、无磨损,螺栓,松动,2S,1W,无松动、无磨损,行程,漏油龟裂,2S,1W,有,XX,值,2.3,点检的基本要素,定标准,5,给油脂标准的主要内容：,给油脂部位 （定点）,一次给油脂量（定量）,给油脂的方式,油脂的品种（定质）,给油脂周期（定时）,给油脂作业的执行人（定人）,给油脂标准的编制是专用的，不具有通用性，由设备技术部门的专职工程师制定油脂的使用标准，然后由专职点检工根据设备使用说明书和有关技术资料、图纸，同类设备的实绩资料，工作条件和油脂使用标准及工作经验进行编制，经点检主管批准后执行。,2.3,点检的基本要素,定标准,5,给油脂标准实例,设置名称,装备名称,给油脂部位,润滑方式,油脂名称,给油脂个数,责任人,给 油 脂,更 换,量,周期,量,周期,给料设备移动溜槽,给料阀门,齿条,涂布,PELC-2,1,500CC,1M,闸门轴承,油枪,PELC-2,2,10/20CC,6M,振动筛,减速机,油浴,GEAS-2,1,120,3Y,振动筛轮,手注,PELC-2,4,10/40CC,6M,砰量漏斗闸门,行星减速机,油浴,GEAS-2,1,11,3Y,给料闸门支架,集中润滑,PELC-2,2,2/4CC,3H,给料曲柄销,集中润滑,PELC-2,1,2CC,3H,闸门调节丝杆,集中润滑,PELC-2,1,2CC,3H,2.3,点检的基本要素,定标准,5,维修作业标准,是检修责任单位进行维修施工作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。维修作业标准也叫做工时工序表或检修作业工艺卡。,安全事项及工器具清单：,技术安全要点、保护用具、防护措施和使用的工器具等。,维修作业标准内容：,作业名称,：设备名称、作业内容、作业要素（项目）、技术要求、作业要求、修理项目的作业区域以及作业人员等。,作业的工艺顺序,：作业顺序说明、工时网络进度、作业时间、作业工时、作业注意要点，同时列出所需的备品配件和维修材料等。,2.3,点检的基本要素,定表格,6,在实施点检作业前，点检小组首先要制定出各台设备的点检计划表，也称点检作业卡。,点检表为点检人员实施点检作业提供依据，是实施点检作业的重要文件。,点检计划表是点检员实施点检作业的指南，点检员根据标准点检表格，沿着规定的点检路线，按照点检项目进行逐项检查，将结果填入表格中。,2.3,点检的基本要素,定记录,7,确定点检记录内容项目及相关分析。,根据点检检查结果记录数据、整理实绩、绘制数据曲线图，这些完整的记录为点检业务信息传递提供了有价值的原始数据，为设备的故障诊断、分析和维修提供依据。,点检记录包括点检实绩记录和点检实绩分析,点检实绩记录：,掌握设备运行状态的信息资料。点检日志、缺陷异常记录、故障（或事故）记录、设备倾向管理记录、设备检查和修理记录、设备状态的记录、失效记录、维修费用实绩记录等。,点检实绩分析：,通过日常点检、定期点检、精密点检采集的设备点检数据要经过数据分析，得出设备状态和结论，用以指导设备定修方法、内容和周期。,2.3,点检的基本要素,定点检业务流程,8,点检作业和点检结果的处理对策称为点检业务流程。,2.4,点检组织的建立,为保证点检定修制的全面、顺利实施，企业应建立健全点检组织机构,制定点检定修制的实施细则和有关规章制度,点检专业管理制度、点检责任制、各点检岗位的职位说明书等明确点检管理组织的职责,2.5,点检的准备工作,点检计划的编制,点检计划的编制是点检员实施点检作业前首先要做的工作，点检计划编制的依据是,点检标准,。,（,1,）日常点检计划,日常点检计划作业卡、表是点检员进行日常点检的作业计划，由专职点检员编制，生产操作人员执行。,生产操作人员的日常点检根据日常、周点检计划卡、表上规定的点检部位、项目、内容、方法、周期、点检标准进行点检作业，并将点检结果或设备异常情况记录在表中，以确定生产设备状况的良好与否。,2.5,点检的准备工作,点检计划的编制,（,2,）定期点检计划,由专职点检员编制和实施，根据点检标准和设备点检分工协议规定的内容进行编制，以确定重点点检、解体点检和循环维修点检作业计划。