制造周期缩短实战

*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,制造周期缩短实战,生产方式革新的思考方式,根据流程生产化的生产方式的革新,提高流程生产化,Level,的小,Lot,能把流程生产化,Level Up,的工程能力的向上,为了生产L/T缩短, 在工 库存缩减的生产方式的革新,1.,生产 L/T 缩短的 思考方式,1),生产 L/T?,: 从生产投入到入库之间的时间,Lead Time : 从计划到制品化所需时间,从定货到交货的时间 2) 生产 L/T的 组成要素,a. 待加工,b. 加工,c.待 Lot,d. 待搬运,e. 搬运,生产方式革新的思考方式,.,生产 Lead Time的缩短,2.,生产 L/T 缩短的 思考方式和手段,1),消除停滞,a.,消除待工程,b. 消除待搬运,c. 消除待Lot,2),加快加工,a.,消除编制性 Loss,b. 缩短精密加工时间,c. 并列加工,d. 统合工程,3),缩短搬运时间,a.,缩短搬运距离,b. 加快搬运,c. 搬运与加工的并列化,1.,在工 库存的作用,1),缓冲需求散布的作用,2) 包容制造或者传达的不确实性的作用,3) 加大因大量购入 大量生产的效果的作用,4) 吸收工程间的生产能力的Unbalance的作用,5)缩短纳期或接受定单期限的作用,2.,在工 库存缩减的思考方式和手段,1),对应需求变化而制定,2) 稳定制造L/T时间,3) 实行有效率的小Lot 生产,4) 保持工程间生产能力的Balance,5) 缩短制造L/T,.,在工 库存 缩减(在生产方式方面),.,生产方式革新的 大纲,为了生产方式革新的3步骤,1),流程化生产,2) 小 Lot 生产化,3) 工程能力的提高,流程生产化的 Level,1),第 1 Level : 将分段工程连接起来,2) 第 2 Level,前工程配合后工程生产Speed的 Timing,，,生产 供应所需物件的生产的同期化,3) 第 3 Level,按照最终工程品种别需求量的比率，分配物件的平准化生产,4) 第 4 Level,无成品库存，只按照顾客需求的顺序来生产物件的混流生产,小 Lot 生产化,1),改善准备交替,2) 生产方式的Flexible化,3) 搬运方法的改善,工程能力的提高,1) C/T,的缩短,2) 根据设备保全的工程能力的稳定化,3) 因不良减少的品质Level的提高,4) 现品管理力的强化,为了生产L/T缩短, 在工 库存缩减的生产方式的革新,生产方式革新的思考方式,根据流程生产化的生产方式的革新,提高流程生产化,Level,的,小,Lot,生产化,把流程生产化,Level Up,的工程能力的向上,.,连接分段工程的Line 生产化,物品具有一定的流程, 物件按投入的顺序完成, 物件按一定的速度 (Line C/T)流过工程间,技,能,别,生,产,1.,切割 工程,2. 洗槽 工程,3. 穿孔 工程, ,5,15,10, , ,0,制造 L/T 15分,时间 (T),根据流程生产化的生产方式的革新,1. Line,生产化的目标与效果,L,I,N,E,生,产,1.,切割工程,2. 洗槽工程,3. 穿孔工程,制造 L/T 7分,2. LINE,生产化的思考方式,1),以工程的类似性高的产品,LINE,化 (类似工程编成),2) 从生产量多的产品开始,LINE,化,3) 从品质或作业时间稳定的产品开始,LINE,化,3.,LINE,生产化,的顺序,1Step,LINE,化对象品的选定,2Step,作业时间的分析,3Step,LINE,化构想的标准确定,4Step,Lay Out,案编制,5Step,最终案确定并实施准备,6Step,LINE,化实施,7Step,LINE,化生产,8Step,各种标准确定,1),在欲,LINE,化的产品的选定上，考虑工程的类似性，生产量的多少，品质，作业时间的稳定性,2)产品本身的先行预测，考虑 产品的持续性，设计变更的可能性,3) 进行产品别工程分析 P-Q 分析之后，再确定,LINE,化的优先顺序，选定大商品,工程别的作业内容与时间分析有,1) 