生产活动中之损失架构

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,生產活動中之損失架構,測定調整損失,物流損失,編組損失,動作損失,管理損失,就業工時,負荷工時,有效工時,價值工時,淨作業工時,人,為,效,率,阻,礙,的,五,大,損,失,作業損失工時,編組損失工時,不良損失工時,(,支援其他部門,),除外工時,等待指示損失,等待材料損失,設備停止損失,自動化置換損失,設備性能損失,方法步驟損失,技巧進取心損失,作業編成損失,工時,(,人力,),經過時間,(,設備,),生產活動中之損失架構,工作時間,負荷時間,稼動時間,淨稼動,時間,價值稼,動時間,就業工時,負荷工時,有效工時,價值工時,(,產量工時,),淨作業工時,管,理,損,失,等,待,指,示,損,失,等,待,材,料,損,失,面臨,10,倍速之未來需打破,傳統式生產慣性思維模式,針對生產活動之事前規劃,並運用,PDCA,循環追求成效,一年生產計劃半年生產計劃季生產計劃月生產計劃,旬生產計劃週生產計劃日生產計劃及時生產計劃,因管理者未做好產銷計劃,且相關協力廠商管理不善,訂定待料導致之成本責任,建立企業與協力商之規範,於協力廠商之外購或外包契約中明訂獎懲辦法,動,作,損,失,設備停止損失,設備性能損失,方法步驟損失,技巧進取心損失,人員對設備操作不熟練,訓練不足,設備維護保養不當,設備設計不良,卡料、故障、,人員操作不當、,因為使用條件不當,設備保養不確實,人員訓練不足,速度下降、可靠度降低,精準度偏失、,穩定度不足、,科學方法取代傳統方法,以,PPM,不良率取代,%,不良,自動送料、檢測、包裝,取代人工搬運、捆包、,目視檢測,建立人員之意識改革,新生產技術,人員教育訓練、,微電腦控制取代機械式,編,組,損,失,自,動,化,置,換,損,失,作,業,編,成,損,失,未能有適當人員數,訓練有素人員能力,無適當的製造程序,適當工作量之安排,生產線失衡,半成品堆置過量,生產線動線不良,不良品過高,沒有規劃評估與準備,人員宣導與心理建設,人員之有效訓練與否,剩餘人力之妥當安排,員工之抗拒,士氣的低落,不良品增加,生產效率低,生產成本高,無競爭優勢,物,流,損,失,物,料,管,理,工,時,損,失,物,料,搬,運,工,時,損,失,未使用科學方法,物料之,ABC,分類,先進先出,(,FIFO,),MRP,或顏色管理,系統化進、點、備、取料,良好之儲位管理,呆滯料,盤點工時增加,儲取工時浪費,未能妥善的規劃儲位,未規劃搬運物料動線,運搬設備老舊無效率,人員未能有效的訓練,物料搬運途程過長,物料搬運工時過長,搬運人員疲勞增加,工作效率大為降低,測,定,調,整,損,失,機測,器定,設調,備整,損,失,產調,品整,測基,定準,損,失,生產線換模換線,設備故障之回復,產品機種之轉換,產品種類與特性,機器設備之條件,品質之規範基準,人員作業的條件,生產活動中之損失架構,工作時間,短暫停機空轉損失,速度降低損失,不良修改損失,停機等待損失,暖機損失,換模換線調整損失,故障停止損失,計劃停止損失,刀具換新損失,計劃暫停,負荷時間,稼動時間,淨稼動,時間,價值稼,動時間,不良損失,性能損失,暫停損失,設,備,效,率,阻,礙,的,八,大,損,失,等待確認品質,(,測試調整,),等待人員安排,等待材料,清掃檢查,等待指示,計,劃,停,止,損,失,配合機器設備定期保養之需要,所做的機器設備停機時間損失,平時即應落實,擦拭清潔,加油潤滑,加水,日常點檢,故,障,停,止,損,失,設故,備障,電停,控機,損,失,設故,備障,機停,械機,損,失,人員訓練不足,設備保養不實,設備管理不當,控制盤或控制元件故障,設備動作異常,驅動設備燒壞,機械故障,(,油壓系統故障、,油管水管破裂、機械平,台變形扭曲、,),導入,TPM,(Total Productive Maintenance & Management),以提高,設備綜合效率,=,設備稼動率,性能稼動率良品率,功能停止型,功能降低型,突發性故障,漸減性故障,換,模,換,線,調,整,損,失,設換,備線,換停,模機,損,失,設測,備定,重調,新整,損,失,產銷未能協調,生產規劃不當,生產排程不佳,人員訓練不足,儘量減少,換,模換線調整之頻率,以提高,設備稼動率,變更工作安排,而發生之停止損失,暫停正在製造之產品以利,為製造下一階產品作準備,刀,具,換,新,損,失,人員訓練不足,刀具交換技術不純熟,有計劃、有系統、有效率的,人員訓練,為降低刀具交換損失之重要關鍵,車刀等工具因壽命屆滿或破損,因而需要更換新車刀導致損失,暖,機,損,失,人員訓練不足,設備保養不實,生產計劃欠佳,一般暖機損失時間通常發生在,停機後生產前,換模換線,定期保養,年度歲修,每日生產前,連續假期後,要開始生產時起動調整運轉,直至加工條件安定前之損失,停,機,等,待,損,失,保養點檢不實,人員訓練不足,生產