涡流探伤培训课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,热轧部,SGJT,热轧部,SGJT,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,涡流探伤培训,培训目的：抛砖引玉 减少误判,BEYOND,理论升华 降低辊耗,涡流探伤培训培训目的：抛砖引玉 减少误判,1,轧辊缺陷的形成原因,制造原因,轧钢事故,轧辊管理,轧辊缺陷的形成原因制造原因,2,轧辊制造缺陷,碳化物聚集形成亮斑,剥落,辊身硬度不均匀,气孔或夹渣,轧辊成分不同,轧辊热处理不当,材质疏松和空洞,轧辊制造缺陷碳化物聚集形成亮斑,3,轧钢事故造成的缺陷,轧辊受力不均匀（,DS,和,OS,压力不同）,叠轧事故,轧辊骤热骤冷,卡钢堆钢事故,轧辊冷却不均匀（水嘴阻塞）,冷却水不足,带钢打滑,轧钢事故造成的缺陷轧辊受力不均匀（DS和OS压力不同）,4,轧辊管理造成的缺陷,轧制时间过长或轧制力过大，产生疲劳裂纹,磨削时没有将热裂纹去除干净,磨削时冷却水不足，造成辊面烧伤,供油不足,/,润滑不良，造成托肩局部受热,轧辊管理造成的缺陷轧制时间过长或轧制力过大，产生疲劳裂纹,5,裂纹的分类及处理原则,轧辊裂纹可分为,机械裂纹,和,非机械裂纹,。,机械裂纹一般指：生产过程中由于异物（螺丝、氧化铁皮等）压入、卡钢、轧断粘钢、甩尾事故等造成的裂纹。,非机械裂纹一般指：由于冷却不均匀、冷却水流量太低或来料温度过高等造成轧辊表面产生热裂纹。,裂纹的处理：,对裂纹的处理必须视裂纹的性质而定。,机械裂纹无论大小，对轧辊都是有害的。,必须磨削干净，不能以涡流判定的门槛值来判定。,高铬球墨铸铁轧辊、高速钢轧辊的辊面有均匀微小的热裂纹或二次微裂纹可以存在不必磨削干净，但严重的热裂纹必须磨到微小的热裂纹。,裂纹的分类及处理原则轧辊裂纹可分为机械裂纹和非机械裂纹。,6,常见无损检测方法,涡流探伤法,ET *,超声波探伤法,UT*,液体渗透探伤法,PT*,磁粉探伤法,MT*,目视探伤法,VT *,射线探伤法,RT,中子射线探伤法,NRT,渗透探伤法,LT,声波发射探伤法,AE,热红外线探伤法,TIR,常见无损检测方法涡流探伤法,7,涡流检测的原理,涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关。,涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差（轧辊材质属于铁磁材料）。,其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。,涡流检测的原理涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤,8,涡流检测的原理,金属物体,在金属物体中产生涡流,交流电产生交变磁场,线圈与金属物体之间有间隙,线圈通入交流电,涡流检测的原理金属物体在金属物体中产生涡流交流电产生交变磁场,9,涡流检测的原理,涡流检测的原理,10,涡流检测的原理,1,、由交流磁场感应出的弱电流；,2,、轧辊表面损伤阻碍了涡流；,3,、通过检测涡流电场的变化，从而找出裂纹和软点。