无菌制剂质量风险控制和验证技术

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,培训汇报,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,培训汇报,*,无菌制剂质量风险,控制和验证技术,学习交流材料,1,培训汇报,无菌药品,GMP,检查要点,2,培训汇报,无菌药品的概念和分类,概念：无菌药品是要求没有活体微生物存在的药品，也就是法定药品标准中有无菌检查项目的药品。,最终灭菌的无菌药品,分类：,非最终灭菌的无菌药品,3,培训汇报,无菌药品的生产方法选择,根据药品的品种及工艺的开发，无菌药品首选的办法是最终灭菌，保证药品的无菌特性。,当灭菌可能产生副产物等问题时，尽可能从工艺上创造条件，使灭菌成为可能。,由于热不稳定性，应决定使用一种替代方式：除菌过滤,/,无菌生产。,4,培训汇报,国内注射剂生产缺陷,对灭菌的认识不正确,产品研发未考虑灭菌工艺的可行性,忽视工艺可行性，盲目跟风报批,原料药的杂质控制不严格,忽视产品的安全性,5,培训汇报,无菌药品生产中的污染来源,人员,在管理到位、设备自动化程度高、人员素质高的企业，其人员的污染率大于,70%,水源性微生物,多为,G,-,，是内毒素的来源,空气中的微生物,多为,G,+,，可能形成芽孢使其耐热性增加,6,培训汇报,无菌药品生产的特殊要求,关键区域和关键表面,关键区域：指无菌产品或容器,/,密封件所暴露的环境区域,关键表面：指与无菌产品或容器,/,密封件相接触的表面,生产环境：通常在,100,级洁净区或万级下的局部,100,级洁净区,操作人员：根据工艺规定的环境要求，穿洁净工作服或无菌工作服,原料及内包装材料：进入无菌区前应根据材料的性质对其采取除菌、灭菌和去热原处理，最终处理环境应为万级，非最终灭菌药品的无菌原料药内包装材料的最终处理后的暴露环境应为百级或无菌万级下的局部百级,7,培训汇报,无菌药品生产的特殊要求,惰性气体、压缩空气等介质：直接接触药品的均应经除菌过滤达到无菌状态,生产设备和工器具：应能有效地进行在线或离线的清洗和灭菌,清洁工具：无菌药品生产环境中的各种表面清洁中使用的器具工具，应能根据工艺要求有效的清洁灭菌或消毒处理,消毒剂：应能有效的除菌或其他处理措施,8,培训汇报,无菌药品生产的特殊要求,无菌操作区内部应设置清洗间和带水池的洁具间,清洁用具应定期清洗或消毒,无菌操作百级区不得设地漏，无菌操作万级区应避免设置水池、地漏,9,培训汇报,设备的检查要点,适用于产品的生产、清洁、消毒或灭菌,尽可能采取密闭系统,合理的布置和安装,关键参数控制和记录仪的校准,设备的确认、维护和维修,设备的清洁、消毒或灭菌,共用设备应由防止交叉污染的措施,10,培训汇报,工艺用水的检查要点,水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准,注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生产,例如在,70,以上保温循环,水源、水处理设施及水电化学和生物学污染状况的定期监测，必要时还应监测内毒素。检测结果以及采取的纠偏措施应记录归档,11,培训汇报,配制工序的检查要点,操作区的设置和洁净度级别,配料处方,称量操作,称量记录,防止交叉污染的措施,12,培训汇报,配制区域洁净度的设置,应单独设置，注意称量区的空气流向，防止粉尘扩散,应根据产品的特性设定相应的洁净度级别,欧盟,GMP,规定：,原辅料和大多数产品的准备,/,配制至少在,D,级区进行,微生物污染风险比较高的，如容易长菌的、不在密闭系统内进行配制的产品，配制应在,C,级区进行,13,培训汇报,过滤工序检查要点,过滤器安装位置,可能情况下应在紧挨灌装点的位置,通常两只串联，确保可靠性,采用无菌制造工艺时，除菌过滤不得设在无菌操作区，可通过管道传送,过滤器的相关信息,过滤器完整性实验的方法,过滤前后的完整性实验和记录,过滤器的更换、消毒或灭菌,发现过滤器出问题后的处理,14,培训汇报,无菌灌装的检查要点,关键操作区和生产设备,无菌灌装用各类物料、器具的准备或灭菌处理,生产用气体,人员的无菌操作,装量控制,培养基模拟灌装验证,最少在线灌装,3,批,合格标准,无菌检验样品的取样,检查时应不能影响正常的生产,批量（瓶）,3000,4750,6