,定期点检计划表的内容包括点检周期为,1,周到,4,周内的点检项目。,2.5,点检的准备工作,点检计划的编制,（,3,）长期点检计划,由专职点检员编制和实施，长期点检计划表是专职点检员编制维修计划的依据，其内容包括点检周期在,1,个月以上的项目。,点检内容包括振动、腐蚀、磨损、给油、探伤、绝缘劣化等检查，对于较大的项目，可以列入检修工程计划，并按检修工程管理程序实施。,2.5,点检的准备工作,点检计划的编制,（,4,）精密点检计划,根据设备关键部位（零件）的检查、状态诊断和倾向管理需要，由专职点检员编制计划，确定点检项目、内容、方法、标准等，并委托维修技术部门进行精密点检，把测定的数据提供给专职点检员。,2.5,点检的准备工作,点检路线的编制,点检路线是点检人员根据承担的点检设备范围编制好的最短、包括所有需要点检设备的线路图，并依照此路线进行点检作业，以达到安全、高效、防止漏检的目的。,点检路线的编制要做到：,全面、合理、直观,2.6,点检的标准化作业,它是企业长期发展后形成的知识沉淀，代表企业现行的工作方法和工作技巧，是现行最具效率、效益和安全的方法,;,它是企业知识管理的重要手段之一,让优秀操作方法和专业技术标准化、建档、保存，使员工能知识共享与聪明复制,;,现场为何要推进标准化作业,2.6,点检的标准化作业,它是衡量员工工作能力的手段之一，为企业定量分析员工绩效提供可能；,它是企业维持现状和改善现状的基础；,它是培训员工的捷径之一；,它是防止同类错误再次发生的方法之一；,它能防止各个环节的推诿扯皮，共同遵照一定原则进行工作；,现场为何要推进标准化作业,2.6,点检的标准化作业,标准：为在一定范围内获得最佳秩序，对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导则或特性文件。,标准化：,为在一定范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同和重复使用的规则的活动。,标准和标准化,2.6,点检的标准化作业,标准的循环环（标准化）,制定,颁布,实施,监督,改善,制定,颁布,实施,监督,改善,标准一,标准二,2.6,点检的标准化作业,标准化作业：将企业中所从事的日常的、经常重复的、有规律的活动，由员工严格按规定的操作顺序和标准，在规定的时间内进行规定的作业。,标准化作业的特点：,全员性 规范性 重复性,严肃性 科学性,标准化作业,2.6,点检的标准化作业,点检标准化作业的内容,2.6,点检的标准化作业,专职点检员工作日的标准化作业,2.6,点检的标准化作业,点检软件管理标准化的内容,点检软件台帐实施分类管理（一般分为基础类、标准类、计划类、实施类、实绩类、管理类）,专职点检员要确保信息登录及时、准确，并结合点检实绩及分析的情况，不断加以修正和完善。,专职点检员要根据设备状态制订检修计划，综合点检员订购维修备件、资材，防止过维修，以降低维修成本。,2.6,点检的标准化作业,点检检修管理标准化的内容,点检定修制是一项科学、严谨的系统工程，需要有健全、完善、规范的管理制度作保障。,技术类文件：,设备点检标准、设备维护保养标准、检修作业标准、检修作业指导书等。,管理类文件：,各级人员岗位工作标准、各专业设备点检路线标准、点检管理标准、定修管理标准、设备管理点检制实施细则等。,综合性文件：,设备缺陷管理制度、可靠性管理制度、检修计划、定修工程、技术改造项目等管理制度等。,2.7,点检结果的处理,点检实绩管理,1,点检实绩是掌握设备运行状态的信息资料,，包括,实绩记录,和,实绩分析,两部分。,（,1,）点检实绩记录,点检作业记录是被检设备真实状态的有效证据，对设备现在状况、历史状况、维修状况、故障状况有完整描述，对设备今后的维护保养和故障维修具有重要的参考价值，同时也为编制设备的大修改造计划提供重要依据。,点检记录的要求：真实、准确、完整，认真保存，便于查阅。,2.7,点检结果的处理,点检实绩管理,1,（,1,）点检实绩记录,1,）点检结果的记录,2,）每日作业的记录,3,）设备缺陷与异常情况的记录。