根据WF(Work Factor)或 MTM(Methods Time Measurement)一样的,PTS(Predetermined Time Study)法来确定,2) 根据使用Stop Watch的 DTS(Direct Time Study-直接时间研究)法来确 定,1Step,LINE,化,对象品的选定,2Step,作业时间的分析,目标 C/T =,月间作业时间 ,LINE,稼动率,良品率,SPM,配置人员 =,制造一个产品所需的工时 (=工程别作业时间的合计),目标 C/T,1),材料供应 完成品 搬出方法,2) Line 内,WORK,的搬送方法,3) 工具, 材料的 存放点,4) LINE的形态(U字, 直线等),5) 分析所需Space等制定多重方案,3Step,LINE,化,构想的标准确定,4Step,Lay Out,案编制,在多重案当中按生产性 (每人生产量), 制造 L/T, 投资金额等来评价 ，确定最终案，制定 M-M(Man-Machine) Chart, Pitch Diagram, 作业数等并准备实施,根据OJT来边施行作业者训练，边确认C/T, 作业 Balance, 品质等,1),作业标准书,2) 品质管理基准书,3) 工具一览表,4) 正式 Layout图,5Step,最终案确定并实施准备,6Step,LINE,化,实施,7Step,LINE,化,生产,8Step,确定各种标准,.,配合最终工程的生产同期化,1.,生产同期化的目标与效果,把最终组装工程 所需的物件,按所需的量,必要的顺序,在必要的时间,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,B,B,C,C,C,C,D,D,D,D,A,的制造期间,B,的制造期间,C,的制造期间,D,的制造期间,前工程,后工程,搬运,时间的流逝,1),统一工程间的生产Lot,2) 统一工程间的生产顺序,3) 统一工程间的生产能力, 根据Neck工程的 C/T缩短, 减少设备故障, 减少不良的稼动率的提高等.,3.,生产同期化的推进方法,STEP 1,现象的同期化Level 认识,STEP 2,同期化目标的设定,STEP 3,为了同期化推进的改善实施,2.,生产同期化的 Point,.,按需求量的比率来分配物件的平准化生产,1.,平准化生产的必要性,能力 工作量的情况, 人或设备休息, 制造掉剩余的物件, 能力 工作量的情况, 发生加班等使 Cost涨价, 导致纳期延迟,工作量(负荷)的散布在,1),生产单一产品的情况(工作量的平准化),2) 生产多种产品的情况(种类的平准化),2.,平准化生产的顺序,Step 1,求产品别 SPD(Stroke per Day),Step 2,确定平准化的程度,Step 3,确定物件的流出方法,3.,为了平准化生产的 Point,1),计划的平准化,2)与小Lot化的对应,.,把多种品种Random流出的混流生产化,在一个生产线生产多种产品的多品种少量生产方式, 制品,装置 部品的形象或加工，组装方法类似，就与Size无关地在生产线加工，组装，同时以后工程要求的Tact Time来可能实现单个生产的方式,1.,何为混流生产?,1),多品种 少量生产,LINE,化,2) 部品的,MODULE,化，共用化,3) 加速人员最小化,4) 确保1,LINE,的混流容量 (1,LINE,忙，而另 1,LINE,轻闲的时候作混流.),5) 一切往变动费接近,6) 情报的最段化,2.,混流生产的目标,1),组装的情况,a.消除消因品种间的工时的偏性Loss, 总工时 10分的 WORK 后面集中2台5分的WORK 流出,即把好几台,WORK,集中在某各单位来取得 Balance, 按工时差减少的顺序流出, Sub 组装，建造 Line消除 Main Line的工时差., 把工时增大大的Pitch 间隔, 减小工时小的 Pitch间隔, 即以可变 Pitch来流出物件，取得 Balance,b. 部品供应方法的研究, 成套供应, 根据工程再编成来防止工程间的部品分散,c. 