300,7760,允许染菌量（瓶）,0,1,2,3,15,培训汇报,冻干检查要点,冻干产品的包装形式、装量,冻干产品的装载方式、数量,冻干工艺和曲线,冻干工艺的验证,冻干产品的进出冷冻干燥室的操作,冻干机的灭菌,最好是在线的灭菌方式，湿热灭菌,氮气、空气过滤器和进气口管道应灭菌完全,冷冻干燥室的灭菌应使蒸汽在隔板间自由流通,冷冻干燥室在各批次间应进行灭菌,灭菌程序的验证应采用生物指示剂,冷凝器应灭菌,灭菌有完整记录,16,培训汇报,冻干检查要点,冻干机,关键参数控制和记录仪表的校准,冷冻速率,隔板温度,产品温度,冷凝器温度和真空度,冷冻干燥室的真空度,管路的连接,冻干记录,17,培训汇报,灭菌工艺检查要点,生产环境和待灭菌产品中含有微生物的种类和数量研究和监控,待灭菌产品的包装形式、装载方式和数量,灭菌工艺条件,灭菌设备,关键参数控制和记录仪表的校准,设备维护和维修,灭菌的记录,灭菌工艺的验证,选用的生物指示剂,热分布实验、找出最冷点,无菌检验样品的取样,18,培训汇报,灭菌工艺验证的必要性,灭菌产品的无菌保证不能依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺，严格的,GMP,管理和良好的无菌保证体系,灭菌工艺的验证时无菌保证的必要条件,灭菌工艺经过验证后，方可正式用于生产,19,培训汇报,国内企业灭菌工艺验证的缺陷,无包装规格,无装载方式,未对每一种产品每一种包装规格的每一种装载方式进行验证,采用留点温度计监测温度,无温度探头校准记录,验证的灭菌工艺与实际工艺不一致,未验证最差灭菌条件,达不到无菌保证水平,10,-6,生物指示剂使用不规范,20,培训汇报,无菌检查要点,取样计划,无菌灌装产品,于批开始、结束以及重大故障调整后取样,每天灌装的产品应分别进行无菌检验,最终灭菌产品,从最冷点取样,不同灭菌柜灭菌的产品应分别进行无菌检验,连续工艺,产品连续单个灭菌，一批的时间不应超过,24,小时,取样量和检验量,培养基和菌种管理,无菌检查方法,21,培训汇报,无菌检查要点,环境监控,样品表面的消毒处理,阳性结果的调查和处理,无菌检验所用的设备及环境的微生物监控结果,回顾检验过程中，发现有可能引起微生物污染的因素,阴性对照的菌生产情况,供试品种生长的微生物经鉴定后，确证是否因检验中所用物品和,/,或无菌操作技术不当引起,要有调查程序和记录,22,培训汇报,物料检查要点,物料的质量标准,根据产品的特性、用途和哦那个已设定物料的质量标准,应符合注册批准的要求,物料的来源,物料的取样和检验,物料的供应商审计,物料的供应商变更,23,培训汇报,人员的检查要点,人员的培训,人员的卫生习惯,体检档案和汇总,洁净区内人员的工作服,无菌操作,24,培训汇报,无菌制剂质量风险管理,25,培训汇报,有关风险的几个术语,风险：是危害发生的可能性及其危害程度的综合体,风险管理：即系统的应用管理方针、程序实现对目标任务的风险分析、评价和控制,风险控制,:,即制定减小风险的计划和对风险减小到执行，及执行后结果的评价,26,培训汇报,药品生命周期中的风险管理,研究,临床前,临床,上市,生产、销售,GLP,GCP,GMP,GDP,安全,有效,质量,27,培训汇报,风险管理原则,风险管理的评估的最终目的在于保护患者的利益,质量风险管理实施的力度、形式和文件的要求应科学合理，并与风险的程度相匹配,28,培训汇报,风险管理的应用程序,开始风险管理程序,风险确认,风险分析,风险评估,风险管理的结果,事件的回顾,风险消减,风险的接受,风险信息的交流,风险评估的工具,风险评估,风险控制,风险回顾,不接受,29,培训汇报,风险管理过程,风险评估,对危害源的鉴定和对,对接触这些危害造成,的风险的分析和评估,1,）什么时候出错,2,）出错的可能性有多大,3,）结果是什么（严重性）,1,）风险是否在接受的水平以上,2,）怎么才能降低、控制或消除,风险,3,）在利益、风险和资源间合适,的平衡点是什么,4,）做为鉴定风险控制结果而被,引入的新风险是否处于受控状态,制定降低和,/,或接受风,险的决定,风险控制,决定制定人及其他人员之,间交换或分享风险及其管,理信息,风险管理的过程结果应,结合新的知识与经验进,行回顾,风险通报,风险回顾,30,培训汇报,质量风险评估,风险评估是基于对危害发生的频次和危害程度这两方面考虑而得出的综合结论，评估结果需要量化。