計劃不當,協力廠商不佳,機器設備停機清掃檢查,等待生產指示,等待材料,等待人員安排,等待機器設備品質確認,因等待人物料工作指示,或品質確認產生之損失,短,暫,停,機,空,轉,損,失,機器保養不實,人員操作不當,操作法不純熟,產品放置不當,夾具設計不良,機器設備出料口太小,夾治具精確度偏移,馬達皮帶鬆弛,感應器過敏或太遲鈍,計數器錯誤,臨時發生障礙以致使得,設備停止或空轉的狀態,速,度,降,低,損,失,設備保養不實,人員操作不當,生產安排不佳,設備設計不當,電壓過高,電流過大,負載過高,機器過熱,振動過大,設備的設計速度與實際運,轉速度之差距產生之損失,不,良,修,改,損,失,無論標準型或客戶訂製的設備,均不易完全符合各種生產條件,不同的生產工廠使用時之需求,因而將機器設備投入生產之後,大部份均需做不同程度之修改,增加或調整使用功能,擴充產能與產量,刀具與夾治具之修改,防呆裝置之裝設,退修不良品,廢棄不良品,故障與短暫停機,在生產線之操作上，因生產線的阻塞、卡住、,重疊、傾斜、方向不當、位置不當等引起的局,部故障；或於裝配、加工時，因品質不良，切,削、毛邊等異物而造成設備發生之局部故障。,故障,導致功能停止或降低,處理時需更換零組件,或須修理的一種現象,短暫停機,只要取出生產線上工件,將開闢復歸等簡單處理,即可恢復原狀的,One Touch Push & Start,解決短暫停機之重要性,1.,若有監視局部故障裝置則設備會暫時停止,2.,若未裝置監視裝置時則設備便可能會空轉,3.,短暫停機之微缺陷會影響設備之運轉效率,4.,發生在自動機械、自動裝配機與搬運設備,5.,因短暫停機之處理比較簡單故經常被忽略,6.,此現象不易顯在化即使顯現亦會難以量化,7.,短暫停機現象妨礙效率化的程度不易掌握,8.,短暫停機復原時間愈長設備停止損失愈大,9.,短暫停機次數多則作業員接觸設備機會多,短暫停機問題深入化,自動化之發展過程：,點,的自動化作業站之作業工程,線,的自動化從材料到零件完成,面,的自動化從材料到成品完成,體,的自動化從材料採購到產品交貨所有資訊,短暫停機問題背景,問題之明顯化,1.,自動化的進展,操作的自動化,自動化生產線,2.,自動設備條件高度化,高速化,彈性化,3.,產品之零件條件變化,微小零件,異形零件,無剛性零件,A.,配置人員增加,B.,頻頻發生,C.,短暫停機,=,品質不良,D.,生產線和設備的無謂投資,E.,設備綜合效率惡化,F.,中午休息時間內做不到無人運轉,G.,發生能源浪費,上述各項問題在以往均屬於替,代性問題而今則已極端明顯化,性能稼動率,速度稼動率,淨稼動率,性能稼動率,實際週期時間,(C/T),加工數,基準週期時間,(C/T),加工數,淨稼動時間,速度降低,損失時間,短暫停機與空轉,損失時間,稼 動 時 間,性能損失,=,速度降低損失,+,短暫停機空轉損失,C/T：Cycle Time,平均失靈時距,(MTBF),正常運轉,Failure,Failure,Time Between Failure,所有此值之平均值,=MTBF,MTBF = T/r,T,：,對象設備某期間內的總動作時間,r,：,對象設備在某期間內總故障次數, 將,MTBF,應,用到短暫停機短暫停機,MTBF,短暫停機,MTBF =,動作時間,(Operating Time)/,短暫停機次數,= T/r,T =,實際週期時間, 加工數量,r 10,為適用條件,動作時間與短暫停機,淨稼動時間,速度降低,損失時間,短暫停機與空轉,損失時間,稼 動 時 間,動作時間,T =,實際,C/T,加工數量,短暫停機,r =,r,1,r,2,r,3,短暫停機改善十訣,三現現場、現物、現象,三原原理、原則、原因,物理量之變換,慢性與突發性短暫停機之區分,PM,分析,微缺陷相乘積之排除,要因固定化,技巧與非技巧之短暫停機防止,零件精度,改進設備設計,零缺點生產線之挑戰,以物理量為觀點之短暫停機對策,工,件,受,到,軌,跡,與,時,間,的,變,化,除去原因之方法,(,去除異物,),防止的方法,(,設置導器,),不納入作業,(,自動排出,),矯正的方法,(,自動修正,),物理量變換之短暫停機改善步驟,1.,收集發生短暫停機資料數據,(,次數,),2.,依發生部位之柏拉圖決定主題目標,3.,發生短暫停機現象類別比較與檢討,4.,仔細觀察發生短暫停機現象的工件,5.,觀察工件及其接觸部位的相關動作,6.,因品質之短暫停機而自動予以排出,7.,作業機器附加可以自動修正之功能,8.,與目標比較確認其可行性維持效果,9.,為維持效果而建立標準化作業方法,步,留,率,損,失,能,源,損,失,投入能源,有效能源,每投入工時,之良品產量,良品個數,投入材料,良品重量,每經過時間,之良品產量,阻礙單位效率化之三大損失,(,材料,),(,能源,),過負荷損失,暖機損失,放熱損失,損耗損失,暖機損失,不良損失,切除損失,多餘損失,模具治工具損失,