作业指示方法的研究, 产品别, 色别分离等易懂的作业指示书的制定, 把部品的Picking Sheet与部品一起流出的物资与情报的一体化, 感 要领作业的标准化,3.,混流生产化的 Point,2),机械加工的情况,a.,设备的 Flexible化, 切割工具, 齿轮工具, 托盘等的自动交换技能 (准备交替的 ONETOUCH化)能对应什么程度的产品种类的变化？,b. 加工品的自动识别，加工路径的自动判别, 用什么来识别,WORK? (,形象, 托盘上的标记 等), 怎么做以识别为目的的检查? (Sensor的种类, 品牌效果等),c. 产品设计上的研究, 产品形象的共同化, 产品种类的缩减, 加工内容(形象 程度等) 的共同化, 材料的共同化,设备, 齿轮的共同化推进工具, 切割工具,生产方式革新的思考方式,根据物流生产化的生产方式的革新,提高物流生产化的,Level,的小,Lot,生产化,把物流生产化,Level Up,的工程能力的向上,为了生产 L/T缩短, 在工 库存 缩减的 生产方式的革新,1.,根据准备交替作业改善准备交替时间的缩短,a) 准备, 后处理作业的改善,b) 交换作业的改善,c) 调整 试加工 测定作业的改善,2.,因外准备交替化的切换时间的缩短,3. 准备交替编成的改善 (并列准备交替),a) 通常的准备交替的模式,b) 并列准备交替,4.,因效率化,APPOROACH,的切换能力提高,提高物流生产化 Level的小Lot 生产化,.,根据准备交替改善的切换能力的提高,1.,根据生产量变动的Flexible化,1),作业时间的 Flexible化,2) 投入人员的 Flexible化,a. 机动班的活用,b. Line间作业者的支援,3) 设备能力的 Flexible化,a. 无人操作时间的增长,b. 设备间的加工的共同化,4) 内 外作业编成的Flexible化,.,生产方式的 Flexible化,2.,对于生产机种变动的Flexible化,1),设备的 Flexible化,2) 人(作业者)的Flexible化, 加工作业的情况: 机械操作, 准备交替, 测定, 保全, 修理等的作业 可以通过多种设备来进行 ., 组装作业的情况:正在广泛学习产品 部品知识 ，可以做组装作业,为了多技能化的Point,可以做简单安全的作业, 具备着作业标准书 品质管理基准书等的标准类, 易懂，易做,对需要技术的作业，明确个人的Know how或感 要领作业的Point, 第一线监督者用OJT来实施，指导, 确定多能共化的 Level和 Schedule,，,有计划的实施,3.,搬运方法的改善,1),搬运 Lot, 搬运 Timing的改善,2) 搬运方式自身的改善,a. Line,间搬运方式的改善, 连接的问题,- 通过使用帕累拖的标准化，实行包装形态的一贯化来消除作业,(也包含材料纳入形态),- 消除加工前 后的,WORK,的堆积,乱放，形成直接搬运包装形态,- 为了容易取出材料, 保管完成品而对PLATFORM, 旋转 Table,Table Lifter 或者包装形态自身进行研究.,搬运手段的问题,- 以象手动叉车, Hand Lifter 靠人力使用Fork Lifter一样的动力来,Speed Up下去,- 在天花板 Crane, Hoist实行流水线化，消除,WORK,的上下运动,- 在Fork Lift 等载人搬运中利用无人搬送车来实现无人搬运化,b.,工程间搬送 (LINE内搬运)的改善,搬送方式改善的,用手搬送到下工程,利用滑轮流水线, SUIT的搬送,搬送的自动化,3),根据Layout 修正的搬运改善,a.,搬运路径避开逆行或曲折，尽可能采取直线,b. 消除跟别的部品的流出逆行的部品,c. 避开路径交叉,d. 重量物的加工在入荷厂附近进行,e. 优先缩短搬运次数或搬运总重量多的工程间的距离,f. 确保通过工厂的最明确的路,生产方式革新的思考方式,根据物流生产化的生产方式的革新,提高物流生产化,Level,的小,Lot,生产化,把物流生产化,Level Up,的工程能力的提高,为了生产 L/T缩短, 在工 库存 缩减的生产方式的革新,1),机械加工上的Point,a. Layout上, 作业范围变广，步行时间会不会也增加,b. 