,发生的可能,第一级：稀少（发生频次小于,1,次,/10,年）,第二级：不太可能发生（发生频次,1,次,/10,年）,第三级：可能发生（发生频次,1,次,/5,年）,第四级：很可能发生（发生频次,1,次,/1,年）,第五级：经常发生（几乎每次都发生）,严重程度,第一级：可忽略,第二级：微小,第三级：中等,第四级：严重,第五级：毁灭性,风险指示值,=,危害严重性,危害发生频次指数值,31,培训汇报,生产中的质量风险管理,验证,使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度（如分析方法、过程、设备和清洁方法）,确定后续工作程度（如取样、监控和再验证）,对关键步骤和非关键步骤加以区分,生产过程中取样和检验,评估生产过程中控制检验的频率和程度,结合参数和实时释放来评估和过程分析技术的使用提供依据,32,培训汇报,实验室控制和稳定性研究中的质量风险管理,稳定性研究,结合,ICH,其他指导原则来确定由贮存或运输条件的差异带来的对产品质量的影响,超标结果,在超标结果的调查期间，确定可能的根本原因和纠正措施,再试验期,/,失效期,对中间体、辅料和起始物料的储存和测试是否足够进行评估,33,培训汇报,注射剂生产的风险分析,内源性的影响因素,系统,设备,工艺过程,物料和中间体的质量,外源性的影响因素,人员,34,培训汇报,无菌制剂微生物污染风险评估,第一步：风险评估,影响因素：物料、器具，每个生产步骤地操作，环境，中间产品的存放,风险分析：各因素的风险程度如何,风险评价：确定主要的风险,第二步：风险控制,第三步：定期回顾,35,培训汇报,验证管理,36,培训汇报,什么是验证,证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果的有文件证明的一些列活动,37,培训汇报,验证的目的,规范要求,提供高度的质量保障,生产过程的稳定性、可靠性,一种符合其预期规格和品质属性的产品,38,培训汇报,验证带来的好处,提高生产率,降低产品不合格率,减少返工,减少生产过场中的检验工作,减少成品的检验工作,降低客户投诉的发生,工艺过程中出现的偏差能够迅速得到调查,工艺生产技术能被更快转借,生产和检验设备维修保养较为方便,提高人员对过程的了解程度,产品质量得到有效控制,39,培训汇报,验证的步骤,验证主计划,验证方案,验证过程的实施,验证报告,验证工作的批准（质量保证部门批准）,40,培训汇报,常用的验证项目,设备验证,工艺验证,清洁验证,检验方法验证,计算机验证,41,培训汇报,验证方法的适用性选择,预验证：正式投产前的质量活动，系指在新工艺、新产品、新处方、新设备在正式投入生产使用前，必须完成并达到设定要求的验证。,新产品、新工艺、新设备等、主要原辅料变更，灭菌设备及关键生产工序（如灭菌、无菌灌装等）变更必须采用预验证,有特殊质量要求的产品；靠生产控制及成品检验，不足以确保重要性的工艺或过程；产品的重要生产工艺或过程；历史资料不足，难以进行回顾验证的工业或过程,42,培训汇报,验证方法的适用性选择,同步验证：指生产中在某项工艺进行的同时进行的验证。用实际运行过程中获得的数据作为文件的依据，以此证明该工艺达到预期的要求。,特殊监控条件下的试生产,对所验证的对象有相当的经验及把握的情况下采用,采用同步验证应具备的条件,有经过验证的检验方法，其灵敏度、选择性等较好,生产及监控条件比较成熟，取样计划完善,对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握,注意：可能会给产品带来风险，应慎用,43,培训汇报,验证方法的适用性选择,回顾性验证：指以历史数据的统计分析为基础，旨在证实正常生产的工艺条件下适用性和可靠性的验证。