,涡流检测的原理1、由交流磁场感应出的弱电流；,11,涡流检测的原理,ET:,涡流检测的特点：,优点,:,1.,可以检测表面开口裂纹,可以检测软点,.,2.,对轧辊表面的质量要求低,不受水,油污的干扰,.,3.,可以边磨削边探伤，提高磨削的效率,.,缺点,:,1.,只能探轧辊表面裂纹,不能探轧辊内部深层裂纹,2.,只能显示裂纹的相对严重程度,.,不能显示裂纹的具体深度。,3.,轧辊表面如果有磁性会对探伤的结果产生干扰,.,注,:,以上的优缺点是涡流探伤原理,(,电磁感应原理,),特性所决定的,因此所有的涡流探伤仪都存在这些特性。,涡流检测的原理ET: 涡流检测的特点：,12,涡流检测的特点,涡流检测的特点,13,涡流检测常见问题,涡流自动检测应用于磨床在线对轧辊检测的局限性主要由以下几方面造成：,1,、涡流探伤仪的检测频率造成个别（裂纹）缺陷漏探；,2,、探头的设置不当引起的（裂纹）缺陷漏探；,3,、对缺陷开展线的认识误区造成（裂纹）缺陷放行；,4,、轧辊材质对涡流检测灵敏度的影响。,涡流检测常见问题涡流自动检测应用于磨床在线对轧辊检测的局限性,14,涡流检测常见问题,为确保检测结果的准确，需要对轧辊转,速进行设定,通常：涡流探伤最大表面线速度为,: 2.5 m/s,.,实际推荐线速度,: 1.5 m/s,计算方法如下：,(1.5m/s*60)/,（,*,轧辊直径）,2250,线：,F1-F4,工作辊直径,850765mm,，转速,3437rpm,。,F5-F7,工作辊直径,700630mm,，转速,4145rpm,。,1580,线：,F1-F4,工作辊直径,800710mm,，转速,3640rpm,。,F5-F7,工作辊直径,700625mm,，转度,4146rpm,。,涡流检测常见问题为确保检测结果的准确，需要对轧辊转,15,涡流检测结果的判断轴测图,裂纹,软点,磁性,显示裂纹,/,软点的,最大值位置和角度,涡流检测结果的判断轴测图裂纹软点磁性显示裂纹/软点的,16,涡流检测结果的判断展开图,红色表示涡流,检测到的裂纹,蓝色表示涡流,检测到的软点,涡流检测结果的判断展开图红色表示涡流蓝色表示涡流,17,涡流检测常见问题一：误报现象,产生原因：,1,、轧辊金相组织的影响。,“如果被检测部位的金相组织的石墨呈现粗片状，或碳化物也是有规则的平行排列的粗大条状碳化物，及碳化物分布不均匀聚集”在检测中会产生异常波。,“如果被检测轧辊的金相组织中石墨呈均匀分布的球状石墨和无方向性的细小均匀分布的碳化物”在检测中则不会产生异常波。,无限冷硬轧辊在制造中进行改进：碳化物变小而且分布均匀，石墨呈现均匀分布形态。所以在很大程度上能够避免误判引起的异常波。,涡流检测常见问题一：误报现象产生原因：,18,误报现象,误报现象,19,误报现象,2,、磁性的干扰。,“在涡流检测的异常波部位，发现该部位带有磁性。对轧辊进行消磁，然后再进行检测，此时该部位的异常波消失或增大。”,磁性对检测信号的影响：,例,1,：如左图，轧辊在未消磁前，涡流探伤发现一片带有磁性的软点和异常缺陷信号；通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原来带有磁性的软点和异常缺陷信号消失，只有一处异常缺陷信号。结论：,“磁性的存在影响了软点和异常缺陷信号的幅值”。,误报现象2、磁性的干扰。,20,误报现象,例,2,：如左图，轧辊在进行涡流检测时没有磁性信号，发现多处的异常缺陷信号和一个软点信号；通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原先的异常缺陷信号消失，软点信号增多，软点信号波幅值比消磁前略大。