,4,）设备故障（事故）的记录,5,）设备倾向管理和精密点检的记录。,6,）设备检查和维修的记录,7,）设备状态的记录,8,）失效记录,9,）维修费用记录,2.7,点检结果的处理,点检实绩管理,1,点检实绩分析,是根据点检实绩记录，分析、修正、改善点检的目标，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改善意见，以提高点检作业的效率。,（,2,）点检实绩分析,序号,层次,分析内容,1,基层级,生产现场,专职点检组每周点检实绩分析,设备故障（事故）原因分析及对策、教训，点检管辖区设备状态与走向分析、失效及对策，日常、定期、年修等检修项目、工时、效率、安全分析，点检组自主管理项目数、点检培训及改善成果分析等,作业区,各点检作业区每月点检实绩分析,分析本作业区维修费用的实绩及使用情况，备件、资材使用的合理性、维修费用升降原因分析和工作效率分析,2.7,点检结果的处理,点检实绩管理,1,（,2,）点检实绩分析,序号,层次,分析内容,2,企业级,分厂,各分厂作业区月点检实绩分析,综合各点检作业区的实绩资料，分析、借鉴个别的教训和对策，平衡下个月度的维修工程主要项目，研究如何降低维修费用和主作业线设备故障停机时间的措施，进行较大的改善维修项目研讨等,企业,设备系统月点检实绩分析,企业设备管理实绩分析，包括设备故障、主作业线设备停机、定修效果、工程项目及维修费用分析,排列图法、倾向推移法、直方图法、焦点法,2.7,点检结果的处理,点检处理作业,2,2.7,点检结果的处理,劣化倾向管理,3,劣化倾向管理,是指随着时间的推移对设备劣化数据进行记录，并进行统计分析，找出劣化规律，实行状态检修的一种设备管理方式。,点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点，根据维修标准的要求、进行劣化倾向的定量化管理，测定其劣化倾向程度，达到预知维修的目的。,设备劣化倾向管理的目的在于跟踪设备的劣化趋势，评估设备状况，以判断设备的可靠性，为设备的定修（消除劣化）决策提出科学的依据。,2.7,点检结果的处理,设备定修管理,4,设备定修,是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防检修的原则，按照设备的状态和设备点检结果确定检修内容、检修周期和工期，并严格按计划实施设备检修的一种设备检修管理方法。,定修的目标,是在排除设备异常、避免设备故障发生、保障设备运行和完好生产性能的基础上，合理延长设备检修周期，提高检修人员的工时利用率，缩短检修工期，降低检修成本，提高检修质量，使设备的可靠性和经济性达到最佳配合。,定修制的核心内容是,定修模型,。即：在定修模型的指导下，按照工程立项委托工程接受工程实施工程记录，五个步骤，所形成的一套科学而严密的检修管理制度。,2.7,点检结果的处理,设备定修管理,4,定修模型的定义,公司各主作业线设备的定修周期、定修时间、工序组合、施工日、检修负荷（人数）五要素的综合平衡设定表称为定修模型。定修模型由设备部负责设定，公司领导审核批准，纳入公司经营计划并作为其他计划编制的前提条件。,定修模型设定的依据,1,）公司的经营方针和经营规划。,2,）公司设备维修方针和维修策略。,3,）设备前期的运行状态与模型运作实绩。,4,）生产物流、能源介质和检修人力资源平衡。,5,）国内外同类企业的管理水平。,2.7,点检结果的处理,设备定修管理,4,1.,编制检修模型,公司设备归口管理部门从全局利益出发，根据生产要求和设备需要，统一设定各主要生产作业线设备的定修模型（即全厂定修的周期、时间、负荷人数等计划值的设定表）和定修计划（确定的日期和时间），设定过程中应有生产计划部门的参与，,2.7,点检结果的处理,设备定修管理,4,并得到他们的确认，这样做的目的，保证主要生产设备能在适当的时间里进行恰当的维修，既防止为追求产量而拼设备，造成设备因欠修而提前磨损或发生事