,以积累的生产、检验和其它相关历史资料为依据，回顾、分析工艺控制的全过程、证实其控制条件的有效性,应具备的条件,足够连续合格的生产批次的生产数据,批次数一般具有,20,个以上的数据,有足以进行统计分析的检验结果，且检验方法已经过验证,有完整的批记录,有关的工艺变量是标准的,44,培训汇报,验证方法的选择,类型,验证策略,产品转移,现有产品,变更（轻微）,变更（重要）,预验证,最佳,最佳,不适用,仍属最佳也许要求过严,最佳,同步验证,推荐,适用,有令人信服数据可接收,如果变更较小，且不影响关键因素,可以使用，极力推荐,回顾性验证,不适用,不适用,不强烈推荐,否,否,一知名企业的要求,45,培训汇报,已验证后状态的保持,预防性维护保养,校验,变更控制,工艺情况控制,产品年度回顾,再验证,周期性再验证（生产一定周期后）,变更后的再验证（生产工艺变更、主要原辅料变更）,46,培训汇报,设备验证,47,培训汇报,设备验证目的和控制范围,目的,用来验证设施及设备能达到设计要求及规定的技术指标，符合生产工艺要求，保证所生产的产品达到并超过质量标准，从设备方面为产品质量提供保证,范围,设施、设备,环境,维护,48,培训汇报,验证步骤,URS,IQ,OQ,PQ,提出设备要求,确认系统和设备的存在，,并且按要求设计安装,确认设备、系统在规定范围,内稳定运行,不带产品、空车或模拟运行,实际运行状态下进行,预防维修计划,润滑程序计划,设备操作,SOP,设备清洁,SOP,批记录,相关文件,验证特征,49,培训汇报,洁净室的验证,50,培训汇报,验证内容,空调系统,Heating Ventilation and Air Condition (HVAC),洁净室及相关部件,墙板、地面、天花板、门、灯具、地漏等,监控系统,51,培训汇报,参考规范,国标,GB50073-2001,洁净厂房设计规范,国家,GMP,药品质量管理规范,美国,FDA,颁布的,CGMP,针对在美国上市产品的管理,欧盟,GMP,（,1997,）附录一“无菌药品的生产”,世界标准化组织颁布的,ISO/TC209,公司内部的,SOP,针对规范应有详细的洁净度验证要求,每个阶段验证包括的测试项目,验证活动的组织,对于项目而言，可以起草洁净度验证的主计划,52,培训汇报,验证流程,遵循生命周期法则,VMP,HVAC/FDS,DQ,IQ/OQ,Clean room/FDS,DQ,IQ,PQ,VMP,URS,53,培训汇报,灭菌柜的验证,54,培训汇报,验证流程,遵循生命周期法则,FDS,DQ,URS,FAT,IQ,PQ,SAT,OQ,55,培训汇报,验证参考资料,GMP,规范和药典的规定（灭菌时间、温度、,F0,）,药品生产验证指南,Draft #12 INDUATRIAL MOIST HEAT STERILIZATION IN AUTOCLAVE CYCLE,DEVELOPMENT,validation,and routine operation PDA technical monograph No.1-2002 revision November 2001,HTM1020,规定，针对纯蒸汽的测试,56,培训汇报,性能确认,-PQ,前提条件,IQ OQ,完成,程序及装载的预测试完成,纯蒸汽的,PQ,第一第二阶段完成,压缩空气的,PQ,完成,验证仪器的确认完成,SOP,完成，所用的程序和装载方式,人员培训的完成,所有的测试材料准备完成,57,培训汇报,性能确认,-PQ,重要测试项目,对于每一种装载重复,3,次,空腔体温度分布,最小装载的温度分布,最大装载的温度分布,中间装载的温度分布（根据实际情况）,微生物挑战实验,性能的测试,BD,测试包的测试（每天）,泄漏率的测试（定期进行）,Air,Detetor,测试,58,培训汇报,灭菌验证的一些要求,对于大容量的瓶子，热电偶在瓶子中的位置必须进行确认,如果采用替代物质进行,PQ,，必须进行替代品和正式品德等同性测试,必须确定产品灭菌的接受标准,F0,的范围,对于收集的数据，必须进行及时分析、总结,59,培训汇报,灭菌柜的再验证,灭菌程序和装载发生变化后，必须进行再验证,灭菌柜使用一定周期后，必须对程序和装载进行再次确认，通常为一年,再验证的策略是列出程序和装载的列表，有选择地对关键装载进行再验证,60,培训汇报,工艺验证,61,培训汇报,工艺验证十大原则,The,peocess,is ready for validation,Validtion,do not experiment,Have clear objectives and scope,Examine and understand the process,Agree critical process parameters,Estabish,number of batches to be tested,Agree sampling plan,Agree responsibilities,Define,responsibilies,Discuss your