对于流出的所有机种, 进行在量和种类上有着最平均的Balance,的作业编成, 或者每个机种都换作业编成,c. 能够在测定或Burr 去除 等加工中能做的作业是按工程别分散, 或者集中在一个作业者.,2) 组装上的 Point,a. 组装顺序上有没有制约,b. 有没有性质上的问题,c. 使用的工具数会不会增加,d. 部品供应方法会不会变的复杂,把物流生产化,Level Up,的工程能力的提高,. Cycle Time,的缩短,1.,根据作业编成改善的,LINE C/T,缩短,1),为了手动作业时间的Point,a. 改善作业方法,- 开关的自动化,- WORK的,UNLAODING,自动化 (自动取出),- 根据导向设置, 形象变更 等的,WORK ,的减小化,b. 手动作业进行在自动加工中,- 测定, Burr 去除等品质保障作业进行在启动,2) 为了自动加工时间缩短的Point,a. 缩减象Air Cut等浪费动作,- 不产生铁粉的时间的缩短,b. 根据切割条件其本身的再评价的切割时间缩短,- 产生铁粉的时间的缩短,2. Neck,工程的 C/T 缩短,.,根据设备保全的工程能力的稳定化,1),事后保全 (BM),2) 预防保全 (PM),3) 改良保全 (CM),4) 生产保全 (PM),5) Total PM(TPM),a. 追求最高的设备效率,b. 建造自主保全体系,c. 建造保全部门的计划保全体系,d. 驾驶 保全的Skill Up 训练,e. 建造设备初期管理体系,防止设备故障或改掉以发生的故障的维持活动,延长设备寿命或容易进行保全的改善活动的两种,以提高工程能力为目标的设备保全大体分为,1.,设备保全的思考方式,第 1 STEP 初期清扫,第 2 STEP 发生源 困难改小对策,第 3 STEP 清扫 注油基准的制定,第 4 STEP 总点检,第 5 STEP 自主点检,第 6 STEP 整理 整顿,第 7 STEP 彻底的自主管理 (个别对策),2.,自主保全活动的推进,3.,故障 Zero 对策,整备清扫 注油 拧紧 等基本条件,遵守设备的使用条件,提早发现裂化并复原,做故障分析，实施设计上的弱点对策,提高设备的驾驶 保全技能,.,因不良减少的品质Level的提高,1) 从凡用Gauge到 专用 Gauge, 从模拟信号数字表示到数码表示, 或者改善有 OK/NG 标志的测定口 检查口,2) 实施利用自动尺数测定装置, 电动千分尺, 3次元测定器等的,检查的自动化,3)用 Double Check提高信赖性,4) 详细的检查项目与Sling 检查并用实施,1.,检查方法或检查基准的改善,2.,防止失误机构的研究,STEP 1.,发现问题点(不良)。, 帕雷托图的制定,STEP 2. 发现对问题点的(不良)的要因。, 特性要因图的制定,STEP 3. 调查哪个要因的影响比较大。, Data的分析,STEP 4. 立案改善对策。, 5W1H方法,STEP 5. 实施改善。,STEP 6. 掌握效果(结果)。, 管理图的制定,STEP 7. 防止再次发生。, 标准化(作业标准书,检查标准书,品质管理标准,技术标准(设计标准),3.,彻底的品质管理（QC)活动,STEP 1.,按层别分析不良现象。,STEP 2. 第一次要因的体系别提出,STEP 3. 根据要因假设展开的第二次要因的掌握,STEP 4. 第二次要因的实证定量化,STEP 5. 对策立案,-,去除要因自身的对策,- 不去除要因，用另外的方法回避要因或吸收的对策,建立对策的对策,4.,根据R-f分析(Result-factor分析)的不良发生 环节,-,设备、齿具的,spec,变更,- 加工条件的变更,- 搬运、包装形态,spec,变更,- 作业方法变更,- 标准 基准类,spec,变更,- 检查工具,spec,变更,- 产品 部品,spec,变更,- 金型,spec,变更,对策的手段,STEP 6.,对策的实施 效果的确认 Follow Up,.,现品管理力度的强化,1.,作根据5S的现场基础,2. 正确掌握物品出入的数量管理,3. 可视化管理的实施,整理, 质疑应答,谢谢！,