,结论：“消磁产生的负向磁对软点和异常缺陷信号也有一定的影响”。,误报现象例2：如左图，轧辊在进行涡流检测时没有磁性信号，发现,21,误报现象,例,3,：（左图）轧辊在未消磁前，涡流探伤发现边部有磁性的软点和异常缺陷信号，其他部位有多处磁性信号。（右图）通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原先的磁性信号消失，在中部出现异常缺陷信号。,结论：“磁性的存在影响了异常缺陷信号幅值”。,通过上述三个案例，得出结论,“涡流的检测必须在无磁性的情况下进行，避免由于误信号的原因造成误判”。,误报现象例3：（左图）轧辊在未消磁前，涡流探伤发现边部有磁性,22,涡流检测常见问题二：漏报现象,所谓“漏报现象”就是通过涡流检测没有发现轧辊表面潜在的缺陷，从而引发剥落事故。通常包括以下两种情况：,第一种，事故轧辊的涡流检测数据显示正常无裂纹缺陷；,第二种，涡流检测图中显示有微小幅度的异常缺陷波，但远远低于涡流缺陷判定的门槛值，所以确认为草状波或无害波。,产生原因：,涡流检测常见问题二：漏报现象所谓“漏报现象”就是通过涡流检测,23,漏报现象,示例：实验轧辊上有一长度为,50mm,的裂纹，在磨床上边磨边探，裂纹长度从,50mm,逐步缩小到,16mm,之前，涡流检测显示有明显的裂纹和软点信号。但裂纹长度磨到约,15mm,时，涡流检测显示该区域除了有软点以外，裂纹正常。,结论：涡流检测有时也会“撒谎”！,漏报现象示例：实验轧辊上有一长度为50mm的裂纹，在磨床上边,24,事故案例（1）：典型的堆钢辊,1580,工作辊,2I4009,发生堆钢事故，磨削去除,0.6mm,左右涡流探伤结果如下：,事故案例（1）：典型的堆钢辊1580工作辊2I4009发生堆,25,典型案例（2）：堆钢辊的处理,1580,工作辊,2X4126,磨削完成后的轴测图如下：,典型案例（2）：堆钢辊的处理1580工作辊2X4126磨削完,26,典型案例（2）：堆钢辊的处理,左图为展开图，右图为,3D,示意图。从图中可以看出，堆钢部位的辊面依然残留裂纹，与表面波复检的结果相吻合。,处理办法：,继续磨削，直到涡流探伤的结果合格。,典型案例（2）：堆钢辊的处理左图为展开图，右图为3D示意图。,27,典型案例（3）事故辊的处理,典型案例（3）事故辊的处理,28,典型案例（4）工作辊机械损伤,典型案例（4）工作辊机械损伤,29,典型案例（5）支承辊机械损伤,上图为支承辊,1N6008,在,2,月,29,日拍摄的照片。,从展开图中可以看出，裂纹沿轧辊圆周方向呈带状分布。可以初步判断原因为：在轧制过程中甩尾，造成工作辊表面粘钢，工作辊和支承辊之间碾压，在支承辊上形成,机械裂纹,。,典型案例（5）支承辊机械损伤上图为支承辊1N6008在2月2,30,典型案例（6）探伤异常的轧辊,这两张照片是,2012,年,4,月,7,日拍摄的，工作辊,1X4133,的探伤图。,从轴测图看，裂纹深度高于门槛值；从展开图看，裂纹沿辊身圆周方向呈带状分布。,初步分析裂纹的形成原因：,由于个别冷却水嘴堵塞，造成辊面不均匀冷却而形成热裂纹。,处理办法：,增加磨削去除量。,但增加磨削量，没有能够改变探伤检测结果。而后通过表面波进行复检，在辊面上没有发现裂纹。