proposal,62,培训汇报,Is it ready for validation,有完善的操作说明书,分析方法经过验证,关键检测仪器经过校验,生产设备设施,/,公共服务系统经过验证,现场有,SOPs,￥,Batch sheets,操作人员已培训，并获得相应的素质,实验性工作完成,63,培训汇报,Vlidation,dont experiment,验证目的在于建立工艺的一致性,相关工艺必须进行良好的定义,相关工艺必须是稳定的,64,培训汇报,Have clear objective,确定验证的起点和终点,确定验证的对象和范围,65,培训汇报,Understand the process,整个工艺分成几个阶段,每个阶段需要达到那些目标,如何对目标进行衡量,影响过程的结果的因素,66,培训汇报,Agree the critical process Parameters,关键工艺参数：影响关键工艺属性的参数,关键工艺属性：产品可以量化的属性，这个属性将会影响产品的安全、有效,获得相关参数的途径,进行新产品研发的部门,以往的生产加工经验,厂房、设备设施的相关参数,67,培训汇报,Agree the critical process Parameters,工艺应经受恶劣条件的挑战，以证明工艺的实用性,恶劣条件应该是实际中能发生的情况,一些恶劣条件或者挑战性实验应实验前的实验条件下完成，或者在,OQ/PQ,阶段完成,用风险评估的方法确定最差条件,68,培训汇报,Estabish,validation batch,所有品种和规格必须进行验证,验证批次量应与商业批相同或具有等同行,69,培训汇报,Agree Sampling Plan,取样数目,取样地点,取样方式,取样工具,样品规格,样品标签,样品贮存,70,培训汇报,Agree Testing Plan,一般采取加强取样点方式,应至少涵盖将来例行检查的范围,可接受的标准必须是：,清晰明了,可操作性强,条理清楚,相关性强,71,培训汇报,Define,responsibities,谁进行取样,谁检测样品,谁汇报结果,谁撰写相关报告,建议按照职责的不同建立相应的职责权限,72,培训汇报,变更控制,验证所标明的只是验证当时的一种状态,验证状态的保持需要通过变更控制来实现,验证状态的改变一般作为变更控制的一部分进行评估,如有规范的变更控制及产品评价则不需要再验证,73,培训汇报,再验证,一般使用的频率比较低,仅仅适用于一些成熟产品发生以下情况时需要进行再验证,重复发生的无原因的产品质量偏差,在回顾性总结文件中发现的不良趋势,通常以信息回顾的形式体现，回顾范围包括分析数据，工艺参数，设备情况,74,培训汇报,湿热灭菌工艺的微生物学验证,75,培训汇报,无菌工艺和灭菌工艺的比较,无菌生产工艺的局限,SAL,通常为,10,-3,10,-6,影响因素多,最终灭菌工艺的优点,SAL10,-6,生产中可变因素少，出现偏差的概率低,几乎能杀灭产品中的微生物,76,培训汇报,湿热灭菌工艺研发合确认,灭菌工艺的验证,工艺研发阶段,工艺确认阶段,方法设计,装载类型,工艺类型,工艺开发,性能确认,连续控制,非产品特异性灭菌（过度杀灭法）,产品特异性灭菌工艺,蒸汽不可透过型物品（液体型）,蒸汽不可透过型物品,饱和蒸汽型,预真空式,重力式,空气超压型,蒸汽,/,空气混合方式,过热水方式,确定参数,升温阶段,保温阶段,降温阶段,物理学方法,温度分布,热穿透,生物学方法,日常放行,工艺评价,系统适用性,再确认,变更控制,77,培训汇报,最终产品无菌的标准,批检不合格率、实际污染率和取样量之间的相互关系,取样量,实际污染率,0.1,1,5,10,15,10,0.01,0.09,0.4,0.66,0.8,20,0.02,0.18,0.65,0.89,0.96,50,0.05,0.34,0.92,0.99,100,0.09,0.63,0.99,300,0.26,0.95,3000,0.95,78,培训汇报,实现无菌要求的标准手段,热稳定性产品（过度杀灭）,美国 产品灭菌工艺的,F0,值不低于,12,分钟,欧盟,12115,分钟，可取用其他方式，但效果等同,热敏感性样品,控制产品在灭菌前段带菌量,产品灭菌工艺的,F0,不低于,8,分钟,79,培训汇报,灭菌程序的开发和设计,根据灭菌前带菌量进行设计,基于对灭菌前产品所含微生物的耐热性和数量以及该品的热稳定性,灭菌后的污染概率低于,10,-6,过度杀灭法,基于工艺程序能杀灭更加耐热的微生物，并且加上一定的安全系数,理论上对生物指示剂孢子的杀灭能力达到,10,-12,将两者结合,兼顾产品的热稳定性和无菌要求,80,培训汇报,灭菌效力的测定,生物学手段,用特定的生物指示剂作为微生物制剂,用数据直接反映灭菌效果,有时可取代物理手段的不足,较难进行统计学分析,物理,/,数学手段,用,F0,作为评价标准,精确测定热分布和热穿透状况,便于计算不同灭菌条件下的灭菌效果,便于统计分析,81,培训汇报,灭菌工艺验证,确认（,IQ,、,OQ),灭菌设备的运行符合设计要求,验证（,PQ),产品灭菌程序的有效性和重要性,评估,灭菌时产品可能发生的变化给灭菌效果带来的影响,82,培训汇报,热力灭菌的基本规律,在一定温度下微生物的数量的对数值和灭菌时间的线性关系,灭菌时间,微生物数量的对数值,83,培训汇报,耐热参数,D,D,一定温度下，将微生物杀灭,90%,所需要的时间（,time for,dicinal,reduction,）,LgN0,LgNt,LgCFU,t,时间（分钟）,D,LgN0-,LgNt,=kt/2.303=t/D,84,培训汇报,耐热参数,D,测定方法,Direct Enumeration Method,（直接计数法）又称为,Survival Curve Method,（残存曲线法）,Frection,Negative Method,（阴性分数法）,Spearman-,Karber,（史丕曼,-,卡伯法）,Stumbo,，,Murphy,，,and Cochran Method,85,培训汇报,耐热参数,Z,Z,指当某种微生物的,D,值下降或上升一个对数值时，其温度应升高的或降低的度数,LgD,温度,Z,Z=,（,T1-T2,）,/,（,LgD2-LgD1,）,86,培训汇报,F,0,的定义,F0,在某特定温度下所产生的灭菌效果与在,121.1 ,下相等时所需要的灭菌时间,100,t,温度,87,培训汇报,F,0,的其意义,用于评价热灭菌工艺对微生物的杀灭效果,可用于比较不同温度下的灭菌效果,可用生物学方法测定，也可以用数学方法测定,F,0,=D,121.1,（,LgN,0,-LgN,t,）,F0=,10,(T-121.1)/Z,dt,生物学,物理学,88,培训汇报,生物指示剂验证,过度杀灭工艺,选择与灭菌条件（工艺、对象及程序）相适应的生物指示剂（,B.stearthermophilus,ATC 7953,被视为标准菌株,D,121.1,=1.5,分钟，单位数量,10,-5,10,-6,个孢子）,生物指示剂与温度探头并列在同一位置（,10,20,支）,按规定条件培养生物指示剂,对生物指示剂用培养基进行促生长检查,进行阳性对照试验,所有经受挑战实验的样品均呈阴性,89,培训汇报,非过度杀灭工艺,选择与灭菌条件（工艺、对象及程序）相适应的生物指示剂,生物指示剂的耐热性,不得低于孢子在相应产品中的耐热性,不得低于产品中污染菌的耐热性,用于每次挑战实验的所有,BI,批号必须一致,生物指示剂的接种量计算,生物指示剂验证,F,0,=D,121.1,（,LgN,0,-LgN,t,）,90,培训汇报,非过度杀灭程序的日常监控,批产品灭菌前含菌量控制 与监测,建立控制指标，通过相应的控制措施来实现,对批产品进行监控,样品对批产品应具有代表性（灌装前、中、后取样）,总需氧菌含量（薄膜过滤法）,污染均等耐热性（沸水处理,+,过滤,+TGB,培养）,一旦污染均等耐热性超过,BI,耐热性，则需用污染菌对工艺进行验证，验证合格后，相关产品方可放行,91,培训汇报,参数放行,指根据对经过验证的灭菌工艺进行有效的控制、监测和相关文档资料，来代替最终灭菌产品进行无菌检查到无菌评价放行程序,美国对湿热灭菌、干热灭菌、环氧乙烷灭菌和辐射灭菌实行参数放行,欧洲对湿热灭菌、干热灭菌、辐射灭菌实行参数放行,92,培训汇报,参数放行要求,参数放行必须得到政府部门的批准,严格控制和监测灭菌前后产品中的微生物污染状况,严格控制灭菌工艺,必须用指示剂监控每个灭菌批,必须有区分已灭菌和未灭菌产品的系统,容器的密封完好性验证,93,培训汇报,容器的密封完好性验证,样品准备,在生产线上将培养基灌装至产品容器中，并在生产线上完成压塞、轧盖工序,经最高温度,-F0,值组合程序灭菌,培养,14,天，确认无微生物生长,确认培养基的灵敏度,测