,典型案例（6）探伤异常的轧辊这两张照片是2012年4月7日拍,31,典型案例（6）探伤异常的轧辊,1X4133,工作辊,4,月,2,日探伤图,1X4133,工作辊,3,月,31,日探伤图,1X4133,工作辊,4,月,3,日探伤图,P1,P2,P3,P4,P5,P6,典型案例（6）探伤异常的轧辊1X4133工作辊4月2日探伤图,32,涡流探伤注意事项,1,、探头的清洁。,涡流探头要保持清洁，要求每班清理一次：用柔软的抹布蘸清水轻轻擦拭探头表面，并仔细观察探头表面的磨损情况。,注意：探头表面附着砂轮泥、氧化铁屑等杂物会影响探伤结果；探头表面磨损严重、线圈外露会影响探伤结果。,2,、轧辊表面规矩。,轧辊表面不规矩会影响探伤结果或损坏探头。对于轧辊表面的粘钢，一定要将附着物清除干净再进行探伤。,在瓦德里希磨床和赫克利斯磨床上，涡流探头和轧辊之间的间隙是固定的。为避免辊面不规矩造成探头磨损，可先用砂轮粗磨几个道次，将辊面的高点去除以后再进行探伤。,LISMAR,探伤仪，探头和轧辊之间的间隙是可调的，在粗磨阶段不应选择边磨边探。,“边磨边探”应在粗磨之后进行。在粗磨中，,Z,轴的行进速度比较快，磨削去除量比较大，辊面残留的刀痕较深，磨粒划伤较多，涡流探伤很容易出现误信号。进入精磨阶段以后，应适当减少冷却水量，保证辊面清洁，涡流探伤结果相对稳定、可靠。,执行“完全探伤”前，要将辊面残留的冷却水用橡胶板刮干净！,涡流探伤注意事项1、探头的清洁。,33,涡流探伤注意事项,3,、如何看懂探伤图。,磨床工必须能够看懂探伤图，就比如医生要看懂,CT,片、,X,光片一样，这是磨床工的必修课程。,如何看懂探伤图？,一、加强理论学习；,二、不断总结经验；,除此之外，没有其他的捷径。,看探伤图的原则：,1,、多视觉、多角度。为什么要看展开图和,3D,图？“不知庐山真面目，只缘身在此山中。”,2,、相信自己的眼睛，“耳听为虚眼见为实”。通过前面的例子可以看到，涡流探伤确实存在漏检现象。对于已知的缺陷部位，要用肉眼仔细检查一下。这也就是我们经常强调的,磨后检查工作，不光是刀痕、震纹的检查，更重要的是缺陷检查。,3,、抽丝剥茧，从蛛丝马迹中找出真正的症结所在。我们需要丰富的经验，但也不能“唯经验论”。“没有两条完全一样的裂纹”，所以缺陷的成因和处理方法也不尽相同。,涡流探伤注意事项3、如何看懂探伤图。,34,涡流探伤注意事项,4,、“千里之堤毁于蚁穴”，越是细小的缺陷越不容忽视。,5,、判断裂纹是否合格的一般标准：裂纹的最高点不能大于平均值的,3,倍。,平均值,最高点,展开图缺陷位置,涡流探伤注意事项4、“千里之堤毁于蚁穴”，越是细小的缺陷越不,35,涡流探伤注意事项,4,、正常下线的轧辊就安全吗？,轧辊的使用是一个动态的过程：受到冷却水、轧制力、来料温度、轧制状况、异物侵入等多种因素的影响。,你认为正常下线的轧辊就安全吗？面对涡流探伤结果，你还敢草率的为缺陷放行吗？,5,、探伤结果异常的简单处理方法：,如果探伤结果偏高，不妨多磨一些看看：如果随着磨削量的增加，探伤高点逐渐降低，那么就要将缺陷彻底磨除干净；如果随着磨削量的增加，探伤结果没有什么变化，那么很可能是其他原因，需要探伤工复检。,6,、结束语。,著名哲学家赫拉克利特曾有一句代表了他朴素辨证法哲学思想的话：人不可能两次踏进同一条河流！世界上唯一不变的就是“变”。怎样应对变化？,与时俱进，不断学习，不断总结、不断提高；闭门造车，孤芳自赏的结果就是落伍。希望本次培训能收到抛砖引玉、举一反三的效果！,涡流探伤注意事项4、正常下线的轧辊就安全吗？,36,谢 谢！,谢 谢！,37,