试用微生物,铜绿假单胞菌,ATCC9027,94,培训汇报,批产品参数放行前应确认和检查的无菌保证相关项目,产品完好性,灭菌前产品和灭菌釜冷却介质的微生物污染水平,灭菌指示剂的变化情况,过滤器完好性试验的测试数据,灭菌釜已完成计划性预修和常规检查，所有非计划性维修均经无菌保证保证工程师和微生物专家审批,所有仪器、仪表均校准,灭菌釜通过产品装载确认实验,产品灌装量、送往灭菌釜的数量、灭菌釜内数量、移出灭菌釜的数量、送往包装工序的数量和考虑放行的数量均处于平衡状态,灭菌过程记录经相关人员审核放行,95,培训汇报,无菌工艺验证,培养基灌封实验,96,培训汇报,为什么进行培养基灌封实验,无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点,减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施,人员培训,无菌工艺验证,97,培训汇报,无菌工艺产品的无菌保证,每个因素在无菌保证体系中所占的比重,98,培训汇报,培养基灌封实验,定义,使用培养基模拟药品进行无菌灌封，对无据工艺进行验证。又称为“工艺模拟试验”,目的,证明生产线采用无菌工艺生产无菌产品的能力,对人员进行资格确认,符合,cGMP,要求,通常做法,将培养基暴露于设备、容器胶塞密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作,对装有培养基地密闭容器进行培养以检查微生物的生长,评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性,99,培训汇报,实验前的准备,设备确认,HVAC,（通风系统）的确认,设备的清洗和消毒,灭菌工艺验证,湿热、干热灭菌工艺,除菌过滤掉验证,空气完好性的检测,容器,/,胶塞密闭性测试,人员培训,洁净室环境达到设计要求,100,培训汇报,制定方案应考虑到因素,生产线的最长运行时间及其造成的风险,干预的次数、类型和次数,是否有冻干工序,设备的无菌装配,总人数和所从事的工作,无菌加入和无菌转移到次数,班次更换、暂停和必要的更衣,无菌设备的拆卸和连接,环境监测,101,培训汇报,制定方案应考虑到因素,生产线的配置和运行速度,产品重量检查,容器,/,密封系统,与无菌操作相关的各种特殊规定,总的原则,综合考虑生产线可能造成污染的各种因素,尽可能模拟实际生产的无菌操作,可能时，应包括最差条件的模拟实验,102,培训汇报,增补性培养基灌封试验,变更及其评估,对产品或生产线的每一种变更，应根据书面的变更控制系统进行评估,如果通过评估认为此项变更会影响到无菌生产工艺产品的无菌保证水平，则需要进行增补性培养基灌封试验,比如，设施和设备的变化、生产线配置的变动、人员重要变动、环境监控结果异常、容器,-,胶塞系统变更、停车时间延长、无菌检查结果阳性等,103,培训汇报,试验用培养基和培养温度的选择,注意事项,适应光谱微生物生长，包括细菌和真菌,较好的澄明度，较小的粘度,易于除菌过滤,常用培养基：,3%,大豆胰蛋白肉汤（,TSB,）,厌氧培养基仅在特殊条件下使用,培养温度,FDA 20,35,，目标值,2.5 ,，不小于,14,天；如选择两个温度，则每一温度下至少培养,7,天，从低温开始,PIC 20,25,至少,14,天，或，先,20,25,下,7,天，然后,30,35,下,7,天,104,培训汇报,灌装体积和数量,体积,每只灌装体积不小于总容积的,1/3,，同时，也不能过大,应考虑到瓶旋转时，培养基能充分接触容器和密封件的内表面，又要保证容器内的氧气支持微生物生长,数量,FDA,（,5000,）：如果正常生产的批次量小于,5000,瓶，则培养基灌封至少为实际生产的最大量,PIC,（,3000,）：如果正常生产的批次量小于,5000,瓶，则培养基灌封至少为实际生产的最大量,105,培训汇报,灌封时间和批次量控制,灌封时间,对于初始性验证，应安排在一周内的不同时间进行,对于在验证，可选择在一周结束或其他最差条件下进行,要涵盖整个实际生产班次,批次量控制,对于初始性验证，应至少连续成功灌封三个批次,对于在验证，应至少成功灌封一个批次,106,培训汇报,冻干制剂对培养基灌封的要求,冻干制剂,从药液除菌过滤或灭菌开始，到完成无菌灌装，进行部分冻干程序，然后轧盖,培养基灌封冻干模拟实验,容器内灌封好培养基，以半压塞状态装入冻干机,冻干机内部分抽真空（,500mbar,），在室温放置一定时间，不得冷冻,用无菌空气破真空（不使用惰性气体），全压塞、轧盖,注意：如果所使用的容器透明度不高，应将内容物倒出检查,107,培训汇报,培养基灌封实验的合格标准,FDA,（,2004,）标准,灌封量,5000,瓶时，若有,1,瓶污染，需彻底调查，并重新验证（,3,批）,灌封量为,5000,10000,瓶时，若有,1,瓶污染，视调查结果决定是否需要重新进行,1,批培养基灌封实验；若有,2,瓶，必须重新验证（,3,批），同时彻底调查,灌封量,10000,瓶时，若有,1,瓶污染，需彻底调查；若有,2,瓶，必须重新验证（,3,批），同时彻底调查,108,培训汇报,最差条件的讨论,定义,高于或低于正常范围的条件限度，与正常生产条件相比有可能造成工艺或生产失败的条件,储存时间,灌封设备和部件、贮罐、无菌物料、药液在实际灌封前能放置的最长时间,Worst case,：用超出保存时间的灌封设备和部件、贮罐、无菌物料参与培养基的灌封,产品从无菌过滤到灌封加塞完成所需要的时间,Worst case,：无菌过滤后放在贮罐内的培养基到实际生产时最大的储存时间后再灌封,产品的储存时间应在培养基灌封中验证,109,培训汇报,最差条件的讨论,无菌灌封时间,最保守的设计,在培养基灌封中模拟用时最长的瓶子满批量生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备维修等）,其他设计,在生产后马上进行培养基灌封,为减少灌封数量，在前后灌封培养基，中间空运行灌封机宜达到所需时间,110,培训汇报,最差条件的讨论,灌封数量,灭有必要总是满批量,惯例：小批量 满批量,大批量 至少,5000,瓶,在模拟无菌生产时会超过,5000,瓶,灌封速度和瓶子规格,最慢的速度，最大瓶子规格,最快的速度，最小瓶子规格,111,培训汇报,最差条件的讨论,人员,模拟无菌区可能容纳的最多人数,无菌工作区的人员至少每年参加一次培养基灌封,不是每个人都要参加最差条件的模拟,干扰,正常的,非正常的,SOP,中应列出那些干扰是容许的，非正常的最少每年进行一次,干扰的次数应等于正常生产发生的次数,不应挑战干扰而应避免干扰,112,培训汇报,除菌过滤工艺验证,113,培训汇报,过滤器选择,根据过滤对象,根据亲水,/,疏水,根据过滤阶段,选择孔径,选择材质,选择过滤器形式,选择过滤面积,澄清过滤,预过滤,除菌过滤,深层过滤膜,表面过滤膜,绝对过滤膜,亲水膜,疏水膜,PVDF PES,PTFE,114,培训汇报,除菌过滤器验证流程,定义工艺条件和流程,最差条件,压力 温度,流速,析出物 兼容性,吸附,微生物挑战实验,毒性,完整性检查方法,验证指南,使用说明书,115,培训汇报,过滤器验证项目,验证项目,化学性能,物理性能,生物性能,兼容性,/,析出物,完整性,吸附,微生物截留,起泡点试验,扩散流试验,116,培训汇报,兼容性测试,方法,将滤膜浸在溶液中，浸泡时间不低于生产时间,检查,看有无可见变化,测物理性能的变化,水流速,滤膜重量,产品的起泡点,117,培训汇报,过滤器析出物评估,在注射剂管理委员会的,15,和,26,号报告中有详细描述的评价方法,有利于,决定过滤器预先冲洗体积,决定过滤器能否用于小体积过滤,考虑使用两种方法,在实际药物中的析出物,用溶剂来模拟，检测析出物,118,培训汇报,气泡点测试原理,压缩空气,滤膜,膜孔,滤膜,水,/,药液,119,培训汇报,应在什么时候进行完整性测试,1,安装完毕，灭菌前,2,灭菌后，过滤前,3,过滤后,PDA,技术报告,一般认为过滤前后的常规完整性检测是现行,GMP,的要求,EU GMP,对于已灭菌的滤器的完整性检测应该在使用前后立即执行,中国,GMP,滤器在使用后以及在使用前，应该有书面的完整性实验记录。,120,培训汇报,吸附研究,由滤器使用者判断滤器对料液有无吸附饱和点,若有，可事先添加吸附位点饱和的成分，补偿吸附造成的损失,对于饱和达到之前的样品可以抛弃或将其返回使用，如果不影响工艺的话,121,培训汇报,微生物截留实验,除菌过滤器,指符合以下标准的滤器：用每平方厘米,107CFU,的缺陷性假单胞菌进行挑战这一滤器，下游液体无菌,使用标准的挑战微生物（缺陷性假单胞菌），标准的培养方法，标准的实验设计，在实验室模拟生产工艺条件,122,培训汇报,